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附件一：设备技术性能参数表名称项目买方要求卖方投标参数（不得空缺）盾构掘进机类型复合式土压平衡盾构机盾构掘进机型号平均月进度≥360m/月工程条件最小曲率半径最大坡度埋深地下水位地面活载地质情况管片内径×外径×宽度环片数量×最大单块重量地表沉降允许值建筑物沉降允许值掘进方向允许误差值盾构掘进机概述开挖直径掘进速度60-100mm/min总推进力铰接左右允许角度铰接上下允许角度主机长度总长度总功率盾构掘进机概述主机重量后配套重量盾壳前、中、后外径前盾厚度、长度中盾厚度、长度后盾厚度、长度工作压力＞3bar使用寿命土压传感器数量≥4个结构类型切削刀盘支撑型式旋转方向具备左、右转切削刀盘直径刀盘驱动方式数量及功率电动机或液压马达使用效率（%）刀盘转速额定扭矩最大脱困扭矩切削刀盘不同转速（r/min）所对应的频率（Hz）或液压压力和扭矩（kN.m）（列表说明）切削刀盘开口率切削刀盘加泥点设置数量切削刀盘土仓内搅拌棒数量刀盘的圆周面、正面及搅拌棒耐磨层厚度刀具切削刀具配备初装滚刀在此列表说明种类及相应的刀具名称、型式、数量、材质（型号及合金成分）安装方式制造厂及国产替代型号、制造厂仿形刀要求配备仿形刀型式数量2把材质（型号及合金成份）安装方式可拆卸式仿形刀油缸最大推力行仿形刀油缸程控制方式及挖掘速率测量要求可自由选择超挖区域和超挖量刀具允许磨损值、极限值跟换一把刀的时间主轴承主轴承型号主轴承外径主轴承寿命最大推力下≥10000小时主轴承润滑方式主轴承结构示意图主轴承密封≥3道主轴承密封结构型式主轴承密封圈型式主轴承主轴承密封圈尺寸主轴承密封圈材质主轴承及密封圈制造厂及中国替代的制造厂中心回转轴结构型式示意图材质（型号及成份）密封结构型式密封圈型式密封圈尺寸密封圈材质推进系统推进系统满足管片宽度1.2m和1.5m推进油缸数量×直径×行程×压力型号总推进力（kN）单位推进力（kN）推进速度≥60-100mm/min管片安装模式下最大外伸速度（mm/min）管片安装模式下最大回缩速度（mm/min）：推进油缸衬靴的防护要求衬靴和油缸间有保护连接装置推进油缸衬靴连接方式球型联接推进油缸速度行程测量仪型号、数量、所装位置推进系统推进油缸油泵类型变量柱塞泵泵型号泵额定压力（Mpa）≤35 Mpa泵流量（L/min）油箱容量（L）液压油牌号和国内替代牌号、制造厂铰接系统铰接形式主动式铰接铰接系统油缸数量：直径（mm）收缩力（kN）推进力（kN）行程（mm）压力（Mpa）行程测量数量及位置：铰接的密封型式要求有两道密封，其中一道为紧急密封铰接密封所用材料生产厂家盾构停止推进时，有防回缩装置盾尾密封系统密封型式密封排数密封材料密封寿命盾尾密封润滑加注系统加注点数量盾尾密封处油脂压力＞3bar控制方式：具有自动和手动两种方式，并能确保盾尾密封系统密封油脂可持续加注：（详细叙述）盾尾油脂泵：型号：泵腔型式：工作压力范围：油脂泵要有足够压力，保证油脂能够通过120m长的临时管道流量范围：数量：盾尾油脂油脂型号：主要成份及型号厂家：油脂容器容量：管片拼装机系统管片拼装机能同时满足管片内径5.4m和5.5m使用寿命≥10000小时结构型式回转角度≥±200°回转速度（r/min）驱动方式及回转力矩（kN.m）推进力（kN）提升能力（kN）提升行程（mm）平移行程（mm）钳口伸缩行程（mm）拼装机支撑型式管片拼装机系统油管转盘或电缆转盘型号、厂家安全制动装置型式控制方式报警装置及制造厂可视、声音、自动紧急停车具体说明固定式操作站遥控操作盘及制造厂管片夹钳及钳体支撑系统管片夹钳的机构型式钳体支撑的结构型式真圆保持装置如果有进行说明结构型式控制方式展开力（kN）伸展行程（mm）滑动行程（mm）自由度6个管片拼装时间≤30min重载回转微动精度1mm或无级变速要求无抖动现象人行闸人行闸型式外形尺寸（mm）数量照明电压工作压力（Mpa）人行闸测试压力（Mpa）空压机型号型式低噪音螺杆式风量工作压力（Mpa）功率（kW）空气净化装置人行闸门内开式数量尺寸（mm）人行闸门密封型式材质起重机构要求进口或合资产品单梁起重机系统行走机构要求进口或合资产品结构类型电动葫芦型号起重能力行走机构型号要求有可靠的制动装置控制方式起重梁型式起重梁长度电动葫芦的吊钩中心距轨面的高度要确保管片车装载3片管片时顺利通过制造厂家起重机构要求进口或合资产品行走机构要求进口或合资产品结构类型电动葫芦型号起重能力行走机构型号要求有可靠的制动装置控制方式起重梁型式起重梁长度电动葫芦的吊钩中心距轨面的高度要确保管片车装载3片管片时顺利通过双梁起重机系统（若含有喂片机请详细说明）制造厂家：螺旋输送机轴向可伸缩式使用寿命≥10000小时或10km类型外径×长度（mm ）外径≥800mm ，长度满足始发井长度12.5m螺旋轴直径（mm ）螺旋叶片直径螺旋节距（mm ）螺旋的伸缩行程螺旋输送机系统螺旋前端可以跟换的长度转速及回转方向转速（r/min）螺旋输送机系统回转方向双向驱动系统驱动方式驱动马达型号、规格、制造厂轴承的密封方式（密封圈得型号、尺寸、制造厂）驱动扭矩（kN/m）最大排土能力（m3/h）≥280m3/h卸料闸门进料闸门及隔板单独说明闸门型式开关方式闸门紧急关停装置及其结构型式和控制方式进卸料门开度显示装置详细说明沿螺旋输送机箱体注浆点设置数量≥2点，在靠舱壁处设置1个注入点检修闸门的结构型式及位置可输送的最大粒径（mm）≥300mm螺旋输送机的筒壁、螺旋轴、螺旋叶片、闸门有5mm厚的耐磨层皮带上托轮固定方式要求固定式，前后可调整皮带输送机系统皮带宽度（mm）输送机长度、宽度、高度皮带速度（m/min）输送能力（m3/h）≥450m3/h通过隧道的曲率半径满足盾构机转弯半径皮带输送机系统惰轮角度要求左右前后上下调整、润滑方便，轴承更换方便张紧方式控制方式报警装置：型号、规格、控制方式、制造厂紧急停止装置：型式、控制方式、制造厂皮带清洁装置详细说明前、后端调心对中装置详细说明泡沫系统泡沫注入系统分别供给刀盘和螺旋输送机功能原理泡沫注入泵型号流量（m3/h）压力工作时要有足够的压力，保证能通过120m长的临时管道液体流量测量计详细说明包括技术数据液体压力测量仪详细说明包括技术参数控制阀详细说明包括技术参数泡沫发生器详细说明包括技术参数控制PC机用于给料设备中设定值得输入和观察。
盾构机吊装、组装、调试方案1 盾构区间总体概况根据招标文件的要求，结合本工程的总体实际情况，盾构施工的总体施工安排为：采用两台土压平衡盾构机，分别为日本小松盾构机、日本日立盾构机，先后从亦庄站南端头下井组装、组装调试完毕后掘进至次渠站大里程端头井后，解体吊出，运输至次渠站前盾构工作井，再次下井组装、调试，进行二次始发，掘进至次渠南站后吊出、拆卸离场。
2盾构机主要具体尺寸、重量表日立盾构分段参数如下：本方案以先行下井组装的日本小松盾构机为例进行描述。
3 盾构机运输该盾构机是日本小松公司在中国的制造商上海沪东造船厂生产制造，设备在工厂调试无误后，解体，由海运至天津港，再由陆路运输至北京亦庄站施工现场。
整个运输过程由小松公司全权负责。
4吊装设备4.1吊车针对本盾构最大部件重量和始发井的长宽与井深以及场地状况，采用GMK6300型吊车和160吨汽车吊车起吊。
GMK6300吊车尺寸见图1。
图1 MK6300型300吨吊车尺寸采用全液压GMK6300型300吨汽车吊单吊车主臂吊装，160吨汽车吊配合翻身。
GMK6300型300吨吊车配重100吨，吊钩选用100吨钩（吊钩自重2.4吨）穿五轮十一股绳；用26.7米主臂吊装，吊装工作半径9米，吊车吊装负荷98吨，此时吊车额定负荷102吨，吊车负荷系数97.45%（吊车性能表75%吊装能力）；在盾构机顶部重心对称两侧设置四个吊耳用于吊装。
GMK6300型300吨吊车26.7米主臂起重性能表1表1 GMK6300型吊车主臂起重性能LTM1160型160吨吊车起重性能表2表2 LTM1160型吊车主臂起重性能利用盾构机出厂时设计的吊耳进行吊装，具体见下图2～图5。
图2 刀盘吊耳位置图3 前体吊耳位置图4 中体吊耳位置图5 后体吊耳位置4.2 吊装索具及其它辅助机具主吊绳扣：6×37+1，抗拉强度170kg/mm2，φ65，长12米四根，单股使用，安全系数为6 。
盾构机选型及参数介绍
本区间右线采用一台中国中铁 CTE6240土压平衡盾构机.
该盾构机适宜在淤泥质粘土、粘土、粉土、粉砂、粒径不大于30cm的卵砾等地层等土层的掘进施工；盾构机可适用的掘进最小曲率半径为250m，最大坡度能力50‰；
盾构机设备总重量约为500T，盾体长度为9.6m（含刀盘长度），包括后配套总长79.65m，分为盾构机主机和后配套设备两大部分，后配套设备分别安装在6节后续台车上；
盾构机盾尾间隙30mm，最大掘进速度8cm/min，最大推力31650KN，额定扭矩4377KNm，脱困扭矩5225KNm。
盾构机刀盘开挖直径为6.27m，刀盘的结构为辐条面板型，刀盘开口率为50%。
右线盾构机具体尺寸重量如下表
21
1433655。
随着地下空间的开发，盾构技术已广泛地应用于地铁、隧道、市政管道等工程领域。
在我国的各项施工中，盾构机的种类越来越多，其中土压平衡式盾构机在上海、南京、广州等地铁施工中有着较为出色的表现，笔者以日本小松公司Φ6340盾构机为例，结合施工中的一点经验与理解，对其控制原理和参数设置等做简要总结。
控制原理土压平衡式盾构机的土压控制是PID自动调节控制，切削刀盘切下的弃土进入土仓，形成土压，土压超过预先设定值时，土仓门打开，部分弃土通过螺旋机排出土仓，从而保持土仓内土压平衡，土仓内的土压反作用于挖掘面，防止地层的坍塌。
土压的平衡控制是通过装在盾构机土仓隔壁上的土压计对掘进中的土压进行实时监视，土压计监测到的数值传送到PLC，PLC计算出测量值与设定值之间的差值E，通过PID 控制，自动调整螺旋机转速，使E值趋向于零，当E值大于零时，PLC发出指令，增加螺旋机转速，提高出土量直至土仓内土压重新达到新的平衡状态，反之当E值小于零时，PLC 会降低螺旋机转速，以减少偏差。
以保持土仓内土压平衡，使盾构机正常掘进。
主要参数抽样周期：PID 演算处理的时间间隔，周期越短，动作越连续，但增加了单位时间的处理次数，因此PID以外的控制变慢，不需要细微变动时，可延长周期。
过滤系数：用来除去输入模拟值上的高频成分，数值越大，则过滤效果越强，系统反应也就越迟钝。
比例常数P:为了提高系统灵敏度，使土压保持在一定范围，把计测值与设定值的差值E 乘以一个系数，所得结果再与目标值相比较，这个系数就是比例常数P，P 值越大，调控效果越好。
积分时间I：系统引入比例常数后，PLC调控螺旋机的输出操作量mv=P*E, 也就是偏差被放大了P倍，这样当系统产生偏差时，可能会使螺旋机转速突然增大或减小了许多，形成超调现象，于是又反过来调整，这就引起螺旋机转速忽大忽小，形成振荡。
为了消除振荡，引入积分环节，使操作量mv 在积分时间内逐渐完成，即螺旋机转速平稳变化，直到消除偏差。
盾构机组装调试方案一、盾构机概况本项目使用的是罗宾斯土压平衡盾构机，每台盾构机主要由17件设备组成，设备参数见表1，盾构机的主要部件规格尺寸及重量如表2所示：表1 设备参数表2 部件一览表二、编制依据1、盾构机分体大件清单。
2、EPB-∮6150盾构机装配图纸，规格尺寸图纸、系统原理图纸。
3、本公司广州、杭州、苏州、西安地铁项目盾构机组装经验。
三、人员组织盾构机组装在项目经理领导下设组装项目小组，具体负责整个组装、调试工作。
项目经理全面监管整个组装工作的各个环节，并监督技术及安全负责人的日常工作。
技术负责人负责质量控制，安全负责人负责安全监督，以确保优质、安全地展开组装工作。
组装人员配置如下：表3 人员配置表四、组装场地布置及吊装设备盾构机将分后配套拖车、主机（刀盘、前体、中体、盾尾、管片安装机、螺旋输送机）依次进场组装，组装设备和工具如表2-1所示五、组装程序（一）、螺旋机下井先将两台管片车和枕木吊下井以作支承螺旋机用。
螺旋机吊下井放在管片车上用枕木支承，并将螺旋机前端法兰调整距离轨道950mm。
螺旋机前移靠近始发井边。
（二）、连接桥下井先将片管车及支撑工字钢吊下井以作连接桥支承用。
连接桥主架分前后用两台吊机起吊,前点向上,斜吊下井并用管片车和工字钢支承固定；连接桥前架吊下井与主架组装；皮带机下井安装在连接桥上。
连接桥前移靠近螺旋机。
（三）、一号台车下井台车在地面安装轮组完毕后吊下井,放置井口轨道上。
在井下安装一号台车上油箱,皮带机,风管等附件。
台车前移和连接桥连接。
（四）、二号台车下井台车在地面安装轮组完毕后吊下井,放置井口轨道上。
在井下安装二号台车上皮带机,风管等附件。
台车前移和一号台车连。
（五）、三号台车下井台车在地面安装轮组完毕后吊下井,放置井口轨道上。
在井下安装三号台车上皮带机,风管等附件。
台车前移和二号台车连接。
（六）、四号台车下井台车在地面安装轮组完毕后吊下井,放置井口轨道上。
在井下安装四号台车上皮带机,风管等附件。
土压平衡盾构机技术规格及要求1.土压平衡盾构机（以下简称盾构机）技术要求的说明1.1盾构机技术要求以南昌轨道交通工程、周边环境及地质条件要求，兼顾满足南昌轨道交通其他线路区间、周边环境及地质条件要求及各项施工条件。
1.2本技术要求为南昌轨道交通3号线盾构区间掘进的盾构机最低技术规格和施工要求。
1.3本技术要求对盾构机部件结构不作具体的规定，但其必须满足本标准对盾构机所需的功能、性能、配置等要求。
1.4本技术要求仅限于主要部件、总成、系统的功能、性能、配置等，未描述部分应自动满足南昌轨道交通3号线工程、周边环境及地质条件。
2.新机技术规格要求2.1整机盾构机技术规格必须满足南昌轨道交通3号线工程、周边环境及地质条件要求，兼顾满足南昌轨道交通其他线路区间、周边环境及地质条件要求及各项施工条件。
盾构机的各项安全性能指标必须满足国家及南昌地区相关安全使用和施工规范要求。
盾构机应满足南昌地铁三号线管片规格：外径Φ6000mm，内径Φ5400mm，宽度1200/1500mm，纵向螺栓分度36°。
盾构机最大推进速度应≤80mm/min。
盾构机最小掘进转弯半径应≤250m；适用隧道纵向坡度应≥±45‰。
盾构机最大工作压力应≥0.5Mpa。
盾构机主要部件及总成使用寿命应≥10km或10000小时。
盾构机主要部件应采用世界知名厂商品牌及产品。
盾构机主要结构件材料应采用国内知名厂商品牌及产品。
2.2刀盘2.2.1基本结构刀盘支腿数量≥4个，≤6个。
宜采用复合式刀盘，刀盘开口率应≥30%。
复合式刀盘滚刀的安装刀座宜采用单楔块方式。
软岩刀具的安装可采用螺栓紧固或销轴安装方式。
刀盘应配置仿形刀，仿形刀有效伸出量应≥100mm，仿形刀伸出量可在主控室设定和控制。
刀盘喷口数量应≥5个，且分布合理；泡沫喷口和膨润土喷口采用单管单泵，其中独立的泡沫喷口≥3个，独立的膨润土喷口≥2个。
喷口装置总成必须可从刀盘背部抽出更换。
盾构机主要技术参数表序号 项目名称 技术参数 备注 1 设备总长 35m 2 盾体长度 6,540mm 3 总重 200t 4 外径 6,340mm5 盾构型式 EPB 加泥土压平衡式6 土压传感器7 7 推进速度 0-5cm/min8 盾构变压器 800KVA9 盾构灵敏度 1.03 10 盾尾密封 两排钢丝刷 11 盾 构 总 体 参 数 最小转弯半径 300m12 外径×宽度 6,200mm ×1,000mm 13 内径 5500mm 14 每环数量 615 管片重量 6,200mm ×1,000mm 16 安装机旋转角度 ±210 17 举升能力 4.5T 18 刀具 割刀 19 超挖刀 220 旋转方向 正、反方向 21 驱动 液压 22 液压马达 8个 23 工作扭矩 3,180kNm 24 最大扭矩 4,730kNm 25 刀 盘 及 刀 盘 驱 动 转速 0-0.75rpm 26人闸 工作压力0.25MPa27 液压油缸数量 22 28 总推力 35,000KN 29 长油缸 3 个 30 推 进 系 统 长油缸行程 1680mm 31 推进系统 19个 32 短油缸 1200mm 33 油缸安全压力 32Mpa 34 推 进 系 统 油缸撑靴 尼龙式 35 型式 中心轴式 36 直径 702mm 37 转速 0-15rpm 38 螺 旋 输 送 机 闸门 滑动式 39 驱动型式 液压 40 皮带宽度 650mm 41 皮带长度 52m 42 皮 带 输 送 机皮带速度 1.2m/s 43 地面配电站1 套44 液压动力站 1 套（含冷却系统） 45 轨道输送列车 4 列（管片，排土） 46 发泡剂注入系统 1 套 47 泥浆注入系统 1 套 49 盾尾密封注脂泵 1台 50 轴流通风系统 1 套 51 导向系统 1 套 52 数据采集系统 1 套 53 盾 构 后 续 配 套 设 备地下通讯系统1 套 54供 初级电压10,000KVA55 次级电压 380V 56 频率 50Hz 57 照明电压 220V 58 电 参 数控制电压 24V/48V/110V 59 刀盘驱动385KW 60 推进机构 45KW 61 螺旋输送 74KW 62 皮带输送 15KW 63 主要部件功率配置管片安装10KW关键技术参数计算11.6.1 盾构推力 （1）计算原理盾构千斤顶应有足够的推力克服盾构推进时所遇到的阻力。
土压平衡盾构机技术规格及要求1. 土压平衡盾构机（以下简称盾构机）技术要求的说明1.1 盾构机技术要求以南昌轨道交通工程、周边环境及地质条件要求，兼顾满足南昌轨道交通其他线路区间、周边环境及地质条件要求及各项施工条件。
1.2 本技术要求为南昌轨道交通3 号线盾构区间掘进的盾构机最低技术规格和施工要求。
1.3 本技术要求对盾构机部件结构不作具体的规定，但其必须满足本标准对盾构机所需的功能、性能、配置等要求。
1.4 本技术要求仅限于主要部件、总成、系统的功能、性能、配置等，未描述部分应自动满足南昌轨道交通3 号线工程、周边环境及地质条件。
2. 新机技术规格要求2.1 整机盾构机技术规格必须满足南昌轨道交通3 号线工程、周边环境及地质条件要求，兼顾满足南昌轨道交通其他线路区间、周边环境及地质条件要求及各项施工条件。
盾构机的各项安全性能指标必须满足国家及南昌地区相关安全使用和施工规范要求。
盾构机应满足南昌地铁三号线管片规格：外径①6000mm内径①5400mm宽度1200/1500mm,纵向螺栓分度36 °。
盾构机最大推进速度应w 80mm/mi n。
盾构机最小掘进转弯半径应w 250m；适用隧道纵向坡度应45%o。
盾构机最大工作压力应》0.5Mpa。
盾构机主要部件及总成使用寿命应》10km或10000小时。
盾构机主要部件应采用世界知名厂商品牌及产品。
盾构机主要结构件材料应采用国内知名厂商品牌及产品。
2.2 刀盘2.2.1 基本结构刀盘支腿数量》4个，w 6个。
宜采用复合式刀盘，刀盘开口率应》30%复合式刀盘滚刀的安装刀座宜采用单楔块方式。
软岩刀具的安装可采用螺栓紧固或销轴安装方式。
刀盘应配置仿形刀，仿形刀有效伸出量应》100mm仿形刀伸出量可在主控室设定和控制。
刀盘喷口数量应》5个，且分布合理；泡沫喷口和膨润土喷口采用单管单泵，其中独立的泡沫喷口》3个，独立的膨润土喷口》2个。
喷口装置总成必须可从刀盘背部抽出更换。
喷口应设有防冲击防磨损保护装置。
刀盘必须配置盘体磨损检测装置，》2个；应配置刀具磨损检测装置，》2个。
刀盘主动搅拌棒》4根。
2.2.2 刀盘耐磨保护复合式刀盘面板应敷焊耐磨复合钢板；外圈梁外圆表面后端应配置一整圈宽度》60mm的硬质合金保护刀耐磨环，其余耐磨环可采用HARDO材料或复合耐磨钢板；外圈梁后端表面应敷焊耐磨复合钢板。
辐条式刀盘刀梁应敷焊耐磨耐磨网格，外圈梁外圆表面后端应配置一整圈宽度》60mm的硬质合金保护刀耐磨环，其余耐磨环可采用HARDO材料或复合耐磨钢板；外圈梁后端表面应敷焊耐磨复合钢板。
2.2.3 刀具配置复合式刀盘应配置滚刀或可更换撕裂刀、切刀、边刮刀；可增配撕裂刀。
外圈梁处可配置可更换或焊接的保径撕裂刀。
辐条式刀盘应配置撕裂刀、切刀、边刮刀；外圈梁处必须配置可更换或焊接保径撕裂刀。
复合式刀盘应配置仿形刀》1把，并配备一定量的球齿滚刀。
复合式刀盘的滚刀规格应》17英寸，滚刀刀间距应在100~130mm范围内，滚刀刃口硬度应》HRC55中心刀区域以外的切刀应全覆盖开挖面，单向覆盖率应》200%中心刀区域以外的撕裂刀应全覆盖开挖面，单向覆盖率应》100%弧形边刮刀在刀盘弧形区域的单向覆盖率应》400%直形边刮刀单向覆盖率应》400%滚刀刀座除可安装滚刀外，也可安装可更换撕裂刀。
除焊接撕裂刀外，其他所有刀具为固定式切刀、主刀或可更换式切刀的有机组合。
2.2.4 刀盘许用受力条件刀盘推力荷载按照全盘17 英寸滚刀额定荷载核定，扭矩荷载按照脱困扭矩核定，共同加载进行受力分析计算。
200Mpa。
在上述推力荷载和扭矩荷载共同作用下，刀盘最大应力荷载应W刀盘偏载推力荷载按照下半盘17 英寸滚刀额定荷载、上半盘无荷载核定，扭矩荷载按照脱困扭矩核定，共同加载进行受力分析计算。
在上述偏载推力荷载和扭矩荷载共同作用下，刀盘最大应力荷载应w 240Mpa2.2.5 刀盘结构材料刀盘结构材料级别不应低于Q345B。
2.3 旋转接头旋转接头添加剂通道数量应》5个。
旋转接头液压通道应》4个。
旋转接头应设有刀盘周向位置指示装置。
旋转接头添加剂密封动态压力应》0.5Mpa，静态压力应》1.6Mpa。
2.4 土仓中心区域高压水喷射装置土仓中心隔板（或刀盘法兰板）区域应设置高压水喷射防泥饼装置。
其中中心喷射孔1个，中心周边喷射孔》2个。
高压水压力应》1.6Mpa。
2.5 主驱动刀盘驱动可采用液压驱动或变频电驱动方式。
刀盘必须可实现无级调速，可顺、逆时针转动。
采用变频电驱动时，每个驱动组必须配置扭矩限制装置，宜配置一组制动装置。
变频电驱动功率应》600kW 液压驱动功率应》630kW主轴承应采用三排滚柱轴承，轴承直径宜》2800mm主轴承设计使用寿命必须》10000h。
主驱动密封压力应》0.5Mpa。
主驱动额定扭矩应》5500kNm主减速器设计使用寿命应》10000h。
主电机绝缘防护等级应》IP55。
主轴承润滑油系统应具备循环冷却、过滤功能。
2.6 盾体盾体宜采用倒锥形设计。
盾体可采用主动铰接或被动铰接方式。
盾体上部应至少设置6 个周向超前注浆孔，盾体下部宜设置周向超前注浆孔。
前盾隔板应至少设置5 个正面超前注浆孔。
推进油缸的分度能满足错缝拼装的要求，且每个分度点均应有居中的油缸对应。
布置的推进油缸轴线中心宜与管片的厚度中心基本一致，油缸撑靴应不直接顶在管片接缝上，撑靴面积的压强应w 25MPa 土仓隔板上的膨润土注入口应》于2个，泡沫注入口应》2个。
前盾隔板下部螺旋输送机进口两侧应设置各1个聚合物注入喷口装置及防喷涌装置。
盾体上应设计有盾壳外膨润土注入孔装置，注入口的数量应》10个。
土压传感器设计数量应》5个，且上部传感器位置不低于盾体顶部1m其中上部及两处可更换土压传感器设置。
土仓压力隔板上应预留各种功能孔，包括带压进仓所需风、水、电通道，聚合物孔、改良加水孔等。
盾尾刷应》3道，盾尾油脂每腔注入口数量》于6路。
盾尾密封系统应具有自动及手动注脂的功能。
尾刷密封压力》I.OMpa。
尾盾同步注浆管宜采用内置式，必须配置有高压水清洗装置。
注浆口》4个点位，每个点位应有2 路注浆管，一用一备。
除此外，尾盾顶部宜再布置1 路或2 路注浆管。
盾体切口外圆表面应敷焊宽度》50mm厚度》勺满堆焊耐磨层。
土仓底部前盾内表面90°范围内应敷焊耐磨耐磨网格。
2.7 人舱人舱必须采用双舱形式，主舱容纳人数》2人，副舱可容纳2人。
土仓上部仓门应设计为向人舱方向开启。
人舱宜在前盾的上部布置；应配置成熟的全气动压力调节装置；在网电断电时系统仍能正常工作，确保带压换刀时仓（舱）内人员安全撤离。
人舱的最大工作压力应》0.45Mpa。
人舱内应设有刀具运输轨道。
2.8 螺旋输送机螺旋输送机直径应》700mm宜采用尾部驱动。
宜采用轴式螺旋叶片，螺旋输送机出渣口必须配置双闸门。
闸门关闭时的密封压力》0.3Mpa。
螺旋输送机配置的添加剂注入孔》3个，其中包含聚合物喷口装置。
螺旋输送机应至少前后各配置1 个土压传感器螺旋输送机必须配置前闸门。
螺旋输送机应具有伸缩功能。
螺旋输送机设计应》15个节距。
螺旋输送机前端叶片轴3m长度范围内应配置耐磨合金块,其余叶片也应采取相应的耐磨措施。
螺旋输送机前中段筒体内壁应设置有耐磨板，后段筒体内壁也应采取相应的耐磨措施。
螺旋输送机应配置保压泵接口或防喷涌装置接口。
螺旋输送机出料闸门必须具备停电紧急关闭功能。
2.9 管片拼装机管片拼装机宜采用中心回转式。
管片拼装机必须有6个自由度，纵向行程》2000mm并能满足在隧道内更换两道尾刷的要求。
管片拼装机旋转角度应》土200 °。
管片拼装机最大旋转速度应》 1.8r/min 。
管片拼装机必须有无线控制装置，并预留有线接口。
管片拼装机提升力》24kN,旋转扭矩》270kNm管片拼装机与连接桥之间应设置人行通道，内侧应设有高度不低于1m的栏杆。
管片拼装机应设置尽可能方便的管片拼装操作平台和相应的栏杆。
管片拼装机必须具备无线、有线控制功能。
2.10 管片吊机管片运输系统应配置单、双梁吊机。
管片吊机行走装置宜采用链轮链条驱动方式，应满足最大纵坡50%。
的使用。
管片吊机起吊应设置双速，提升高度必须满足装载不低于3片重叠管片的管片车自由出入及管片装卸。
管片吊机必须配置无线和有线两种控制方式。
管片吊机提升力》32 X 2 kN，单梁》50kN。
2.11 皮带输送机皮带输送机带宽应w 800mm最大带速应w 3m/s。
皮带机斜坡段倾角必须w 10°。
皮带机驱动功率应》37kW宜采用变频控制。
皮带机应设置有效的刮泥、清洗、调偏装置，同时还应有打滑报警、防跑偏装置、张紧装置和紧急停止装置，起到对设备保护作用和防止意外情况的发生。
2.12 后配套拖车及连接桥后配套拖车和连接桥应设计为可拆装式，以便于现场组装或盾构机到达后可以顺利地在到达井内完成拆卸。
后配套拖车和连接桥的各个部位都必须与隧道内壁有不小于100mm勺安全距离。
后配套设备安装应适应车站标准段边墙距隧道轴线w 2.15m的要求，满足后配套设备不需拆卸（可移动）就能满足始发及维保要求。
后配套拖车在安装设备后的内净空尺寸与编组列车的最大横断面外形尺寸的单边左右侧间隙》100mm顶部间隙》200mm 第一节拖车前端应设置防溜车装置。
安装设备后后配套拖车必须设置从后端至主控室的人行通道，人行通道可拐弯。
人行通道最窄处的横向尺寸应》600mm高度应》2000mm人行通道底板应设有防滑设置。
主控室处的人行通道最窄处的横向尺寸应》450mm后配套拖车在电瓶车司机操作侧边、司机头部高度处的所有结构或设备的空隙处应设置防护档板类装置，防止司机头部伸入。
后配套拖车应预留安装紧急发电机位置。
2.13 推进系统推进油缸行程应》2000mm推进油缸应至少分为4 组分区，每组必须设有一个带行程传感器的油缸，行程传感器应采用内置式。
推进系统单位面积推力（总面积为开挖横断面面积）》1200kN/ m2o推进油缸与靴板的连接必须设有万向铰接装置。
采用被动铰接方式的推进油缸径向弹性支撑卡板宜设置为可移动卡板。
2.14 铰接系统如果采用被动铰接，铰接油缸的主动拉力不小于10000kN;如果采用主动铰接，主动铰接推力》最大推力的75%。
铰接油缸应至少设置4 根带传感器的油缸，传感器应采用内置式。
铰接密封承压能力应》0.5Mpa。
铰接密封至少应设置手动注脂孔装置。
铰接密封后端必须设置聚氨酯等添加剂注入孔装置。
2.15 注浆系统同步注浆泵应采用双活塞泵。
砂浆储存罐应至少不小于6.5m3，具备搅拌功能。
注浆泵出口最大压力应达到6Mpa。
同步注浆能力应满足在最大掘进速度时，注浆填充率》200%勺要求。
