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重介质选煤工艺及分选效果影响分析【摘要】重介质选煤工艺是一种重要的煤炭分选技术，在煤炭加工中扮演着重要的角色。
本文首先介绍了重介质选煤工艺的基本原理和工艺流程，分析了其影响因素及分选效果评价方法。
随后，探讨了重介质选煤工艺对煤炭分选效果的影响，展望了未来的研究方向。
研究表明重介质选煤工艺在煤炭分选中具有较高的效率和精度，可以有效提高煤炭的品质和降低成本。
其效果受到多种因素的影响，需要进一步研究和探索。
重介质选煤工艺具有广阔的应用前景，值得持续研究和发展。
【关键词】重介质选煤工艺、分选效果、影响因素、煤炭、分选效果评价方法、煤炭分选效果、研究背景、研究目的、研究意义、工艺介绍、工艺原理分析、分选效果影响因素分析、结论总结、进一步研究展望。
1. 引言1.1 研究背景重介质选煤工艺是煤炭分选过程中常用的一种方法，通过密度差异将煤炭进行分选，使得煤炭中的杂质得以剔除，提高煤炭的品质和价值。
随着煤炭资源的逐渐枯竭和对煤炭品质要求的不断提高，重介质选煤工艺在煤炭行业中扮演着至关重要的角色。
目前对于重介质选煤工艺及其分选效果的研究还存在许多问题和亟待解决的挑战。
随着煤炭资源的逐渐枯竭，煤炭的品质也愈发受到关注。
高品质的煤炭不仅能提高燃烧效率，减少环境污染，还能提高煤炭的市场竞争力。
如何有效地进行煤炭分选，提高煤炭品质，是当前煤炭行业急需解决的问题。
目前对于重介质选煤工艺的研究还相对不足，存在许多影响分选效果的因素尚未彻底研究透彻。
对重介质选煤工艺及其影响因素进行深入分析和研究，对于提高煤炭分选效果，降低生产成本，具有重要的理论和实践意义。
1.2 研究目的重介质选煤工艺是一种有效的煤炭分选技术，通过不同密度颗粒在重介质中的分离实现对煤炭的分选。
本文旨在探讨重介质选煤工艺及其分选效果的影响因素，以期为提高煤炭分选效率和质量提供理论指导和实践参考。
具体研究目的包括：一是深入了解重介质选煤工艺的工作原理和特点，探讨其在煤炭分选中的应用现状和发展趋势；二是分析重介质选煤工艺中的影响因素，包括介质密度、介质流速、煤炭粒度等因素对分选效果的影响机理；三是探讨不同分选效果评价方法的优缺点，为选择合适的评价方法提供参考；四是深入分析分选效果受到的影响因素，包括煤炭特性、设备参数等因素对分选效果的影响程度。
重介质选矿的操作方法
重介质选矿是一种基于物质的密度差异来进行矿石分离的方法，适用于矿石中不同部分的密度差异较大的情况。
下面是重介质选矿的一般操作方法：
1. 准备工作：获取矿石样本，并进行物理性质和化学成分的分析，确定矿石中可能存在的重介质，并选择合适的重介质。
2. 矿石破碎：将矿石样本破碎至适当的粒度，使得其中的矿石颗粒能够顺利进入选矿设备。
3. 选矿设备：重介质选矿主要使用的设备有重介质分选机和重介质槽。
重介质分选机是一种通过悬浮液中的重介质产生浮力的设备。
将矿石颗粒放入浮性介质中，浮力大的颗粒会上浮到上层，而浮力小的颗粒会下沉到底层。
重介质槽是一种基于浮力分离的设备。
将矿石样本放入槽中，并通过对槽中介质的流动控制，使得密度较大的矿石分布在下部，而密度较小的矿石分布在上部。
4. 浸泡和分离：将矿石样本放入选矿设备中，浸泡在重介质中进行分离。
浮力大的颗粒会上浮或下沉，然后通过汇集装置进行收集。
5. 分析和评估：对分离后的物料进行分析和评估，确定分离效果是否满足要求。
6. 收尾工作：将分离后的物料进行清洗、干燥等后续处理，以便后续工艺的进行。
需要注意的是，重介质选矿的操作方法可能因具体矿石的性质和选矿设备的类型而有所不同，以上只是一种一般的操作方法。
实际操作时应根据具体情况进行调整和改进。
选煤厂生产工艺流程图选煤厂是对煤炭进行加工和分选的工厂，其主要目的是将原煤中的杂质和不同等级的煤进行分离，以提高煤炭的质量和适用性。
以下是一个典型的选煤厂生产工艺流程图的简要描述：1. 原煤破碎：原煤从煤矿运输到选煤厂后，首先经过破碎机进行粗碎，将原煤的块状物破碎为较小的颗粒，方便后续分选处理。
2. 磁选：经过破碎后的原煤颗粒经过磁选机进行磁选处理，将其中的磁性矿物质分离出来。
这部分矿物质主要是铁矿石，其磁化度较高，可以通过磁选的原理将其分离出来。
3. 重介介质分选：经过磁选后的原煤颗粒通过重介介质分选机进行分选。
在重介介质的作用下，不同密度的煤和杂质颗粒可以实现快速沉降，其中密度较大的煤质可以分离出来。
4. 浮选：重介介质分选后的原煤颗粒经过浮选机进行浮选处理，将其中的浮选煤分离出来。
浮选煤是指密度较小、浮力较大的煤质，利用气泡吸附原理将其分离出来，这部分煤质通常质量较高。
5. 磁分离：浮选后的原煤颗粒还需要经过磁分离机进行磁分离，将其中的残余磁性杂质分离出来。
这部分杂质可能是磁性矿物质的残余，通过磁力的作用将其分离出来。
6. 脱水：磁分离后的原煤颗粒含有较多的水分，需要进行脱水处理。
脱水机可以通过离心力将煤颗粒中的水分分离出来，以提高煤炭的干燥度。
7. 煤质分级：经过脱水处理后的煤颗粒需要进行煤质分级。
根据煤炭的粒度、密度等特性，利用筛分和分级机进行分级，将煤炭分为不同等级，以适用于不同的应用场景。
8. 煤末回收：在煤质分级过程中产生的煤末需要进行回收。
通常采用离心机将其中的煤末分离出来，并进行再利用或销售。
9. 煤场运输：经过上述处理后的煤炭可以通过输送带或运输车辆将其运送到煤场，以供客户使用或销售。
以上是一个典型的选煤厂生产工艺流程图的简要描述，这个工艺流程图可以根据具体的选煤工艺和设备配置进行细化和调整。
选煤厂的生产工艺流程可以通过不断改进和优化，提高煤炭的质量和降低能耗，同时也可以根据市场需求灵活调整煤炭的品种和产量。
重介质选煤的原理和应用什么是重介质选煤重介质选煤是一种用重介质悬浮液作为分选介质，通过不同密度的浮力对煤炭进行分选的煤炭选炭技术。
它根据煤的密度和分选悬浮液的密度差异，将煤和岩石等杂质分离，从而实现提高煤炭质量和降低灰分含量的目的。
重介质选煤的工作原理重介质选煤的工作原理基于悬浮液的浮力和阻力作用。
当煤和岩石等杂质进入选煤槽中时，由于悬浮液的浮力，煤炭会浮在悬浮液上，而岩石等杂质则下沉到底部。
通过对悬浮液中的流动速度进行调节，可以控制煤和岩石等杂质的分离效果。
重介质选煤的工作过程可以分为三个阶段：添加悬浮液、分选和排放。
1. 添加悬浮液：首先将悬浮液通过给料系统添加到选煤槽中，同时控制悬浮液的流动速度和浓度。
2. 分选：煤和杂质混合物进入选煤槽后，根据密度差异，煤会浮在悬浮液上方形成煤面，而杂质则下沉到悬浮液底部。
3. 排放：通过控制排放设备，将分离出的杂质进行排放，而煤则被收集。
重介质选煤的应用提高煤炭质量重介质选煤技术可以根据煤炭的密度差异，将杂质和煤进行有效分离。
通过该技术，可以提高煤炭的质量，降低灰分含量，从而增加煤炭的热值和使用价值。
实现煤炭洗选重介质选煤是一种常用的煤炭洗选方法。
通过该技术，可以将原煤中的杂质、硫等有害物质去除，提高煤炭的质量，并减少燃烧过程中的污染物排放。
应用于煤炭资源综合利用重介质选煤技术可以使低品位煤资源得到更好的利用。
通过分选，可以将低品位煤中的煤炭提取出来，从而实现对煤炭资源的充分开发和综合利用。
广泛应用于煤炭行业重介质选煤技术已经广泛应用于煤炭行业的煤矿、洗煤厂等场所。
它可以根据不同的煤炭种类和要求，进行精确的分选，提高产品质量，提高煤炭洗选效率，减少煤炭损耗，降低生产成本。
重介质选煤的优势和局限性优势•分选效果好：重介质选煤技术采用重介质悬浮液作为分选介质，可以根据不同密度的浮力，精确分离煤和杂质。
•操作简单：重介质选煤技术的操作相对简单，使用方便，管理成本低。
重介质选煤工艺及分选效果影响分析隨着煤炭开采行业中，机械化及自动化水平日益提高，但是国内的优质煤炭资源渐渐匮乏，其品质较差，或者复杂煤炭层资源的挖掘占比也持续提升，这样的状况给煤炭分选工作带来了比较大的难度，同时对宝贵的不可再生资源造成了不必要的浪费。
为此，煤炭企业的相关技术人员研究并开发出高精确程度、高作业效率的重介质模式的选煤方法具有非常重大的现实意义，可以在适应不同类型煤体品质要求的情况下取得更佳的经济回报。
关键词：重介质;选煤工艺;分选效果;探索分析现阶段，随着我国社会经济的整体发展，人们对能源的消耗量正在不断加大，煤炭资源是我国重要的化石能源之一，化石能源是不可再生资源，因此在对其进行开采以及使用的时候应该有一定的限度。
随着我国煤矿行业规模的不断发展壮大，最近几年，我国煤矿企业的数量正在不断增加，并且其产品的质量也有了很大的提升，这与先进的选煤采煤技术推广有直接关系1 现阶段我国广泛应用的选煤方法以及选煤工艺对于煤矿开采企业来说，选煤工作是其中非常重要的环节之一，对相关工作人员的自身专业素质有很高的要求，同时对技术水平也有很高的要求。
目前，我国行业内应用较为广泛的选煤方法主要有以下两类，即重力选煤以及浮选，本文主要对重力选煤的方式方法进行了探讨分析，并且对其工艺方法进行了阐述。
1.1 重力选煤方法在对重力选煤方法进行应用的时候，其主要是按照密度来进行分选的，这种选煤的方式在实际应用的过程中操作相对简单，所涉及到的环节步骤并不多。
在展开分选工作的时候，首先应该创造积极有利的分选条件，这是非常重要的，要减少矿粒的形状对分选工作的影响，这样可以使矿粒之间的密度差得到有效的控制[1]。
通常情况下，介质运动的形式与作业的目的会体现出一定的不同，重选的时候主要会涉及到以下几方面的工艺，即水力分级、重介质选煤以及跳汰选煤等等。
本文介绍最为常见的重介质选煤工艺。
1.2 重介质选煤工艺的基本原理现阶段，重介质选煤工艺在现阶段我国行业内有较为广泛的应用，并且取得了较为理想的效果，重介质选煤所应用的基本原理是阿基米德原理，重介质选煤通常会采用分级入选的方式。
重介质分选机在生产中的应用与改进随着工业化进程的不断发展，重介质分选机在生产中的应用越来越广泛，其在矿山、冶金、建筑、化工等领域都有着重要的作用。
重介质分选机以其分选效率高、操作简便、能耗低等优点受到了广泛的认可和应用，但同时也存在着一些问题和不足，需要进一步改进和提升。
本文将从重介质分选机的应用情况、存在的问题及改进方向等几个方面展开论述。
一、重介质分选机的应用情况重介质分选机是一种基于密度差异进行物料分选的机器设备，广泛应用于煤炭、铁矿石、非金属矿、建筑废料等领域。
在煤炭行业中，重介质分选机能有效地将煤和石灰石、煤和煤炭灰渣等进行分离，提高煤炭的质量和利用率；在铁矿石领域，重介质分选机能对磁铁矿、赤铁矿等进行高效分选，提高铁矿石的品位和回收率；在非金属矿领域，重介质分选机可用于对二氧化钛、钨矿、锡矿等进行分选，提高矿石的利用价值。
在建筑废料处理中，重介质分选机也能够有效地对废砖、废混凝土等进行分选，实现资源的再利用。
重介质分选机在上述领域的应用，有效地提高了资源的利用率，降低了生产成本，推动了相关行业的发展。
尽管重介质分选机在生产中有着广泛的应用，但其仍然存在一些问题需要解决。
1. 设备体积大、占地面积大。
由于重介质分选机需要通过悬挂的方式进行物料分选，因此设备的体积较大，占地面积较大，对生产厂家的生产空间提出了一定的要求。
2. 能耗较高。
当前重介质分选机在分选过程中需要消耗大量的水和电力资源，降低了生产的经济效益，也增加了环境的压力。
3. 分选精度有待提高。
在某些场景下，对物料的分选精度要求较高，目前一些重介质分选机难以满足这一要求，需要进一步提高分选的准确性和精度。
以上问题制约了重介质分选机在生产中的应用和发展，需要进一步改进和提升。
针对重介质分选机存在的问题，可以进行以下方面的改进：1. 设备结构的优化。
通过对重介质分选机的结构进行优化设计，减小设备的体积和重量，减少对生产厂家的空间要求，提高设备的灵活性和适用性。
重介质选煤技术工艺与管理摘要：煤炭资源在我国有着十分广泛的应用，对促进我国经济发展做出了重要的贡献。
随着科技的进步，如今我国煤炭生产过程中，应用了诸多新设备、新技术、新工艺，促使煤炭生产效率与质量不断提高。
但是，受到石油、天然气以及各种新能源的影响，煤炭行业面临的市场竞争日趋激烈。
这样的大背景下，选煤厂逐渐朝着低成本的方向进行转变，重介选煤技术具有操作方便、分选精度高、效率高、易于实现自动化的特点，在选煤厂中得到了越来越多的应用。
基于此，本文对重介质选煤技术工艺与管理进行了深入的探讨，以供相关的工作人员参考借鉴。
关键词：煤炭；重介质；选煤；工艺；管理1重介质技术选煤特点重介质选煤作为一种重要的选煤技术，在我国具有较为广泛的应用，取得了较好的应用效果。
一方面，重介质选煤可以实现高效分选，达到快速、高效的选煤效果，大大提高了生产效率。
另一方面，重介质选煤可以通过参数的控制，实现低密度分选，分选适用范围较广。
选煤厂广泛采用重介质选煤法，可以达到快速投产的效果，实现资金的快速回笼，对于经济效益、社会效益和环境效益的提高有着巨大的作用。
2重介质选煤技术工艺2.1块煤、末煤分选工艺2.1.1块煤分选工艺重介质浅槽分选机是专门用于处理块煤的高效分选设备，其分选原理是利用煤和矸石密度的不同，在相对静止的重介质悬浮液中自然分层。
其具有分选效率高，分选粒度范围宽，自动化程度高，悬浮液密度可自动调节；分选时间短，可减少矸石泥化现象，避免煤和矸石的挤压碰撞，减轻次生煤泥量，降低煤泥水回收环节的负担；循环介质量小，块煤入洗、脱介和回收较容易，介耗较低；噪声小，事故率低，结构简单，易于操作和维护等特点。
2.1.2末煤分选工艺重介质旋流器是目前最有效的末煤分选设备。
在重介旋流器内，当颗粒的旋转半径为100mm.、转数为400r/min时，颗粒在该离心力场中的移动速度比在重力场中自由沉降速度高178倍。
因此，在重力场中得不到很好分选的细粒级物料，在离心力场中可取得满意的分选效果。
选煤厂重介质分选机的生产操作技术
[摘要]在重介质分选机具体操作中，为确保产品质量，降低精煤损失，分选机技术人员要掌握和调整以下工艺参数：入选原料煤的数量、质量变化，悬浮液密度，悬浮液中的煤泥含量和悬浮液循环量。
[关键词]选煤厂；重介质分选机；生产操作；技术
中图分类号：td942.7 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）22-0176-01
在重介质分选机具体操作中，为确保产品质量，降低精煤损失，分选机技术人员要掌握和调整以下工艺参数：入选原料煤的数量、质量变化；悬浮液的密度；悬浮液中的煤泥含量和悬浮液的循环量。
1、入选原料煤的数量、质量变化
重介质分选机的分选效果与给煤的数量的多少及均匀性、原料煤的质量变化有直接关系。
如给煤量太大，煤在分选槽内不能充分松散，可能导致物料堆积、来不及分选便排出机体外，导致精煤灰分增高。
如果给煤量太小，就会影响分选机的处理数量，也可能使精煤灰分超过规定的指标。
这是因其进入分选机的煤泥量随给煤数量的减少而减少，降低了悬浮液的稳定性，使悬浮液出现严重的分层而影响分选效果。
所以，给煤量不能时断时续、时大时小，而必须力求均匀稳定。
原料煤质量的变化，也会使产品质量难以均衡。
小于分选密度的物料灰分变动较大时，产品质量会有较大的差异。
为控制和掌握原料煤的数量、质量的变化，分选技术人员在操作过程
中，要经常注意煤质状况，及时掌握原料煤变化和入选原料煤的特征，并与原料煤分级筛技术人员取得密切联系，保持给煤量的均匀。
同时，注意观察入选原料煤的变化，参考上一班原料煤及产品快速浮沉结果，适度调整分选机。
如原料煤中煤含量增多时，精煤灰分超过规定的指标，精煤损失较小，这表明原料煤质量变坏。
操作中应该适度减少悬浮液的循环量，或降低悬浮液密度，以减少给煤量。
同时，选煤厂的入选原煤并非是单一的，特别是大中型的选煤厂。
各个煤矿井的原煤质量不同，不同牌号的煤和不同可选性的煤。
炼焦煤选煤厂，若来煤的牌号不同，选煤厂就必须按着需要和可能，制定最佳的配煤方案，根据各种牌号煤的重量比例混匀。
对煤种相同的原煤，如果可选性或粒度组成、含矸量变化很大，经过煤质均匀化后入洗，大大提高分选效率，提高经济效益。
要进行高效分选，除需要煤质均质化之外，给煤量的均匀性也非常重要。
原煤均质化要充分发挥分选设备的能力。
在煤质波动大时，分选工艺系统设备的不均衡系数为1.5，而采取均质化后不均衡系数降为1.2。
对一座处理能力3mt/a的选煤厂，采用不同的不均衡系数时，选煤厂的最大处理能力为4.5mt/a和3.6mt/a，那么从投资上相差较多，更不用说后期的运行成本了。
均质化对提高分选效率、稳定产品质量、提高经济效益有利。
重选设备是按密度分选的，原料煤的性质影响设备的分选效率和质量。
在生产过程中，悬浮液的密度等操作条件相对稳定的，原料及产品质量的检测是相对滞后的，若来煤的煤质出现了变化，就会影响设备的分选效率和产品质
量的稳定。
重介质选煤生产中利用快浮和快灰结果指导生产，因其检测结果滞后而造成密度自动调节系统不能及时调整，入选原煤质量、数量不均匀经常导致分选结果偏离设定或预期结果，所以，也会导致精煤产品质量和产率的波动。
在一般的跳汰分选中，因设备容量较大、缓冲作用较强、料流速度较慢、分选区间较长、选择机会较多，物料在设备中的停留和分选时间需几分钟，所以，尽管物料的质量和数量有所波动，也不能对分选过程产生很大影响。
而重介质旋流器的容量较小、缓冲作用较弱、料流速度快、分选区间短、停留时间短，大料煤在旋流器中停留的时间只有几秒钟，旋流器的大料质量和数量波动对其工作效果影响较大。
大料的剧烈波动可能造成旋流器内部流场的剧烈波动，影响旋流器的密度场的稳定性，造成实际分选密度和分选效率的不稳定，进而影响选煤质量和效率。
对重介质旋流器而言，确保入料性质的稳定和数量的稳定十分重要，尤其是对无压给料的旋流器，大料质量、数量的均质化更重要。
实现均质化的措施主要有以下几点：
一是要采取分储措施。
有的选煤厂采用12个原煤储煤配煤仓，把几种不同性质的原煤分仓储存；还有的选煤厂采用两排受煤坑，分别储存不同煤矿的原煤。
二是采取原煤配洗、分组入洗、轮换入洗等措施。
这几种方式均建立在各个性质不同的原煤分别储存的基础之上。
配煤采用仓下可
调速的叶轮给煤机、往复式给煤机、振动给煤机等，配合皮带的检测，按需求把不同性质的原煤按比例配合，经过转载掺混实现。
某选煤厂，按各原煤的库存和产品质量指标，要求确定各种原煤的配洗比，为提高配煤的准确性，在东、西配煤仓的仓下皮带上安装电子皮带秤。
如某选煤厂的系统具有很大的灵活性，能在原煤受煤坑下采用调整的叶轮给煤机调节不同煤源来煤的量，即原煤仓前配煤，或者利用原煤仓下的给煤机，调整不同仓的排煤量进行配煤，并利用转载点的掺混实现均质化。
2、悬浮液密度
悬浮液密度对提高重介分选效果具有决定性的作用，在生产情况发生变化时。
分选技术人员要按煤质的不同，原料煤分级、脱泥效果，快浮和快灰的结果及悬浮液中的煤泥含量确定适当的悬浮液密度，再通知密度自动控制操作人员做适度的调整。
在正常操作中要尽可能保持悬浮液密度的稳定。
在生产中因各种因素的影响，悬浮液密度在一定范围内会出现波动，波动的范围由入选原料煤和产品质量要求决定。
在具体生产中，如煤质变化较小，对悬浮液密度不宜过多调整。
在精煤灰分超过规定的指标和原料煤可选性变坏的条件下，应适度降低悬浮液密度或降低上升流；在精煤灰分不高或精煤损失较大时，应适度提高悬浮液密度或加大分选机上升流量。
3、悬浮液中的煤泥含量
磁铁矿加重质粒度较粗，用它配制的低密度悬浮液稳定性较差，
需用一定数量的煤泥以改善其稳定性，以减少悬浮液密度的波动。
若煤泥量太低，使悬浮液在分选槽中出现分层现象乃至在分选槽内沉淀，使生产中断。
若煤泥量太高，悬浮液黏度增大，物料在分选槽内受阻也增大，不但精煤质量不能保证，精煤损失也会增大。
因此，严格控制工作悬浮液中的煤泥含量，非常重要。
悬浮液中煤泥含量的波动，除操作因素，主要是给煤量不均和原煤料分级、脱泥筛的效率不高导致的。
在生产操作中，悬浮液中的煤泥含量要按悬浮液密度、原料煤脱泥、分级筛的筛分效率和原料煤入选量进行调整。
其办法要把部分工作悬浮液分流到稀悬浮液净化回收系统或采用提高选前分级、脱泥作业的效率来调节入料中的煤泥量。
在悬浮液密度相同的条件下，如入选量大，原料煤分级、脱泥效率低，进入分选机内的煤泥量会增多，这时就要从悬浮液中排除部分煤泥；若入选量小，原料煤分级、脱泥效率高，要采取相应措施增大悬浮液中的煤泥含量。
生产实践经验表明，低密度悬浮液煤泥含量最好在40%左右，高密度悬浮液煤泥含量在15%左右。
如何保持适度的煤泥含量，在煤泥含量较高时，悬浮液很黏，流动性较差，分选机内块煤露出液面，需要排除多余的煤泥。
在煤泥含量较低时，悬浮液表面清晰，煤在分选槽时流动很快，并且浮物全在液面下，这时要增加煤泥含量。
在上升流量和悬浮液密度比较正常的条件下，用小铲子试一试浮物的位置，若浮物正好在液面以下或稍微露出液面一点时，煤泥含量合适。
4、悬浮液循环量
悬浮液的循环量是上升（或下降）流和水平流之和。
给入分选槽内的悬浮液量必须稳定。
若悬浮液循环量太大或上升流量太大，物料在分选槽内的分选时间短，细粒物料实际分选密度提高，使精煤污染严重。
若悬浮液循环量不高或上升流量不大，物料在分选槽中不能充分松散，导致加重质沉淀，影响分选效果。
悬浮液循环量应按原料煤性质、给煤量、悬浮液中煤泥含量和产品快浮指标通过介质泵大料阀门进行调整。
在入选物料量大、煤泥量少时，要增加处理量；在入选物料量不多时，为使悬浮液密度稳定，要增太上升流。
要尽可能减少悬浮液循环量，这对减少电耗、设备磨损、介质流失和保持产品质量稳定均起重要作用。
对块煤重介质分选机，悬浮液的循环量通常为每吨大料约
0.8-1.0m3，槽宽要大于80m3/h。
操作分选机的技术人员要按实践经验，观察分选机内液面的高低，就能确定悬浮液循环量的大小。
水平流约占悬浮液总量的30%，而上升流约为60%。
为确保块煤在分选机内的分选时间，水平流不可太大或太小，水平流要确保煤流速度为0.2～0.3ms为适合。
