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有杆采油装备与无杆采油装备概述及对比人类有着1600年左右的石油开采历史，直到1848年俄国工程师F.N. Semyenov在巴库东北方的Aspheron半岛开采了第一口现代油井后，人类才步入了现代化的石油开采时代。
其中机械采油装备经过了一百多年的发展，逐渐形成了当今有杆采油装备和无杆采油装备两大体系。
据统计，全世界约有100万口左右的在产油井，其中使用有杆采油装备的约占到90%以上，这些有杆采油装备的驱动装置采用游梁式抽油机的约占到80%以上。
（兰石以往出口抽油机型全部为游梁式抽油机。
）一. 机械采油装备概述机械采油装备基本可归纳为两大类，有杆采油装备和无杆采油装备。
1.有杆采油设备：位于地面的动力设备通过一系列的机械传动带动抽油杆柱，再由抽油杆柱带动井下抽油泵活塞上、下往复运动或旋转运动，将井内原油抽至地面的采油设备。
可分为：1) 杆式抽油泵：检泵方便，但结构复杂，制造成本较高，在相同的油管直径下允许下入的泵径较管式泵要小，适用于下泵深度较大，产量较小的油井。
该泵地面驱动装置为游梁式或非游梁式抽油机。
2）管式抽油泵：结构简单，成本低，在相同油管直径下允许下入的泵径比杆式泵大，因而排量大。
但检泵时必须拆卸油管，修井工作量大，故适用于下泵深度不大，产量较高的井。
该泵地面驱动装置为游梁式或非游梁式抽油机。
3）地面驱动螺杆泵：能够输送高粘度、高含砂量的原油，适应高气油比、中等深度低产井原油的需要，工艺简单、管理方便、低生产成本、具有高举升性能。
但螺杆泵缺点为油井抽油杆易断脱、油管漏失、结蜡严重、螺杆泵定子脱落、磨损严重等故障频繁。
该泵的驱动装置为螺杆泵电机，安置在地面采油树上。
2.无杆采油设备：不用抽油杆柱传递能量，而是用电缆或高压液体传递能量的采油设备统称为无杆采油设备。
其中可细分为：1）电泵类：a.电动潜油离心泵：是一种井下工作的多级离心泵，排量大、操作简单、管理方便、在防蜡方面有一定作用。
在有些高凝油、稠油情况下还需要加装一套原油稀释系统，由稀释管线向井下油层注入稀释液。
石油化工设备石油化工设备的发展与应用石油化工设备是指在石油化工行业中用于生产、加工和运输石油及其衍生产品的各类设备。
随着现代工业的发展和全球经济的繁荣，石油化工行业作为战略性和基础性行业，其设备的发展和应用也越来越成为人们关注的焦点。
本文将从石油化工设备的历史发展、主要分类、关键技术和未来发展趋势等方面进行探讨。
石油化工设备的历史发展可以追溯到19世纪末，当时石油化工行业刚刚兴起。
最早的石油化工设备是简单的反应釜和蒸馏塔，用于生产和精制石油产品。
随着科学技术的不断进步，石油化工设备逐渐实现了规模化、自动化和智能化的发展。
根据不同的功能和用途，石油化工设备可以分为生产设备、加工设备和运输设备等几类。
生产设备主要包括石油开采设备、油田处理设备和天然气处理设备等，用于采集和处理原油和天然气资源。
加工设备则包括炼油设备、化工反应设备和分离设备等，用于将原油和天然气加工成各种石油产品和化工产品。
而运输设备主要包括管道、储罐和船舶等，用于将石油产品和化工产品从生产地运输到消费地。
石油化工设备的关键技术是研发和应用的重点。
其中，炼油设备是石油化工设备的核心之一。
炼油设备包括蒸馏设备、裂化设备、重整设备和催化裂化设备等。
这些设备利用不同的物理和化学原理，将原油分离、转化和升级成为各类石油产品。
同时，化工反应设备也是石油化工设备中的重要组成部分。
化工反应设备包括反应釜、反应器和蒸发器等，用于进行各种化学反应和物质转化过程。
未来，石油化工设备的发展趋势将是高效、环保和智能化。
一方面，随着能源消费结构的调整和环境保护意识的提高，石油化工设备需要更加注重节能减排和废弃物处理等环保要求。
另一方面，随着信息技术和智能制造技术的快速发展，石油化工设备需要更加注重自动化和智能化的机械设计和控制系统。
例如，通过物联网技术和大数据分析，可以实现对石油化工设备的远程监控和智能维护，提高设备的利用率和生产效率。
总之，石油化工设备在现代工业中具有重要的地位和作用。
采油机械设备的发展与节能措施采油机械设备是油田开采的重要工具，在石油工业中发挥着重要的作用。
随着油田开采的深入和技术的不断更新，采油机械设备也得到了长足的发展。
1.发展历程采油机械设备的发展可以分为以下几个阶段：（1）人力机械时代。
在20世纪初，石油生产主要依靠人力和动物力，如马和骡子，进行开采和运输。
（2）油气机械时代。
20世纪20年代，采油机械逐渐开始出现，采油机械的出现增强了石油开采效率，使得采油过程更加安全。
（3）电力机械时代。
20世纪50年代，电力机械开始广泛使用，大大提高了采油机械设备的效率和稳定性。
（4）信息化机械时代。
21世纪，智能化、信息化采油机械被广泛使用，使得采油机械设备性能更加出色。
2.节能措施为了促进采油行业的可持续发展，采油机械设备也需要借助最新的技术手段来实现节能降耗和环保减排。
目前，采油机械设备实现节能的措施主要有以下几点：（1）精益制造。
精益制造是一种通过优化生产流程和资源配置，降低能源消耗和材料浪费的生产模式。
采油机械设备制造企业可以通过实施精益制造，达到节能降耗的目的。
（2）采用高效节能设备。
采油机械设备采用节能技术和设备，如变频器、高效轴承、高效电机等，可以大幅度降低能源消耗和生产成本。
（3）循环利用能源。
采油机械设备的生产过程中需大量使用能源，如果能够充分利用能源，将会对环境保护和节能降耗产生积极作用。
例如，可利用工厂余热，回收废水等措施降低能源的消耗。
（4）减少生产浪费。
采油机械设备的生产过程中，存在很多浪费，如能源浪费、材料浪费等。
减少生产浪费是实现节能的有效途径。
3.未来发展趋势未来，采油机械设备的发展将更多地依赖于智能化、信息化和绿色化技术的应用。
智能化：随着信息技术的发展，采油机械设备将逐步实现自动化、智能化，能够通过传感器、自动控制和数据分析技术，实现对设备运行状态和工况的远程监控和实时分析，优化设备运行效率和降低能耗。
信息化：信息化技术的应用将提高采油机械设备的信息管理水平，实现生产环节全面信息化，帮助企业提升生产效率、质量和安全水平。
采油设备的种类和发展历史油田开采已有上百年的历史。
采油设备从最初的游梁式磕头机开始，经过科技人员的不断努力，根据开采油层和地质情况的变化，先后又开发了潜油电泵采油系统，螺杆式抽油机、电泵，皮带式抽油机及现在技术上比较新颖、先进的直线电机、抽油机等，从采油原理及经济适用性而言都各有优缺点。
本文从这几种抽油机型的概念出发，粗咯的介绍了采油设备从传统的磕头机到比较先进的设备之间的性能、结构及所应用的主要场所。
并结合现在国家正在大力推广的节能、减排措施，探讨了油田这类国有大中型企业在这一方面应努力的方向，对传统设备的技术改进，及在采油设备上的应用，论述了采油设备进行节能改造的深远意义。
引言：在油田的采油史上，游梁式磕头机、皮带机、螺杆泵、潜油电泵、直线电机等采油设备，是伴随着采油行业不同的地质、地理条件，经研发人员实地考察，在综合分析各种物质、技术条件下，在科技进步的促进下应运而生的。
虽然在性能、结构、工艺性分析上各有优缺点，但根据不同的条件，现在这些设备在现场还都在广泛的应用。
特别是游梁式磕头机，虽然已有上百年的历史，但在绝大多数油田，90%以上的油井仍在使用这种设备。
虽然比较先进的设备也在日益普及，有取而代之的迹象，但在一定时期内，这些设备必然还要长期共存，只是技术及工艺方面在不断地改进。
尤其近几年，随着国家节能减排措施的不断推广，在节能、改善工艺，提高功效方面，油田科技人员正在不断的积极探索，力求在这一方面能有较大的突破。
一、油田磕头机油梁式磕头抽油机，俗称“磕头机”，在全世界的油田中，从设备的数量与规模上都占绝大多数。
只要走入某个油田，首先映入眼帘的大多是游梁式磕头机。
这种设备以其安装方便，调试简单，使用可靠、应用灵活而被大多数的采油厂使用，如图1为野外使用的抽油机 。
图1、油梁式磕头机这种设备的原理是采用杠杆的原理，由电机带动减速器周期性的旋转，并拖动曲杆作往复运动，从而使驴头及对应的平衡装置作上下运动，将地下的油带出地面，进入输油系统。
该设备由于都安装于地面，安装、调试都比较方便，应用也比较广泛。
但是在地质情况比较复杂的场合，如油质稠、含沙、结蜡较多，有时抽起来比较困难，特别是在原来用工频直接启动的场合，启动力矩大，对机械的冲击大，很容易出现断杆、卡井、减速机齿轮损坏、烧毁电机等较严重故障，特别是油井的中、后期，井液量供液不足时，需要调节冲次，更换皮带轮或减速箱，较烦琐，危险性大，工作量大，也带来了一定的困难。
由于油井都比较深，大约都在1千米以上，油井启动时力矩比较大，所需要的转矩大约是正常工作的一倍以上，因此在设计时采用的动力装置---电动机往往功率较大，而在正常抽油时，负载变轻，所需的力矩又比较小，因此存在着严重的“大马拉小车”现象。
又由于在驴头下放时，负载变轻，电机基本处于自由下放状态，降低了电网的功率因数及电机的效率，增加了无功损耗，使整个系统效率低下，耗能严重，出现严重的能源浪费现象。
根据这些情况，油田工作人员采取各种措施进行改进，如采用永磁同步电机、超高转差率电机、变频调速电机等节能型措施。
这些方法都改进了生产工艺，对节能生产都起到了一定的推动作用。
1、永磁同步电机（1）结构及原理永磁同步电机与异步电机结构基本相似，只是在转子鼠笼条内嵌入稀土永磁钢，改变了原来靠定子边励磁为转子边稀土永磁钢励磁，变异步电机为同步电机。
因此定子边励磁电流大量减少，转子边的铜损、铁损亦大量减少，大幅提高了功率因数与效率，降低了电机的温升与配电设备的容量。
（2）节能实验通过在油田上多次实验，在单井抽油机上推广应用永磁同步电机，其平均综合节电率在15%～25%之间。
（3）结论采用永磁同步电机，主要优点是降低了单耗，提高了系统的功率因数，从而节约了电能。
还可挖掘电网的潜在容量，减缓用电负荷的增长，增加了电网容量。
所存在的问题，主要是保护装置跟不上，容易烧毁电机。
再者选择功率不配套，仍存在“大马拉小车”或“小马拉不动大车”的情况。
主要是开始投产时，由于永磁同步电机启动力矩大，初装时可以顺利启动，且运行良好。
但由于地下开采层的变更或井况的变化，有些井的负荷变了，如不及时更换大功率的永磁同步电机，又容易使电机长期处于过载状态而烧毁。
再一个就是永磁电机维修比较麻烦，不象三相异步电机一样维修简单，方便使用。
转子褪磁后，需要更换转子中的永磁材料。
2、超高转差率电机（1）结构及原理由超高转差率电机和节能控制箱组成，专门设计制造用于游梁式抽油机。
超高转差率电机具有软的机械特性，较低的启动电流，较高的启动转矩；节能控制箱具有过热、过载、缺相等保护功能及较高的功率补偿。
（2）应用及节能分析这类电机的抽油机拖动系统最主要的特点是能提高抽油机的系统效率，降低电耗，根据油井的供液量简便的完成调节冲次工作，减少停机时间，减少设备维修和油井的维护作业费用，从而降低采油成本。
因此对于减少齿轮箱的疲劳损坏，减轻抽油杆的最大应力和应力变化范围，增加泵效，降低电机的固定损耗（包括铁损、机械损等），提高平均效率，方便的调节冲次等都具有普通抽油机无可替代的效果。
根据多次试验结果，由于超高转差率电机匹配合理，功率因数可提高50%～80%，无功功率降低60%以上，降低电网电流及线路损耗50%以上，还可消除普通抽油机的发电状态等。
但这类电机最大的困难是需要改变普通电机的转差率，重新绕制电机，只能专用于抽油机，用于其他负载可能效果不佳。
3、变频调速电机近年来随着电力电子技术和微电子技术发展起来的变频调速装置，由原来的用于风机、水泵的节能控制，现也逐步应用到抽油设备上，也收到了良好的效果。
（1）真正实现了软启动、软停机。
对电网无冲击。
变频调速减少了空行程，减少了各机械部件的冲击及磨损，延长了设备的使用寿命。
（2）可通过调节运行频率来无级的调节抽油机的转速，进而平滑方便的调节冲次，使系统始终保持抽汲平衡，增加泵效，工作于最佳状态。
（3）可提高功率因数达0.95以上，从而减轻了电网及变压器的负担，节能达30%以上。
（4）不用改变电机，采用普通电机即可实现调冲，这是其他任何方法都作不到的。
（5）缺点是一次性投资较大，需处理抽油机发电过程的再生能量。
再者变频器的谐波对电网有影响，也会使电机的附加损耗增大。
二、潜油电泵在某些供液足，井况比较好的油田区域，多采用潜油电泵这种采油设备，来加速采油过程，保证稳产、高产。
该系统由地面控制柜和井下电泵组成。
由于井都比较深，大约在1000—3000米，一般都采用高压电机，电压等级在1000V—2300V，而由于长输电缆的消耗，为保证电泵正常工作，一般供电电压要比电机电压高出150V左右，以补偿线路的损耗。
控制柜设有电机保护装置，有过压、欠压、过载、短路等保护功能，由于潜油电泵工作于井下油的液面下，全靠油的循环散热，控制柜必须设置欠载保护，以保证在井内供液不足时停止运转，不让电泵干转而烧毁。
基本应用如图2示。
潜油电泵是安放在井下1000—3000米的电泵设备，工作环境非常恶劣（高温、强腐蚀）。
而传统的供电方式——全压、工频更使它故障频繁，运行成本较高。
主要表现在：1、工频全速运转，当井下液量不富裕时，容易抽空，甚至造成死井，一旦死井，则损失惨重。
2、全压、工频工作，启动电流大，是额定电流的5—7倍，冲击扭矩大，对电机寿命有很大影响。
3、油田供电电压常有波动，使电机欠励磁或过励磁，时常烧毁电机。
4、维修量大，维护费用高。
潜泵损坏提到地面上维修，光工程费就有五万元，价值10万元的电缆平均提上、放下5次就得更换，潜泵平均10个月就得维修一次，维修费用约8万元。
造成生产成本偏高。
由于这些原因，油田的科研人员也在积极寻求更好的控制方法。
经与科研单位探讨，认为变频器具有软启动和调速方便的优点。
于是将该设备投入到潜油电泵的控制电路上，取得了较好的效果。
1、低频、低压的软启动，使电网基本无冲击，电泵扭矩降低，延长了电缆及电泵的寿命。
2、能根据井况随时调节电泵转速，使系统始终运行在较好的工作状态。
节能效果较好，在10—20%左右。
3、电泵工作电压基本不受电网波动的影响，电机运行平稳，无脉动现象，变频器并能补偿线路电缆的损耗，使电机工作正常。
4、控制方便，操作简单，各种运行参数显示清楚、全面。
5、保护功能齐全。
变频器具有短路、过压、欠压、过载、欠载、温升过高等保护功能，保护电泵及控制柜耐受电网及负载的冲击而不损坏。
由于这类设备电压等级较特殊，有两个电压等级，1140V系列和2300V系列，国产的这类变频器还比较少，现运行比较可靠、稳定的是山东新风光电子有限公司生产的中压潜油电泵变频器，在胜利油田、大庆油田、青海油田、大港油田及中原油田等安装的比较多，深受用户的好评。
图3为野外使用的带铁皮房维护的潜油电泵专用变频器设备。
三、螺杆泵在高粘度、高含砂量的区块，一般采用螺杆泵进行稠油油藏的开采。
螺杆泵既具有柱塞泵的硬特性，又具有离心泵的软特性，能够输送高粘度、高含砂量的原油，适应高气油比、中深低产井原油的需要，并以其工艺简单、管理方便、低生产成本、高举升性能的特点得到了广泛的应用。
截至2005年，全国各油田不完全统计共有螺杆泵采油系统生产油井6000口。
随着其配套工艺技术的日益完善，螺杆泵采油技术的应用有着广泛的前景。
但通过近几年的应用发现，螺杆泵采油井抽油杆断脱、油管漏失、结蜡严重、螺杆泵定子脱落、磨损严重等故障。
其工况特征表现在转矩、轴向力、电流、沉没度、油压、套压、液量等参数的变化上。
为最大限度的增产、增效，提高设备的利用率，油田技术人员通过采用一些新技术，如采用变频自动调速控制，对螺杆泵进行科学合理调参，达到增产节能，提高系统效率的目的，充分发挥螺杆泵的潜力。
1、 变频调速自动控制系统变频控制系统包括变频器、主控电路和辅助电路，如图4所示。
图4 带工变频切换的自动控制系统主控电路是由变频控制电路和工频控制电路组成，主要根据螺杆泵井的生产工况需要，通过切换变频控制和工频控制部分来控制螺杆泵电机的运行状态。
辅助电路是利用直流24V继电器来控制变频器的输入信号端，对螺杆泵电机实施软启动、软停机，还装有缺相保护。
自动控制变频调速系统为一闭环控制系统，工作原理为转矩、转速、轴向力传感器实时测量抽油杆的转矩、转速、轴向力工作参数，并实时将这些信息传送给单片机，根据这些信息的计算分析结果与程序中事先设定的各临界参数进行分析、比较、判断，并由单片机向信号输出单元发出指令，操纵变频器，使其按照要求改变电机运转频率，使电机转速发生变化，带动螺杆泵在不同的转速下工作，使整个系统在安全的前提下，实现提液增产、节能降耗，提高设备的利用率。
系统构成如图5示。
2、改造后的效果（1）螺杆泵变频调速采油工艺技术不但实现了变频调速自动控制，而且能准确的测出螺杆泵的转矩、转速、轴向力和功率，为螺杆泵工况的确定、故障诊断、确定稠油降粘加药周期、降低杆断脱事故发生率等措施提供了技术支持。
