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煅烧温度和时间对熟料质量的影响纯阅读作者:刘天振单位:淮海中联水泥有限公司来源：发布日期：2013—08-15影响熟料质量方面因素很多，但熟料在窑内煅烧是最重要环节之一.熟料矿物形成实际上是在液相量出现以后进行的.影响熟料质量方面因素很多，但熟料在窑内煅烧是最重要环节之一。
熟料矿物形成实际上是在液相量出现以后进行的.液相主要有氧化铁、氧化铝、氧化钙所组成（包括其他次要组分氧化镁、氧化钾、氧化钠等)，在高温液相作用下，C2S逐渐溶解于液相中与f-cao化合成C3S，随着温度升高和时间延长，C3S晶核不断形成,小晶体逐渐长大，最终形成阿里特晶体.完成熟料的烧结过程。
实践证明,C3S的生成，如果熟料配料时三率值KH、N、P适当,生料成分稳定的条件下，主要取决于熟料煅烧温度、液相量、液相性质以及形成晶体反应时间。
本文重点介绍熟料煅烧温度和晶体反应时间对熟料强度的影响。
淮海中联水泥(287.08元/吨，0％）有限公司2#窑是由南京凯盛水泥设计院设计，2005年3月投产的5000t/d 熟料生产线，2007年8月公司利用现有1条日产5000t/d 熟料生产线的窑尾、窑头废气余热，配套建设了1＊9MW的纯低温余热发电系统。
该厂3、6、7月份窑系统工艺参数平均台帐(一）6月与3月份工艺参数对比.CO平均值下降-44.12ppm。
二次风温上升+25。
2℃。
f—cao合格率上升+5.81％,在同等喂料量情况下窑速降低—0。
3rpm，主窑皮长度增加+3。
10m；由于窑皮厚度较3月份降低(见表五）。
窑内填充率下降窑功率同比降低—120A。
其它参数无明显变化。
熟料3天、7天、28天强度分别增加+1.38 Mpa、+5。
59 Mpa、+4.19Mpa，液相量略有增加+0.1％。
通过参数对比分析：CO平均值下降和二次风温以及f-cao合格率上升，都能说明窑系统通风状况较好,二、三次风比例合适,窑内煅烧温度同比较高；在同等喂料量情况下由于窑速降低和主窑皮长度增加，延长了熟料在窑内煅烧时间，使熟料矿物结晶更加完全，熟料强度提高明显。
浅谈新型预分解窑熟料强度的影响因素【中国水泥网】作者:郑建国单位:山西焦煤集团公司西山水泥厂【2010-07-30】水泥生产的核心部分是熟料煅烧，提高水泥熟料质量，可相应的提高水泥和混凝土标号及混凝土工程的耐久性，更多的节约熟料，有效降低能源消耗和企业生产成本、减少环境污染。
我厂于2006年投产1500t/d新型预分解窑生产线，笔者经过长期的生产实践，统计分析，总结了一些影响熟料强度的因素，现简述如下：一、原料的影响。
原燃料品质主要指原燃材料的主要控制指标，石灰质中的CaO、砂岩中的SiO2、铁粉中的Fe2O3；原煤中的灰分、挥发分、热值等。
原燃材料的质量波动会引起出磨生料的质量波动，进而导致熟料煅烧操作困难，热工制度不稳定，使窑操作参数频繁调整，引起熟料质量波动，强度偏低。
石灰石、砂岩、铁粉等原材料进厂后应预均化，要有最低的储存储量。
二、煤质的影响。
煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。
企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。
煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。
通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。
煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。
煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。
实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。
三、配料方案中三率值的匹配配料的内涵就是合理匹配KH、SM、IM三率值，根据本厂原燃材料和烧成系统的特点，配制出的生料应易于煅烧，使回窑熟料优质高产。
我厂预分解窑投产初期，率值控制范围KH：0.90±0.02，SM：2.0±0.1，IM：1.6±0.1。
生料成分对熟料煅烧的影响生料成分对熟料煅烧的影响一硅酸盐水泥熟料的组成1. 化学组成及矿物组成硅酸盐水泥熟料中的主要化学成分是CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3四种氧化物，其总和通常占熟料总量的95%以上。
此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5等，它们的总量通常占熟料的5%以下。
硅酸盐水泥熟料中各主要氧化物的波动范围一般为：CaO(62%~67%),SiO2(20%~24), Al2O3(4%~7%), Fe2O3(2.5%~6%).硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物：C3S(45%~65%), C2S(15%~32%), C3A(4%~11%),C4AF(10%~18%)。
另外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物以及玻璃体等。
通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量为75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。
在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在1250~1280度开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因而把它们称之为溶剂型矿物。
硅酸盐矿物和溶剂型矿物在熟料中占总量的95%左右。
2.化学成分与矿物组成间的关系熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对含量高低。
（一）CaOCaO是水泥熟料中的最重要的化学成分，它能与SiO2,Al2O3,Fe2O3经过一系列复杂的反应过程生成C3S, C2S, C3A C4AF等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提高硅酸三钙含量。
但并不是说氧化钙越高越好，因氧化钙过多易造成反应不完全而增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从而影响水泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则生成硅酸三钙太少，硅酸二钙却相应增加。
会降低水泥的胶凝性。
矿化剂的分类：矿化剂：能改善水泥生料的易烧性，加速熟料矿物形成的少量外加剂。
助熔剂：能降低液相出现温度的少量外加剂。
氟化钙的影响:其它组分的影响：萤石、石膏复合矿化剂：掺氟硫复合矿化剂，形成熟料矿物的影响因素较多：熟料组成、CaF2/SO3的比值、烧成温度的高低。
（1）多采用高饱和系数、低硅率和高铝率配料。
（2）石膏掺量，以熟料中SO3＝1.0～1.5％为宜；萤石掺量，以熟料中CaF2＝0.4～0.8％为宜；CaF2/SO3＝0.35～0.6％为宜。
（3）降低液相出现的温度，降低液相粘度，使A矿形成温度降低150～200℃，促进A矿形成。
有时出现不正常凝结现象：CaF2/SO3比偏高，煅烧温度偏低，KH偏低，IM偏高，窑内出现还原气氛，形成较多的C11A7·CaF2，若所加石膏不足以阻止其迅速水化，就会发生闪凝。
CaF2/SO3比偏高，煅烧温度过高，KH偏高，IM偏低，形成C6AF2，C3A少；C6AF2和氟固溶在C3S中，减缓C3S的水化，从而慢凝。
碱:（1）降低液相出现的温度，增加液相量，起助熔作用；（2）增加液相粘度，液相中质点扩散困难,烧结后料散；当有矿化剂时，R2O转变为R2SO4，液相粘度下降；（3）粘附在旋风预热器上形成结皮，严重时堵塞卸料管，影响窑正常生产；（4）取代CaO形成KC23S12、NC8A3等无胶凝性含碱化合物，析出CaO，使C2S难以再吸收CaO形成C3S，增加fCaO含量，C3S发育差，影响28天强度；当有矿化剂时，可促使含碱矿物分解；（5）水泥中含碱量高，易生成钾石膏（K2SO4·CaSO4·H2O），使水泥快凝；（6）在混凝土中，水泥中的碱能与活性集料发生“碱集料反应” ，使混凝土膨胀破坏；（7）碱还能使混凝土表面起霜（白斑）。
氧化钙:（1）降低熟料烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，具有助熔作用；（2）主要固溶于铁相，能改善水泥色泽；（3）MgO过多，形成游离方镁石结晶，影响水泥的安定性。
■生产技术Technology浅谈影响熟料质量的因素王丽媛(汪清北方水泥有限公司，吉林延边朝鲜族自治州133203 )摘要：在新型干法水泥熟料生产中，影响水泥熟料质量的因素很多，文中介绍了影响水泥熟料质量的主 要几大因素，在生产中要严格控制，实践表明，除要控制原材料和燃料外，配料要合理，中控操作中要加强 风、煤、料的合理匹配及优化，才能保证生产出优质、高产、低耗、环保型熟料。
关键词：水泥；熟料；质量；影响中图分类号：T0172.62 文献标识码：B文章编号：1671—8321 (2019) 09—0098—020引言新型水泥熟料生产中，质量就是生命，随着水泥市 场的竞争日益激烈和残酷，企业要发展和壮大，必须占领 市场，这样才能生存下去，这就要求我们要树立“质量第 一”的思想和观念，抓好生产的各个环节控制和各部门 的沟通及协调工作，努力降低生产成本，提高熟料质量。
水泥的质量主要决定于熟料的质量，要获得优质的 熟料，根据预分解窑生产的工艺特点，生产实践表明，除 要控制原材料和燃料外，配料要合理，中控操作中要加强 风、煤、料的合理匹配及优化，只有这样才能生产出优质 的熟料。
1熟料质量的控制指标1.1游离氧化钙游离氧化钙（f-CaO)的含量和熟料立升重、强度是预分解窑熟料煅烧过程中检验熟料质量的重要指标。
游 离氧化钙含量过高影响到水泥的安定性和强度，严重时 引起安定性不良，使水泥制品变形和开裂。
1.2熟料立升重熟料立升重的测量是检验熟料烧结过程中结粒的致 密程度，确保熟料的强度，反映熟料的矿物组成，指导窑 系统操作和配料。
因此，熟料煅烧过程中质量控制的目的 是结合工艺生产条件及各项生产经济指标，通过对窑系 统的正常操作控制游离氧化钙和熟料立升重在适当的范 国内，一般预分解窑f-C a O可以控制在丨.5%以下,熟料立 升重&丨250k g/L,但根据不同窑型的生产状况，不同水泥 企业对f-C a O含量、熟料立升重控制范围不尽相同。
碱对熟料煅烧和水泥性能的影响水泥熟料中的碱主要是指钾和钠这两种元素（以R表示），它们主要来源于原料。
粘土和石灰石中的长石、云母等杂质都是含碱的铝酸盐。
在用煤作燃料时，也会带入少量碱。
物料在煅烧过程中，苛性碱、氯碱首先挥发，碱的碳酸盐和硫酸盐次之，而存在于长石、云母、伊利石中的碱要在较高的温度下才能挥发。
挥发的碱只有少量排入大气，其余部分随窑内烟气向窑低温区域运动时，会凝结在温度较低的生料上。
对预热器窑，通常在最低二级预热器内就冷凝，然后又和生料一起进入窑内，温度升高时又挥发，这样就产生了碱循环。
当碱循环富集到一定程度时，就会引起氯化碱（RCl）和硫酸碱（R2SO4）等化合物粘附在最低二级预热器锥体部分或卸料溜子上，形成结皮，严重时会出现堵塞现象，影响正常生产。
因此，原料含碱量高时，对带旋风预热器的窑应采取旁路放风排碱。
含碱氧化物能降低熟料液相出现的温度和降低液相的粘度，起矿化剂的作用。
当含碱量较少时，它可促使C2S 吸收CaO生成C3S，而降低 f-CaO。
但含碱量高时，对熟料煅烧不利。
①由于K2O 和Na2O 的碱性比CaO的碱性强，当熟料中含硫量少时，碱主要取代CaO而与C2S 和C3A起反应生成KC23S12和NaC8A3，从而阻止C2S吸收CaO，并促使C3S、C3A 分解，析出 f-CaO，使熟料f-CaO 增加。
②当熟料中存在含硫化合物时，碱与硫化合生成碱的硫酸盐，它可以独立的稳定相存在于熟料中，亦可以钾-钠硫酸盐固溶体的形式（Na2O·3K2SO4 ）存在，可以缓和碱的不利影响。
当SO3不足时，剩下的碱的氧化物反应生成钾硅酸钙与钠铝酸钙，从而破坏熟料主要矿物C3S、C2S、C3A的形成，并产生二次f-CaO，使熟料质量大为降低。
③生料含有的云母和长石，分解时需要较高的温度，因而煅烧中要延长生料的分解时间，从而压缩物料的烧成带，给煅烧操作带来困难。
碱对水泥性能的影响可表现在：①水泥中碱溶出快，能增加液相的碱度，可加速水化速度及激发水泥中混合材的活性，从而提高水泥的早期强度。
1、熟料中的f-CaO偏高A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。
B、措施与办法（1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。
（2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。
（3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。
（4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。
（5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。
（6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。
（7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。
（8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。
（9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（开大高温风机液耦）（10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。
（11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。
（12）头煤使用量过多时，减少头煤。
（13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。
（14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。
但如果饱和比过高，就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。
C、以上原因及措施不能单一而论，f-CaO偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。
另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。
2、高温风机跳停（以及其它原因引起的窑尾、预热器系统突然出现无负压的情况）。
由于电气或机械原因，高温风机突然出现停机、跳闸的现象或余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，对人员及窑的安全有严重影响。
培训材料熟之三料质量控制及煅烧方面的影响因素一、熟料质量控制的重要性1、熟料质量是确保水泥质量的核心，熟料质量达不到要求，难以磨制优质的水泥产品。
其中配料和煅烧是决定熟料质量的关键。
2、从生料到熟料，是一个化学反应过程。
化学反应，最基本的核心就是要求参预化学反应的物质间的比例要满足理论要求。
参预化学反应的某一物质的量，不得过剩或者不足，否则，化学反应形成的结果，不是当初设计的结果。
因此，熟料生产过程实际上要求是很精细的，不是表面上的那种粗糙现象。
3、设计合理的熟料率值，通过良好的煅烧，才干生产出优质的水泥熟料。
1、原料磨工艺变化现代水泥企业，以节能高效为主要导向，装备和工艺流程日益简化和高效。
2、原料磨由过去的球磨机改为现代立磨，原料磨工艺装备的改变，对产品质量的影响。
3、球磨机的工艺特点，决定了生料细度更加均匀，900 孔细度小，只在 3.0%以内， 1800 孔细度在 12%以内。
立磨的生料细度粗， 900 孔细度在 6.0-8.0%， 1800 孔细度在 22%摆布。
由上看出，现代水泥工业改成立磨后，生料的颗粒级配产生了较大的变化，立磨的生料粗大颗粒占比例明显上升，中等颗粒的比例，也较球磨机增加了一倍。
4、现代水泥工业、细度标准的变化。
80 年代，国家旋窑管理规程对细度有控制要求，最开始的标准规定生料细度小于等于 10%，作为一次水泥工艺管理的标准来执行，其后更改为 12%。
后来随着先进水泥工艺发展，生料细度作为一次过程控制指标，再也不强制执行，由企业根据自身生产需要自行控制。
质量体系认证，也将细度标准作为企业自行制定来审核，细度标准被企业自身不断放松标准。
按照现行立磨的生产工艺，生料细度按 10%、12%、16% 等等标准，已经无法满足当前立磨工艺的要求，根据立磨的特点及与窑的产能关系，细度只能控制在 20-22%之间,即使控制较好的工厂细度也在 8 摆布。
但是 , 目前的细度控制指标，不表示细度粗对煅烧没有影响。
5、原料立磨生料偏粗，对煅烧配料过程的影响。
立磨工艺的使用，生料细度的变化，在配料过程中，已经有了明显的变化，并且对配料的稳定性，产生了较大的影响。
以原宁国水泥厂一线 4000 吨窑为例，原宁国水泥厂一线窑配套原料磨系统是球磨机，生料细度向来在 10%以内，后来逐渐放宽到 12%和 16%。
最显著的区别在于原料磨停机后，出窑熟料 KH 下降，普通由 0.89 下降到 0.86。
这符合理论计算值，因为有煤灰掺入。
而我们现代水泥窑，使用立磨的系统，原料磨停机后，熟料 KH 由 0.89 上升到 0.91 ，不得不采用增加搭配煤的比例或者其他手段来调整，这不仅是池州存在这个问题，所有的基地，都大致存在这个问题，给生产控制带来较大的麻烦增加了控制难度。
因为原料磨是要预检修的，运转率不可能跟窑一样达到 92%。
6、立磨系统停机后，出窑熟料成份偏高的原因：从理论上说，原料磨停机后，熟料成份应该下降，因为回灰中增加了煤灰的掺入量。
但实际结果是回灰成份很高，回灰中的生料 KH 达到 1.2 以上，原因在哪里？主要原因就是立磨生料的颗粒结构变化，大颗粒偏多，其中硅质材料，像砂岩，易磨性差，粗颗粒大部份是硅质材料。
在预热器系统产生颗粒分配。
粒大颗粒基本入窑内，而较细的颗粒出预热器被回收，这部份回灰主要是含钙较高的成份，其生料 KH 达 1.2 以上，导致磨长期不开，窑内熟料成份越来越高。
曾经做过一个试验，生料 KH 1.05 ，将该生料通过0.08mm 方孔筛进行筛余冲洗，将粗粉留下烘干化学分析，结果粗粉的生料 KH 惟独 0.80 摆布，这说明生料中不同的颗粒级配，其化学成份是有很大的差别的。
7、立磨系统对窑煅烧影响的调控方法：立磨系统入窑生料经过预热器后，有分级现象，导致回灰成份偏高，如何控制好入窑生料成份稳定，保持出窑熟料率值稳定，最有效的方法是磨机长期的预检修，必须事先与质量部门进行沟通，确定具体的停磨时间。
质量控制采用提前三小时，对出磨生料成份进行预先调整，此期达到磨停后，入窑生料成份变化不大，满足出窑熟料率值要求，固然，提前控制几个小时，取决于均化库的料位，均化库料位越高，要求超前降生料的时间越长。
1、传统的水泥厂，煤磨系统是球磨机，煤粉细度基本在 5%以下( 1800 孔)而现代立磨系统，煤粉细度基本在 12%摆布，最显著的影响是煤粉细度变粗后，着火点温度要求高、火焰变长，要求煤质优良，否则不易煅烧，立磨无法使用劣质煤，只能用燃烧性能较好的。
优质煤挥发份在 22%以上。
因此，后期新建的企业，煤磨选型又回归到球磨。
但初期的立磨,确实对熟料质量的控制产生了较大的影响.以上是从新型干法线装备方面的变化 ,来谈谈对熟料质量控制和煅烧的影响.1、选择好适合的生、熟料率值生熟料率值的选择，无非是为了控制好熟料的三天和二十八天强度，同时保证窑能够正常煅烧，有利于提高窑的产量。
因此，配料的目的是为了有效保证熟料的质量满足要求，还要保证窑能正常运行。
2、生、熟料率值如何选择设定熟料中 C3S 和 C3A 是决定熟料三天强度的要要矿物，较高的熟料 KH、较高的 C3A 含量，均能有效保证熟料三天强度达到 30MPa 以上，这在目前各水泥企业不是难点，控制方法比较统一，无非是熟料 KH 高了，窑烧不合格，熟料f-CaO 高，熟料 f-CaO 一旦不合格，分析原因，可能比较复杂。
对于原材料比较正常，目前的水泥企业，熟料率值的经典值普通是下面这种配料方案：SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 合计 KH SM IM21.95 5.45 3.45 66.2 1.25 98.3 0.91 2.46 1.57大多数水泥企业与这个熟料方案大同小异，区别不大，这个配料方案的好处是，三天强度能达到 30MPa 以上，后期强度，在窑煅烧较好的前提下，也能达 60MPa 摆布。
这是比较大众化的配料方案，普通原材料较好的企业，建议采用。
3、对于一些熟料后期强度低的工厂，熟料率值选型的难点作为配料管理，率值的选择，三天强度不是难度，艰难的是熟料后期强度。
熟料后期强度。
一些资源较好的企业。
后期强度不成问题，但一些资源较差的企业，遇到了很大的艰难。
4、影响熟料后期强度的因素：在熟料的矿物组成中，单一矿物的强度绝对值， C3A 是最低的，虽然 C3A 早期强度高，但后期无增长，因此，C3A 是熟料后期强度影响的矿物之一。
MgO 在熟料中也占有一定的含量，该物质对熟料后期强度无支持，且后期水泥膨胀，对熟料后期强度有破坏作用。
三是熟料矿物的晶体发育是否良好，是熟料后期强度能否均匀，稳定增长的关键。
弄清晰了上述三个原因，在配料上可以针对自身原材料的特点和熟料后期强度情况，有针对性的调整，特殊是原材料品质较差的企业，可以有效提高自身熟料的后期强度。
4、几个方面的误区：1 )硅酸率越高越好，硅酸率越高，后期强度越高这是一个误区，硅酸率 SM 高一点，普通来讲， C3S、C2S 含量要高一些，但是，还要考虑构成熟料后期强度的主要矿物的生存环境，其所在这种环境中的发育状况是否良好。
①举一个例子：SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO KH SM IM 28 天强度4.08 4.34 66.61 0.79 0.927 2.67 0.94 22.4852MPa3.894.93 66.41 1.37 0.936 2.52 0.79 22.2358MPa这是一个Ⅱ/Ⅴ型熟料经典的例子，第一种方案生产了将近三个月，后期强度急骤下降，最低的惟独 51 MPa ，高的也惟独 54 MPa ，这个熟料，烟台三菱也生产了好长期，烟台三菱的熟料 SM 更高，平均达到 2.75 以上，但是，后期强度惟独 51 MPa 摆布，长期承受后期强度偏低的影响，最后不得不住手生产。
固然，烟台三菱不生产Ⅱ /Ⅴ型熟料也还有其他方面的原因 , 上面的例子反应出并非硅酸率越高越好.上面两种熟料后期强度的差别，主要不是矿物含量的率值引起的，而是熟料矿物生存发育的环境引起的，后一种配料方案所生产的熟料，内部结构更均匀，晶体发育匀齐均匀，而前一种熟料矿物晶体发育粗糙，早强高，后期强度增长小。
②再举一个普通熟料因配料方案细微差别引起的熟料后期强度变化：SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO KH SM IM 28 天强度22.20 5.20 3.35 65.90 1.48 0.90 2.60 1.55 53MPa22.10 4.85 3.65 65.95 1.50 0.91 2.60 1.32 60MPa以上两种配料方案，同样的原料同样的窑同样的煤，熟料中 MgO 含量相当，熟料 f-CaO 都合格，在 1.0 以内，但熟料后期强度差异较大，差异非常大。
单从熟料 SM ，看不出有多大差别，实际差别很大.2 )误区二：熟料 SM 低，后期强度更高这是不对的，熟料低 SM ，例如：熟料 SM 值 2.3 摆布，后期强度高，只适合较少数原材料特殊好的企业，这种企业熟料 MgO 低，普通在 0.5 摆布，熟料有效成份很高，而且出窑熟料中晶体发育均匀，否则，普通原料不是很优秀的企业，是不能采用这个配料方案的。
以上的例子，应该对一些石灰石品质差，后期强度长期偏低的企业有些匡助，但要真正控制好熟料的质量，必须是一有个恰当的配料方案，好的煅烧过程，熟料晶体发育均匀缺一不可。
新建基地熟料 f-CaO 控制是个难点，一是新建基地物流不稳，原料磨开停频繁，有堵料现象，二是从质量人员到窑工艺操作，新人多，达不到操作要求，一些是明显的成份波动，比较直观，一些是成份在控制范围，出窑熟料游离氧化钙持续不合格，原因不明，比较困惑，这是新建基地的一个难点，建议从如下几个方面去查找原因，同时不断提高质量控制人员对工艺质量的专业渗透，完善自己的综合技能。
检查生料成份是否在控制范围内，先要校准荧光仪。
荧光仪普通来说，还是经较准确的，普通在煤质没有大的变化前提下，熟料结果不会漂移，但要注意铁质材料的影响，比喻，用铁矿石、铁粉，再换成复杂的钢渣，普通生、熟料检量线就要校正，防止浮现误差。
对于出窑熟料 f-CaO 不合格，如果成份不在控制范围，明显是配料原因引起的,应尽快调整出磨生料成份。
质量管理和窑工艺管理密不可分，在质量控制指标都在范围内的前提下，要及时查找窑工艺和窑操作问题，具体有以下几个方面：1 ) 检查煤秤喂煤量是否波动质量主管要多去中控室，检查喂煤曲线是否有较大的波动，如果煤秤波动造成 f-CaO 不合格，可以暂时排出其他原因。
正常窑的煅烧，二次风温应在 1100C 摆布，在工况较好的前提下，二次风温能达到 1200C。
溜管温度是生料入窑前预分解是否有效的标记，普通不要低于 865C(这是比较好一点的窑)，检查两个五级筒溜管温度是否有较大的温差，不正常的窑，温差大。
