塑胶产品喷油常见不良现象及原因

常见喷漆加工的不良现象及产生原因集锦一：喷漆加工的不良现象之少油不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。

产生原因：1喷涂人员手法不稳定；2.压缩空气不稳定；3.喷枪没有调到合适的位置；4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；5.夹具或设备与产品搭配不当。

二：喷漆加工的不良现象之刮花不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。

产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤；2.在下货，检货时被人为刮伤；3.在包装，运输过程中被刮坏等。

三：喷漆加工的不良现象之飞油不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。

产生原因：1.夹具装配不到位；2.夹具设计不符合要求；3.夹具或产品在喷涂中脱落；四：喷漆加工的不良现象之亮点不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。

产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；2.面油不干净，混有异物；3.底油流平没有充分干燥。

五：喷漆加工的不良现象之黑印不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。

产生原因：1.来料已刮花；2.在装配夹具时，产品被刮伤；3.来料表面有粘性的脏污或异色。

六：喷漆加工的不良现象之色差不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。

产生原因：喷油工手法问题1.油漆来料不符合要求；2.产品原材料颜色不对；3.喷涂参数没有调到合适的地方；4.环境温湿度超过规定要求；5.干燥温度没有按照要求；6.油漆调配过程中混色；7.生产中气压不稳定；8.喷枪不稳定，9.喷涂设备不洁净等。

七：喷漆加工的不良现象之光泽不均不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。

产生原因：1.喷涂不均匀；2.喷枪不稳定；3.面油没搅匀；4.气压不稳定；5.各个喷枪的面油调配时间不同；6.烘炉通风不畅等。

八：喷漆加工的不良现象之气泡不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。

产生原因：1.在喷涂面油之前底油末干；2.烘烤温度太高；3.烘烤升温太快；4.油漆中混有其它异物；5.漆膜太厚，等等。

关于塑胶产品表面喷油加工后出现常见品质问题及处理方式
一、出现变色的原因及处理方法：
1.调色时搅拌不均匀，导致先后喷涂色差大，建议调色时充分搅拌均匀
2.调色用油漆相容性差，建议不要使用不同体系的油漆混合使用
3.溶剂太弱，可在油漆中适当添加强溶剂调整
二、出现烧底现象的原因及处理方法：
1.油漆溶剂太强，稀释剂太强，比如TPR素材喷漆，溶剂太强就会出现烧底现象，建议根据素材适用的油漆及稀释剂
2.素材太差如PS素材喷涂经常出现烧底现象，可根据素材调整稀释剂溶解力
三、出现百格附着力测试掉漆原因及处理方法：
1.底材表面除油或者清洁不彻底，油污等导致底材与涂层附着力不佳
2.素材属于非极性或表面光滑需做表面处理或者通过喷涂附着力处理剂于底材与油漆涂层之间
四、增进层间附着力出现浮色的原因及处理方法：
1.溶解力差：可通过提高溶解力方法进行改善
2.相容性差：建议不要不同公司的产品混合使用
3.特殊工艺原因：如PU鞋材喷漆涂刷时可能出现浮色现象，可添加0.3-0.5%防浮色助剂改善
五、出现喷涂有油点的原因及处理方法：
1.素材上有油污，用油污处理剂或者其他方法遮盖、清洗素材之后再喷涂
2.保持喷涂环境及线体的洁净
六、出现迁移渗色的原因及处理方法：
1.油漆本身有渗色现象，与油漆提供商联系解决，建议对所购油漆进行油漆测试
2.使用的过程中添加色精或混入会渗色的油漆，建议调色不要使用色精
七、出现光泽差异的原因及处理方法：
1.稀释剂溶解力差，漆膜光泽偏低，可加强溶解溶解力
2.喷涂粘度越高，光泽越高，喷涂粘度越低，光泽越低，建议固定开稀比例
3.油漆本身光泽与样板不一致，添加增光剂、光油、消光剂等调整。

QC各工序培训及改善方法
一、硬度偏差：
E造成原因： a：硅胶原料因批次不同而相应变化,即相同原料不同批次硬度会不同； b：未按标准配方比例进行原料配比作业引起硬度偏差； E改善方法： a：IQC检验每批材料的硬度后，及时提供给备料现场或QC进行首件检验, 以便备料配比作业； b：要求操作人员熟读标准卡再作业，QC监督标准卡执行情况并不时抽测 硬度状况，以便及早发现不良； 二、污点、污迹： E造成原因： a：过片胶纸脏污染到胶料； b：色膏未研磨到要求规范内，色粉中有色点； c：机台挡板有异色未擦洗干净； E改善方法： a：上下班前彻底进行“5S”并做好产品与材料的防护工作； b：监督色膏研磨作业并要求操作员自检，如色粉受污染须清除干净或更 换色粉，减少产品受污染机会； c：要求操作人员每不同颜色操作须将机台彻底擦干净方可再作业；
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九、产品肮脏、针孔、污迹等不良 1、产生原因： a：原料本身肮脏而产生污迹、针孔等不良； b：油压工用肮手拿原料，或因环境不洁造成； c：原料在放上料板后，无放进料盒里，造成空气中的灰尘、污点附在料上而 产生污迹、针孔等不良； d：料上喷洗洁清也会造成针孔不良。 2、解决方法： a：油压员工在生产中若发现原料上有污点，要挖起后才能生产，如有发现原 料本身污迹超过接收标准应上报领班联络退料； b：油压工要随时保持自己手的干净和周围环境的整洁； c：原料要随时放进原料盒内； d：杜绝在印刷品上喷洗洁精，KT模决不允许私自喷洗洁精，应在组长或技 术员的指导下方可使用。 十、其它不良 • 如产品KEY TOP倾斜、溢料、缺料、破等不良以黑点、白点和黄点等不良。
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二、双黑粒 1、造成原因 a：使用真空置具时，铜嘴上吸有两个黑粒，生产下一模后造成； b：生产中由于其他因素造成某KEY缺料，黑粒仍留在黑粒洞中，无清除继 续生产下一模时造成； c：由于温度不够或硫时不足，导致黑粒没有同胶料粘合，黑粒仍留在黑粒 洞中，继续生产下一模时造成。 2、解决方法 a：真空置具吸完黑粒后，应将置具上板轻压几次，并检查在一个铜嘴上是 否有两个黑粒； b：发现某一KEY缺料或黑粒没有同胶料粘合，黑粒仍留在黑粒洞中，应清 除后，方可生产下一模； c：黑粒洞深在1.2mm～1.7mm的，可用厚度1mm的黑粒生产。

1. 由于将涂料放入脏污的容器所致，要确认容器的清洗及管理。 2. 涂料在严冬季节凝固或老化，由于使用了老化或混入异物的涂料所
致，所以要使用新涂料或者用滤纸或150#~200#的过滤器过滤后 再使用。 3. 长时间存放的已稀释的涂料，沉淀物是产生喷涂颗粒的主要原因， 一定要过滤以后才能使用。 4. 由于补充的涂料分散不好，要对涂料充分搅拌，调整搅拌的频率及 液体的流向。 5. 因为没有对喷枪及泵等的涂料回路清洗干净，因此在机器清洗后、 颜色改变时等，要充分地进行清洗，在确认洗净之后，使用下批 涂料。 6. 在喷枪的喷嘴附近附着的涂料凝固后再继续喷涂所致，所以需要对 喷嘴定期进行充分的洗净。 7. 因喷涂用的空气中混入异物，要对调节器、变压器的空气过滤器进 行充分的保养维护。 8. 涂料的微粒化不足，要提高空气压力提高微粒化。 9. 因为太大的喷涂粉尘附着到喷涂表面，所以要提高喷房的排气量或 变更风的流向。
沸点溶剂）。
事故
状态
现象
主要原 因及有 效对策
A.发生了针孔 B.微粒化不足，表面粗糙
在涂面产生了针孔似的小孔
A.◎硬化时间太短，要加长硬化时间。 1.因为在喷涂用的空气中，含有水、油，要检查空气配管的
过滤油、干燥器的功能情况。 2.涂膜太厚，降到规定的涂膜厚度。 3.因为对涂厚的涂膜进行了急剧加热，所以应该慢慢加热，
◎由于硬化时间短，溶剂蒸发不足所致，应延长硬化时间。 1. 调慢干燥炉的升温速度，使涂膜内部的溶剂充分蒸发。 2. 因被喷涂物的温度太低，要用防爆灯等提高被喷涂物的温
度。 3. 因为表面附着有灰尘、油及水分，要擦洗干净。 4. 降低干燥炉的温度，加长干燥的时间，使涂膜内部的溶剂
充分蒸发 5. 要注意喷厚了容易起泡 6. 对于16kg涂料+18kg稀料，加上200cc左右的添加剂（高

浅谈喷涂异常处理喷涂产品技术员,QC和生产人员，如果对喷涂的异常处理有些了解的话，就会对工作有新帮助，就可以通过新遇到的质量缺陷进行分析找出其原因以及要采取的改善对策,从而提高产品质量的鉴别能力，下面就喷涂日常出现的异常处理，行业内要作的物性测试作些简单的介绍。

一．浅谈喷涂异常处理：1．变色：由于油漆质量不好会产生一系列的不良现象,异色就是其中之一。

之所以会出现异色、变色由以下几种原因造成:（1）涂料中颜料的密度不同，密度大的颜料下沉，轻的浮在上面（2）含铅式铜系颜料与硫化氰起化学反应变黑。

改善对策：（1)彻底均匀搅拌后再使用，（2）有硫化氰的环境不使用含铅式含铜系颜料2.发哑、发白：如果天气温度过重，硝基漆易泛白，或移植释剂配比不当会出现喷漆产品光泽度不够颜色发哑（发暗）改善对策：（1）可先低温预热被涂物，或加入10—20%的防白剂，喷漆场所应尽量保持恒温，恒湿状态，可防止喷涂产品发白（2）当空气中的温度过高，大多是在一些比较简陋的喷漆场所,可将喷涂完毕之产品放在烘炉内烘烤几分钟可防止喷漆品颜色发哑3:附着力不够:由于一些油漆质量不好或塑胶素材脏污，油漆喷上会出现脱漆或涂膜本身无法附着于素材表面或底部.改善对策：1）如果油漆质量不良应该调换,也可使用较稀释剂调漆,或适当加入一定比例固化剂;<我公司目前不用>（2）为防止产品表面由于脏污不清洁而造成的脱漆，必须于喷漆前先将素材清洁干净后方可喷涂.《我社采用前处理/静电除尘》4．针孔，油点：产品喷涂后在溶剂挥发到初期结膜阶段，由于溶剂的急剧挥发，特别是受高温烘烤时漆膜收缩来不及补足空档，而形成一系列小穴即针孔，如果溶剂使用不当，或温度加热高，过快就易产生针孔,当喷漆环境相对过高，或喷涂设备的油水分离器失灵，喷涂时水分随空压机经喷嘴与涂料同时喷出，也会造成喷涂后出现表面针孔.改善对策：（1）烘烤型涂料粘度要适中,喷涂后要在恒温下静置约5—10分钟，烘烤时，先低温预热后按规定温度和时间使溶剂能正常挥发；（2）使用适当稀释剂,避免加热过于剧烈;（3）喷涂面漆时，喷漆环境相对温度应于65％以下为宜,检查油水分离器的可靠性，空气压缩机经过滤，杜绝油和水及其它杂质带进涂料中。

油漆不均匀
油漆中含杂质
油漆中混入杂质，如水分、油污等， 会影响涂层的附着力和表面质量。
由于颜料、填料分布不均，导致油漆 涂层出现色差、条纹等问题。
喷枪调整不当
喷枪压力不合适
喷枪压力过大或过小，都会影响油漆的雾化效果和喷涂厚度。
喷嘴口径选择不当
喷嘴口径过大或过小，会导致油漆雾化不良或喷涂过厚。
喷枪与工件距离不合适
后处理
对涂层进行磨光、抛光等处理， 以提高产品的外观质量和耐磨 性。
02
喷油部不良现象
油漆附着力不良
总结词
油漆附着力不良表现为油漆无法 牢固地附着在基材表面，容易脱 落或剥离。
详细描述
可能的原因包括基材表面处理不 当、油漆未完全干燥、油漆与基 材不兼容等。此问题会影响涂层 的保护性能和使用寿命。
距离过远可能导致涂层过薄，过近则可能导致涂层过厚。
环境因素影响
温度和湿度
温度和湿度过高或过低，都会影响油漆的干燥速度和 附着力。
空气中有害物质
空气中的尘埃、油污等有害物质会影响油漆的表面质 量和附着力。
光照
强烈的光照会使油漆表面过早氧化，影响涂层质量。
操作人员技能不足
喷涂技术不熟练
操作人员对喷涂技术掌握不够熟练，导致喷涂效果不佳。
控制环境温湿度
总结词
控制环境温湿度是解决喷油部不良的重 要环节之一。
VS
详细描述
环境温湿度对油漆的干燥和固化过程具有 重要影响。过高或过低的温度和湿度都可 能导致涂层出现缺陷。因此，应保持适宜 的环境温湿度，以确保油漆的正常干燥和 固化，避免出现发白、起泡、开裂等问题 。在施工前应了解油漆对温湿度的要求， 并采取相应的控制措施。
油漆颜色偏差

塑胶产品喷油常见不良现象及原因WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】塑胶产品喷油常见不良现象及原因一：少油不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。

产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定；2.压缩空气不稳定；3.喷枪没有调到合适的位置；4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；5.夹具或设备与产品搭配不当。

二：刮花不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。

产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤；2.在下货，检货时被人为刮伤；3.在包装，运输过程中被刮坏等。

三：飞油不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。

产生原因：1.夹具装配不到位；2.夹具设计不符合要求；3.夹具或产品在喷涂中脱落；四：亮点不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。

产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；2.面油不干净，混有异物；3.底油流平没有充分干燥。

五：黑印不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。

产生原因：1.来料已刮花；2.在装配夹具时，产品被刮伤；3.来料表面有粘性的脏污或异色。

六：色差不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。

产生原因：1.油漆来料不符合要求；2.产品原材料颜色不对；3.喷涂参数没有调到合适的地方；4.环境温湿度超过规定要求；5.干燥温度没有按照要求；6.油漆调配过程中混色；7.生产中气压不稳定；8.喷枪不稳定，9.喷涂设备不洁净等。

七：光泽不均不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。

产生原因：1.喷涂不均匀；2.喷枪不稳定；3.面油没搅匀；4.气压不稳定；5.各个喷枪的面油调配时间不同；6.烘炉通风不畅等。

八：气泡不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。

产生原因：1.在喷涂面油之前底油末干；2.烘烤温度太高；3.烘烤升温太快；4.油漆中混有其它异物；5.漆膜太厚，等等。

塑胶产品喷油常见不良现象及原因This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020塑胶产品喷油常见不良现象及原因一：少油不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。

产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定；2.压缩空气不稳定；3.喷枪没有调到合适的位置；4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；5.夹具或设备与产品搭配不当。

二：刮花不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。

产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤；2.在下货，检货时被人为刮伤；3.在包装，运输过程中被刮坏等。

三：飞油不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。

产生原因：1.夹具装配不到位；2.夹具设计不符合要求；3.夹具或产品在喷涂中脱落；四：亮点不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。

产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；2.面油不干净，混有异物；3.底油流平没有充分干燥。

五：黑印不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。

产生原因：1.来料已刮花；2.在装配夹具时，产品被刮伤；3.来料表面有粘性的脏污或异色。

六：色差不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。

产生原因：1.油漆来料不符合要求；2.产品原材料颜色不对；3.喷涂参数没有调到合适的地方；4.环境温湿度超过规定要求；5.干燥温度没有按照要求；6.油漆调配过程中混色；7.生产中气压不稳定；8.喷枪不稳定，9.喷涂设备不洁净等。

七：光泽不均不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。

产生原因：1.喷涂不均匀；2.喷枪不稳定；3.面油没搅匀；4.气压不稳定；5.各个喷枪的面油调配时间不同；6.烘炉通风不畅等。

八：气泡不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。

ii)升高模具温度
iii)增强射出压力
i )加速射出速度
)设置余料洼坑
i)在融合部位设棱
ii)加厚成形品的壁层
8气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1]浇口或流道过小
[2]射出压力低
[3]过剩的水分
[4]成形品的设计不良
i)设置到薄层部位
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
i)改为多点浇口
ii)扩大浇口
i)减弱射出压力。
ii)降低材料的温度
iii)降低模具温度。
i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。
i)扩大推挺钉与模具的间隙。
ii)使用脱模剂。
iii)实行压缩空气脱模。
i)降低射出压力。
ii)改造模具。
i)消除喷孔与直浇口孔的误差。
[1]材料的温度
[2]浇口的设计不当
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
[4]材料的凝固快
[5]成形品的设计不良
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
i)升高模具温度。
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙
[5]脱模过早
[6]射出压力低
[7]冷却时间短
[8]保压不充分
4波纹
[1]材料流动不畅
[2]模具温度低
[3]进浇口过小
i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著。
i)降低材料的温度。

一.塑膠注塑件一般出現的問題:1.粘模(扯模):制品的柱筋及細小多型腔件,在脫模後未能脫模而粘附在模具相應位置;通常因成型壓力偏大,或模具局部粗糙等因素導致.2.走不齊(填充不足):制品結構與所設計的形狀結構不符,局部膠位不滿足,短少,塑件未能完全充滿.通常產生於制品的柱,孔或薄膠位以及離入水口較遠部位,因成型壓力不夠,模濕不足,骨位過薄,局部有油或排氣不夠(困氣)導致膠位不能填充滿.3.多膠:制品結構與所設計的形狀結構不符,局部多出膠位,或塑件表面有點狀物,四周凹陷中間凸起,指甲可感覺到,通常由模具成型面碰,崩缺,損傷及細小型芯頂針移位或斷掉導致.4.縮水:制品表面因成型時,冷卻硬化收縮,產生的肉眼可見凹坑或窩狀現象稱為縮水.制品結構的較厚膠位,如骨位,柱位等對應表面,因成型壓力不足,保壓及射膠時間偏短,或模溫偏高,而導致因局部收縮偏大成而造成.、5.夾水紋(熔接痕):熔膠在模腔內流動中分流後再匯合時不充分,不能完全熔合,冷卻後在塑件表面形成的線狀痕跡和線裝熔接縫.因模溫偏低,料溫偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流動性不好等都會導致夾水紋產生.溫度及困氣也對其有最大影響.6.烘印(光影):制品厚薄膠位在熔膠流動時受阻改變方向而形成的光澤不一致現象.通常在水口周圍,塑件表面呈光澤度不夠,顏色灰蒙.制品結構的薄膠位,止口位,扣位與周圍過渡斷差明顯,原料流動性溫差,成型料溫.模溫偏低或射膠壓力速度太大,模具排氣不良,啤塑壓力過高皆易產生烘印.7.披鋒(毛邊):制品的邊,棱,孔,柱端等模具型腔內所有分模線,鑲塊及頂針位相對應位成型後產生較薄的膠料,稱為披鋒,有刺手感覺.合模線,鑲件頂針及活動碰撞位產生較大間隙或成型壓力太大,模具日久磨損,而鎖模不緊,鎖模力不足時易導致披鋒產生.8.氣紋:在入水口位,走膠盡頭及翻水位(在較高寬大骨筋位走膠需改變方向)對應表面形成的與周圍顏色暗,朦的現象.通常因成型射膠速度太大或太小,壓力偏小及模溫偏低,料溫太高導致.9.困氣:制品成型之流程盡頭位置出現的因氣蝕而發亮的現象.模具排氣結構不足,原材料含低分子成分或水分較多,料溫模溫偏高而導致成型時,氣體無法及時排除模腔被壓縮對制品表面造成鋟蝕.10.燒焦:制品表面呈灰白,黃,橙色條狀變色痕跡.通常因困氣或流道,射嘴,料筒有尖銳傷痕位,熔膠在高速流動時受剪切而降解變色,呈燒焦狀.11.混色:制品表面旦線團塊狀與周圍顏色不一致,顏色不均的現象.通常出現在口澆口附近,熔合部位或整個塑件上.原材料和色粉含雜料,或混和不充分,塑化不良導致制品表面顏色不均勻,彩色顏件最容易形成,也與料筒清潔或背壓有關.12.發白:制品水口有脫模時爆裂,發白或不規則斷裂.因成型壓力大,射膠(保壓)(冷卻)時間太長或頂出太快(頂針分佈不合理),水口不光滑等原因導致脫模時水口受力偏大而發生不良,主要發生在透明制品,使用較脆膠料(如PS,PMMA等料).13.水口加工不良:制品水口被剪除偏高,偏低,白化變形,熱剪後卷起及漏加工等.因加工方法不合理,或加工工具不合適,加工不認真,導致水口位加工不合要求,影響外觀或裝配.14.鋸齒邊:加工部位被加工太多或加工面不平滑,因加工方法,工具或人為因素而導致.15.麻點:制品光滑表面出現的細小密集點狀凸起,模糊不清晰,指圍感覺不到,稱為麻點.因材料內含有的輔助劑(如防火PC料的陰燃劑),或成型工藝不合理而導致,或原料本身或熔料不好引起. 16.拖傷:制品的側邊,孔等位置在脫模時被拖成的痕跡,因制品側邊,孔等位置脫模斜度不夠,蝕紋偏粗或脫出受力偏大導致.17.拖花:出模後造成損傷.通常出現在邊角位上,可能因出模角度與紋路有問題引起.18.拖白:制品的側邊,柱孔等位脫模時產生的發白現象.因制品的側邊,柱孔等位脫模斜度不夠,蝕紋偏粗局部不夠光滑,而導致脫出受力偏大導致.19.頂白:頂針位在脫模頂出時,使對應表面出現發白痕跡或清晰白印,向上凸起.因頂針分佈不合理,頂針位結構偏薄.模具頂針過少,或頂出太快,冷卻時間不足,而導致頂傷制品.20.拖絲:水口脫出時,從射嘴拖出的絲狀物未被清除而被成型粘復到焉一制品的表面,呈絲線狀或線狀痕,稱拖絲.因射嘴溫度偏高,或模溫不當,或防流涎裝置不良,或成型工藝不合理導致.21.冷膠:與制品整體膠料未完全融合,有清晰分界線的團塊狀的現象.因模具流道及射嘴等位在上啤時溢出或斷裂遺留的未清除冷膠被成型到下一啤制品外表面所致.22.料花:制品表面細小不規則的冷膠料,稱料花.因模具流道和型腔內遺留有上一啤脫模時的細小碎膠料被成型到下一啤制品上所致.23.氣泡:塑料在充模過程中受到氣體的干擾而在制品表面上呈現中空狀凸起,或透明制品膠位內中空泡狀.由塑膠原料水分含量偏大,低分子產物含量偏大,料溫偏高,或背壓不夠,成型工藝不合理,冷卻時間不足等原因造成.24.油漬:制品上附著有模具上的油跡(防銹油,頂針油,或黃油等).在塑件表面呈不規則痕跡,影響塑件光澤度.模具結構位用油太多,清除不夠干凈導致表面產生的斑點狀發亮現狀,稱為油點.頂針及行位,導柱部位用油較多,運動時滴落到模腔內.25.手指印:制品表面有手指印跡.因手指有油污,汗漬而手指接觸到制品表面而產生的印跡.26.膠漬:制品蝕紋部位不規則光亮痕,光滑面呈霧狀,麻點狀不光亮現象.模具表面被細微膠粉遮蓋或被低分子產物遮蔽,而導致制品表面不能清晰表現設計的狀態.27.黑點(雜質點):制品表面的呈不同於制品顏色的點,線狀異物,因原材料,色粉內有異物,或環境中的雜質及模具活動部分損傷的金屬等吸附到模具型腔,而成型到制品表面所致.28.衝紋(流紋):制品表面沿流動(填充)方向呈現的蛇形或放射狀的紋路,呈花紋狀流痕,清晰可見,指圍感覺不到,稱衝紋.因模溫太低或太高,射速過低,或射速過快,半凝固料受到熱熔料推擠而導致.白色件最容易產生.二.塑膠組件一般容易出現的問題:1.尺寸不符:制品尺寸超出圖紙或規定的控制尺寸範圍.因成型時壓力偏大偏小,射膠時間偏長偏短或模具局部鑲件及活動結構位鬆動等原因造成.2.偏位(shift):一般指螺絲柱,孔位等偏離中心,嚴重者會破裂.3.裝配鬆緊:相關制品在組裝時,偏鬆偏緊,影響到產品的使用功能效果或造成生產線裝配困難.因相關制品尺寸超差或結構位不良導致.4.裝配間隙大:相關制品在組裝後,在邊或角位產生間隙(通常以不大0.2mm為合格).因相應制品變形或尺寸超差及局部缺陷導致.5.裝配刮手(段差或錯位):相關制品在組裝後,邊或角位單獨移出,形成斷面差,觸摸刮手.(通常以不大0.2mm為合格)6.裝配卡鍵(JAM KEY):字鈕鍵組裝到相應鈕孔位,字鈕鍵不能順暢按設計功能作回復運動.字鈕孔位有披鋒或尺寸大,按鈕鍵偏大偏小或高度低等原因導致.7.機身不平(變形):相應制品組裝後在自然放置時,機身底部不平(通常以不大於0.2mm腳不平為合格).相關制品因為尺寸超差,扣位不合,收螺絲不平衡,成型及包裝導致扭曲變形而造成.8.虛扣(扣位高低):相關組合件,組裝後扣位未扣實,用手掰開或跌落震機試驗,扣位會張開形成明顯間隙.扣位尺寸超差或整件尺寸超差(模具成型扣位部分鑲件或行位鬆動變形)導致.9.柱爆(滑牙):柱孔在打螺絲時被打爆裂或發白,或按規定次數重復打螺絲時收不緊(不能受力),柱孔直徑或深度不符,或所用原料機械性能不夠,成型時料溫偏高使機械性能降低而導致.三.塑膠成品一般容易出現的問題:1.噴涂類:(1)塑膠顏色不符:制品外表顏色或蝕紋效果與樣板不一樣(超出一PantoneNo為顏色不符).通常因色粉(色種)配比,原料的底色,料溫的高低造成.(2)顏色不符:噴涂後制品表面顏色不同於樣板或規定的顏色.(通常以一個PantoneNo為標準,超出為不合格).歷為所用油墨色與塑膠件顏色不同,或噴涂層偏厚偏薄導致色差.(3)位置不符:規定噴油的部分未噴或不需噴油的部位被噴上油墨.不明確要求或噴涂工具和程序不合適而導致.(4)粗糙:制品表面噴油層手感不光滑,因噴槍調節不合適,噴涂距離偏近或油墨不符造成.(5)蜂窩點:制品表面噴油層有密集凹陷坑點狀痕.因噴涂方式及噴槍調節不當導致.(6)啞色:指制品表面噴油層不夠光亮,色澤偏暗偏朦.油墨配比不當或噴涂時間距離偏遠或偏近導致.(7)光亮:制品表面噴油層光滑,返光耀眼(通常以樣板程度為標準控制).因油墨配比不當或噴涂層太厚造成.(8)砂紙痕:制品表面噴油層呈現的塊狀條形痕跡.對噴油部位不良缺陷用砂紙加工時,砂紙偏粗,或加工力度偏大導致.(9)有塵:制品表面噴油層呈現,點線狀明顯凸起.因制品暴露在環境中時間偏長,環境不夠干凈,油墨不夠純凈而導致.(10)污糟：指制品表面噴油層有不可擦拭清除的髒物，噴槍用壓縮空氣水分含量大，制品表面髒未清除干淨等因素導致噴油後的污糟。

塑胶产品喷油常见不良现象及原因在塑料喷油生产过程中，由于生产工艺、油漆及塑料基材性能等多种因素，在喷油过程中会出现飞油、粘背、起皱、露底、桔皮、涂层脆性、油漆剥落和油漆剥落等缺陷。

通过不良现象的分析，我们来看看塑料喷油生产过程中出现质量问题的原因及改进方法。

一、塑料喷油中常见的涂层缺陷——飞油出现原因：注塑模具与工件贴合不良，注塑距离不当，喷枪压力过大，或注塑模具未清洗。

改善方法：首先根据情况修复注塑模具或重塑工件，调整注塑距离，调整气压，定期清洗注塑模具。

2、喷塑涂装中常见的涂层缺陷——回粘出现原因：溶剂挥发慢，干燥不彻底，油漆硬度过低，施工环境温度过高。

改善方法：同时使用快干涂料更换或调整涂料。

您可以尝试添加交联剂来调整涂装设备的响应。

3、塑料喷油常见的不良涂装现象——起皱出现原因：喷油量过大，喷枪与工件距离过近改进方法：调整和控制喷枪喷油量，同时调整喷枪与工件的距离。

4、喷塑常见的不良涂装现象——露底出现原因：一般是涂料遮盖力差，喷涂时漆膜厚度过薄造成的。

改善方法：更换油漆，调整喷涂涂膜厚度。

5、塑料喷油中常见的涂层缺陷——橘皮出现原因：由于溶剂不当，挥发速度不均匀，过流，喷枪离工件太近，太远，压缩空气的气压太低，都会出现这种不良现象。

改进方法：通过改变沸油和水的溶剂成分，在保证足够高的气压的情况下调整喷枪与工件的距离来解决这个问题。

6、塑料喷油中常见的涂层缺陷——涂层易碎出现原因：主要原因是涂料配置不合理，底漆和面漆硬度差异大，涂料配置不当，固化剂比例过高，调色时添加色浆等因素。

改进方法：调整油漆硬度，使面漆硬度低于底漆，适当调整油漆配比，上色时改变色浆成分。

7、塑料喷油中常见的涂层缺陷——油漆剥落、油漆剥落出现原因：油漆剥落的出现与基材与油漆的附着力有很大关系。

附着力不足很容易导致油漆剥落。

如果前处理清洗不到位，会形成薄弱的界面层，造成假粘连。

,涂漆后，经过一段时间的附着力测试会脱落。

塑胶产品喷油常见不良现象及原因
一：少油
不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露岀底材的颜色。
产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定；
2.压缩空气不稳定；
3.喷枪没有调到合适的位置；
4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；
5.夹具或设备与产品搭配不当。
二：刮花
不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。
二十五：杂物
不良现象描述：以区别于黑点，白点。是指附在产品表面或中间，形状为不规则的异物，多为纤维状或 毛屑，面积较大，颜色不定。
产生原因：1.来料披锋不干净造成，或有胶丝；
2.来料表面太脏，有粘性物质附在上面，不易除去造成;
3.油漆过滤不彻底，或盛油容器清洗不干净造成；
4.环境或喷柜不洁净造成的。
产生原因：1.漆膜太厚；
2•烘烤升温太快；
3.溶剂中混有易挥发的组份；
4•底油本充分干燥，便喷涂面油造成的；
5.底材附有油类物质等。
十：油皮 不良现象描述：在喷涂好的产品表面，在喷涂面和非喷涂面有一些油膜，主要位于喷涂面边缘，如按键 孔内，产品边缘等地方，可用手指甲刮除。
产生原因：1.夹具不良，装配时夹具与产品相隔太近；
2•在末喷油的地方有一条被伤的痕迹。
产生原因：1.在生产过程中，作业人员不小心造成；
2.因包装，运输等造成；
3.因夹具问题造成产品被刮伤；
4.货与货之间摩擦造成，等等。
二十：裂痕
不良现象描述：在喷涂好的产品表面，平整的漆膜表面有一条缝隙，且有一定的深度和宽度。
产生原因：1.油漆溶剂太强；
2.来料内应力不均匀；
3.来料本身有裂痕，等。
二^一：积油
不良现象描述：表面油漆喷涂过大或喷涂不均匀，导致烘干后显示颜色不均匀，局部油漆膜厚过厚，边 缘有突起或有黑边等现状。

主要原 因及有 效对策
1. 对喷涂时的作业进行观察，再次确认喷枪距离、运行速度、 对喷涂时的作业进行观察，再次确认喷枪距离、运行速度、 喷出量、重喷的次数等。 喷出量、重喷的次数等。 2. 由于在涂料沉淀分离的状态（涂料少的状态）喷涂，所以 由于在涂料沉淀分离的状态（涂料少的状态）喷涂， 要充分搅拌。 要充分搅拌。 3. 因为半成品处理不完全，要提高脱脂液浓度。 因为半成品处理不完全，要提高脱脂液浓度。 4. 因为固化室及干燥炉内的溶剂浓度高，所以要很好地进行 因为固化室及干燥炉内的溶剂浓度高， 室内换气。 室内换气。 5. 膜厚不足，用砂纸打磨，提高密着性，增多喷涂次数来增 膜厚不足，用砂纸打磨，提高密着性， 加涂膜的厚度。 加涂膜的厚度。 6. 喷出量太多的话，微粒化变差，会成为卷积云（下述）状 喷出量太多的话，微粒化变差，会成为卷积云（下述） 态，要注意。 要注意。
主要原 因及有 效对策
1. 提高温度（10oC以上，降低湿度（80%R以下） 提高温度（ 以上， 以下） 以上 降低湿度（ 以下 2. 大多是涂膜过厚的场合。要检查喷涂时的微粒化状态， 大多是涂膜过厚的场合。要检查喷涂时的微粒化状态， 也要检查是否喷涂异常。 也要检查是否喷涂异常。 3. 由于喷枪的喷涂半径不良而导致喷涂面的一部分喷涂过 因此，要清洗涂料喷嘴、空气帽，使喷涂半径均匀。 厚。因此，要清洗涂料喷嘴、空气帽，使喷涂半径均匀。 4. 硬化时间是否合适？如果太短，大多会出现光泽减退， 硬化时间是否合适？如果太短，大多会出现光泽减退， 故应置放一段时间。 故应置放一段时间。
事故
发生了柚子表皮状态（柚子状缺陷、麻点、 发生了柚子表皮状态（柚子状缺陷、麻点、许 多疙瘩、表面粗糙、斑纹） 多疙瘩、表面粗糙、斑纹）
状态

塑膠射出常見不良分析解決
射壓過小 料量不夠 一、缺胶（充填不足） 排氣不良 肉位太薄 流道太長 模溫料溫過低 局部黏模
塑膠射出常見不良分析解決
缺 陷 原 因
改 善 方 法
1． 增加计量行程
2．射嘴堵塞或漏胶
2．拆除/清理射嘴或重新对嘴
4． 射出时间太短
4． 增加射出时间
5． 射出速度太慢
5． 加快射出速度
③ 提高保压压力或保压时间
④ 射出时间太短
④ 延长射出时间
⑤ 射出速度太慢或太快（困气）
⑤ 加快注射速度或减慢注射速度
⑥浇口尺寸太小或不平衡
⑥ 加大浇口尺寸或使模具入水平衡
⑦ 射嘴阻塞
⑦ 拆除清理射嘴内异物，检查发热圈
⑧ 射嘴漏胶
⑧ 重新对嘴或紧固射咀
2．料温不当(过低或过高)
2．调整料温
3．模温偏低或太高
2
料未烤幹
3
壓力過小
4
塑膠射出常見不良分析解決
缺 陷 原 因
改 善 方 法
1、模具温度过低
1、提高模具温度
2、成品断面、筋或柱位过厚
2、改善成品的设计，尽量使壁厚均匀
3、浇口尺寸太小或位置不当
3、改大浇口或改变浇口位置
4、流道过长或太细
4、减短流道长度或加粗流道
5、注射压力太低或注射速度过慢
5、提高注射压力或注射速度
4.在射出成型技术上,有一种方法来防止银纹的产生。在模具的构造中设有加压装置和 一个压缩空气入气孔。锁模后则压缩空气进入模具中，使模内气压增高。当熔融塑 料进入高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模 内空气压力，就能避免银纹发生的机会。举例说：普通的射出方法在处理ABS水份 含量0.1%时，便会出现银纹；而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量较高的ABS 亦不会出现银纹 下图为模内加压及含水量对银纹之产生率比例：

喷涂常见次品描述一、喷漆1. 飞油因套模不正或胶件变形导致油从套缝中飞出2. 流油因喷漆末干而流动的油层3. 积油喷漆不均匀积成油块4. 油渍胶件上粘有油质而导致喷时不上漆5. 油污胶件被油漆污染6. 上色不足喷漆时颜色没有签板深7. 砂孔反映在制品表面象砂子大小的孔，打磨后可再加工8. 走位涂层处理位置不正确，同样板有偏差，调整相应机械或工具可改善9. 起牙边涂层处理后其边参差不齐，调整丝印网版，移印胶头或喷漆模可改善10. 甩油涂层处理后，表面一块块脱掉，可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产11. 反底因胶件或油漆的原因令油层遮盖不到胶件的颜色12. 漏喷漆应喷漆而没有喷漆的位置13. 刮花胶件或喷漆层由于外界碰擦而刮花的痕迹14. 色差涂层颜色不一致，异于样板，常见于配套配色胶件15. 哑色或称无光泽，由油漆质量或喷涂层厚薄所致。

16. 拉丝由于涂层太浓，而致使移开网版，胶头或模具时而留下的丝状物17. 油面末干油面接触到硬物件时，其硬度不够凹下二、移印1. 漏印规定移印的位置末有移印2. 重印移印过多次，图案上易有叠影3. 印错位没有将图案印在规定的位置4. 移位移印的图案位置与规定的位置有误差5. 变形移印的图案的形状与签板规定的形状不完全相同6. 油起毛因油干，机头回转时有油层7. 油不清晰因油调得太稀而导致移印在啤件上的图案颜色不明显8. 油不均匀油还没调和，致使移印图案清晰程度不完全相同9. 不对色移印图案的颜色与签板的颜色不完全相同10. 套色偏移套色移印时位置发生误差11. 断线字体或图案自某一部分断开来，看上去不是一个完整的整体三、丝印1. 飞油字体、图案边缘出现不规则的图形，比原来印出的图案浅色2. 尘埃字体或图案边缘有多出的小点，小孔或图形缺损3. 漏油在不需要印刷的部位多了一些油点，严重的出现大面积油污4. 干网字体或图案边角位变得圆滑、无棱角或图案变小5. 起泡印刷面上出现一粒粒的凹凸不光滑图形，如橙皮一样皱纹6. 粘网在图案上出现厚薄不均匀现象，有时印出的油很薄，干后出现砂孔，有时印出的油很厚，干后出现爆裂7. 起丝图案边缘出现一条条的细丝或相连小点软胶和硬胶软胶和硬胶相应使用软胶油和硬胶油。

塑料喷漆常见不良及检验对策
1.1 喷漆所用的物料有：油漆、开油水(天拿水)、固化剂等。

1.1.1 油漆是由化学溶剂、颜料或染料等成份组成，其参数的主要指标是粘稠度。

粘稠度可由滴杯测得。

1.1.2 开油水是用来稀试油漆用的。

1.1.3 固化剂使油漆在一定的时间内能干燥硬化。

1.2 喷漆所用的设备
1.2.1 喷枪：由压缩空气使油漆喷到胶件表面。

1.2.2 空压机：制造压缩空气。

1.2.3 水淋柜：将喷漆时的化学气体溶解及抽出。

1.2.4 烤箱：使油漆表面快速干燥硬化。

1.3 喷漆常见不良缺陷及检验对策
1.3.1 掉漆
1.3.1.1 不良产生的原因：
a 油漆与胶件附着力差﹔
b 干燥温度或时间控制不当﹔
c 胶件表面有油渍等﹔
1.3.1.2 检验对策：
a 试测防水，表面擦干后，再测附着力﹔
b 做百格测试(即用刀片划1mm长*1mm宽的方格100个)
c 提高抽样测试比例﹔
1.3.2 漆渣(颗粒)。