水泥稳定碎石施工工艺完整版

水泥稳定碎石施工工艺设计水泥稳定碎石是一种常用的道路基础工程施工技术，它通过在碎石料表面涂覆一定比例的水泥浆来增加碎石层的强度和稳定性。

本文将对水泥稳定碎石施工工艺进行详细设计，包括工艺流程、工程材料、施工要点和质量控制等内容。

一、工艺流程：1.原料准备：准备碎石料和水泥，按照设计比例调配水泥浆。

2.基础处理：清理道路基础表面，确保表面平整、干燥，无杂物和积水。

如有大块土石，需进行平整处理。

3.水泥浆施工：在碎石料表面均匀涂覆水泥浆，保证覆盖全面。

水泥浆的喷洒方式可以采用手工刷涂、机械喷洒等方式。

一般采用手工刷涂方式，可以更容易掌握用量和施工质量。

4.碎石铺设：在水泥浆施工后，立即将碎石料铺设在水泥浆上。

碎石料的厚度和规格应根据设计要求进行选择。

5.碾压密实：在碎石料铺设完毕后，用碾压机对碎石料进行密实作业，以确保碎石层的强度和稳定性。

碾压过程中需注意碎石料的均匀密实，不得有明显的松散、空鼓等现象。

6.养护处理：对施工完毕的水泥稳定碎石层进行必要的养护处理，一般采用喷洒水进行保湿，以利于水泥的充分反应和硬化。

二、工程材料：1.碎石料：一般选用坚硬、颗粒形状良好的破碎石料作为施工材料，破碎度应符合设计要求。

2.水泥：选用普通硅酸盐水泥或粉煤灰水泥，其品种和标号应符合设计要求。

水泥的用量根据设计比例来确定。

3.水：用于调配水泥浆和进行密实作业中的保湿养护。

4.其他辅助材料：如粉晶石、灰石等，用于调整水泥浆的流动性和增加施工材料间的黏结力。

三、施工要点：1.工艺控制：严格按照设计要求进行施工，特别是水泥浆的用量和碎石料的厚度要进行检测和控制。

2.施工顺序：破碎石料应在水泥浆施工后立即铺设，碾压也要尽早进行，以确保水泥的充分反应和碎石料的密实。

3.施工质量：在施工过程中，应注意保证水泥浆的均匀覆盖和碎石料的均匀分布，避免出现水泥浆和碎石料的大面积错位。

四、质量控制：1.施工质量检测：对施工过程中的水泥浆用量、碎石料厚度和碾压质量进行抽检，确保施工质量符合设计要求。

水泥稳定碎石施工工艺1、施工工艺流程图（见下图）准备工作配合比厂拌施工放样调试运输摊铺混合料整验整形试验碾压养生验收2、水泥稳定碎石拌和（1）、在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料。

（2）、在集中拌合站建立实验室，实验人员对集料颗粒组成进行筛分，对拌好的混合料的含水泥量和含水量进行检测。

根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。

（3）、取拌和好的混合料送检。

3、混合料的运输(1)、运料采用大型自卸车运输，经计算运输车辆根据运距满足摊铺机摊铺的要求。

混合料运输时加盖蓬布，防止水分散失过快。

(2)、自卸车卸料时，设专人指挥，严禁发生运输车辆在已成型的下承层上急刹车、调头、碰撞摊铺机等现象，且要防止混合料卸在摊铺机前层面上。

（3）、自卸汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫。

4、摊铺(1)、施工前根据测量技术交底，提前安装摊铺钢模板，外侧使用配套的钢钎固定在下承层上以保证模板安装的稳定及线型。

(2)、摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按设计横坡将熨平板调整好，摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，路幅两侧采用走挂钢丝绳的方法，钢丝采用紧线器拉紧，托架的高度可以人工调整，摊铺机的找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程的目的。

(3)、摊铺前应有 3~4 辆运料车在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前 20~30cm 停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。

运料车向摊铺机卸料时，摊铺机要边摊铺，边卸料，边推进。

卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。

换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。

（4）、摊铺机铺筑时，应使送料槽中的水稳碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。

在摊铺后设专人消除粗、细集料离析现象，并用新拌混合料填补。

水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点一、施工工艺流程1.基层处理：清理基层杂物、强化基础。

2.材料调配：按设计要求将水泥、稳定剂和碎石按一定比例进行搅拌调配。

3.基层湿润：使用喷洒水泥浆的方式，将基层进行湿润。

4.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况确定施工层数和施工工艺。

5.洒布碎石：将调配好的碎石铺设到基层上，保证均匀洒布。

6.碾压压实：使用碾压机对碎石进行压实，保证稳定层的稠密度和承载力。

7.表面处理：根据需要进行表面处理，如铺设防尘层、喷涂胶凝土等。

8.贮存养护：在施工完成后，对稳定层进行养护，保持湿润状态。

1.施工人员：施工人员要具备相关工艺的专业知识和丰富的施工经验，能够熟练操作施工设备。

2.设备检查：施工前对施工设备进行检查，确保设备的正常运转，减少因设备故障而造成的施工延误。

3.材料质量：严格按照设计要求调配水泥、稳定剂和碎石，确保原材料质量合格。

4.施工现场管理：对施工现场进行管理，防止杂物进入施工区域，保证施工质量。

5.基层处理：基层要清理干净，强化基础，保证稳定层的承载能力。

6.湿润处理：湿润是保证稳定层质量的关键，要确保湿润均匀，充分渗透。

7.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况选择合适的施工层数和施工工艺。

8.碾压压实：碾压时要控制碾压机的压力、振动频率和行走速度，保持均匀的压实效果。

9.表面处理：表面处理要均匀、平整，防止水汽渗透。

10.养护措施：施工后及时进行养护，保持稳定层的湿润状态，防止开裂和脱落。

以上为水泥稳定碎石施工工艺及质量控制的要点，通过控制施工工艺和质量，可以保证稳定层的强度和承载能力，提高道路的使用寿命和安全性能。

同时，施工过程中要严格按照相关标准和规范进行施工，监督和管理，确保工程质量。

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、施工工艺1.准备工作施工前需要进行现场勘测，确定基层的土质组成和强度指标。

对于土质较差或需要特殊处理的地段，可以进行地基处理，如拆除不合格的材料、填充加固等。

2.材料准备选择合格的碎石和水泥，按照设计要求确定掺入水泥的比例。

同时，要准备好充足的水源和混合设备。

3.基层铺设将碎石铺设在基层上，压实并平整，保证基层的平整度和均匀度。

碎石层的厚度应符合设计要求。

4.水泥混合在碎石中均匀撒入水泥，然后使用机械搅拌设备对碎石和水泥进行充分混合，直至颜色均匀一致，确保水泥充分与碎石混合。

5.湿拌施工在水泥和碎石混合均匀后，加入适量的水进行湿拌，使水泥完全湿润。

湿度要控制好，一般保持在12-15%左右，不能太湿也不能太干。

6.铺设和压实湿拌后的碎石水泥混合料均匀铺设在基层上，并使用压实机械进行压实。

一般采用分层压实的方式，每层厚度不宜超过20cm，压实密度要达到设计要求。

7.养护铺设和压实后，需要进行养护，保持基层湿润，防止混凝土过早干燥。

养护时间一般为7-14天，具体时间根据气温和混凝土强度要求来确定。

二、质量措施1.材料质量控制水泥应符合国家标准，具有正常的强度和硬化时间。

碎石应符合设计要求，不得有明显的裂缝和杂质。

2.施工质量控制基层准备要认真，确保基层的平整度和强度。

施工过程中要控制水泥的用量和混合均匀度，保证混合料的质量。

3.压实质量控制采取合适的压实机械和方法，控制压实层厚度和密实度。

采取适当的压实次数和速度，使混凝土能够充分压实。

4.养护质量控制养护时间要符合规定，养护期间要保持基层的湿润，防止水泥过早干燥。

同时，要对养护的基层进行检查，确保无裂缝和空鼓。

以上是水泥稳定碎石基层施工的工艺和质量措施，通过合理的施工工艺和严格的质量控制，可以保证水泥稳定碎石基层的施工质量和工程效果。

水泥稳定碎石施工方案及工艺方法(1)施工工艺水泥稳定碎石填筑工艺见下图。

水泥稳定碎石填筑工艺图(2) 水泥稳定碎石生产①原材料质量控制集料：对购进的粗集料按规定频率、方法取样进行试验，确认其级配、压碎值、有机物和硫酸盐含量是否满足技术规范要求。

碎石的压碎值不大于30％；有机质含量不大于2％；硫酸盐含量不大于0.25％。

水：水应洁净，不含有害物质，对水源按规范要求进行试验合格后方可使用。

混合料组成设计：现场试验时，按照试配－改进－确定的程序进行配合比试验，并最终确定合理的水泥稳定碎石配合比。

压路机碾压走行线路图②水泥稳定碎石试拌和根据试验室确定的水泥稳定碎石配合比进行试拌。

试拌前检验确认粒料拌和站计量设备的精度和可靠性，并进行归零较核；检测集料实际含水量。

在混合料拌和过程中严格按照试验配合比投料，以便验证设计配合比的可靠性。

试拌混合料作一组试件，以检验试验室配合比的可行性。

此项工作在正式拌和前10～14天完成。

③水泥稳定碎石正式拌和在试拌后修正配合比，确定正式的施工配合比，接着进行正式拌和生产。

在正式拌和生产过程中，按规定频度检测集料的级配和含水量，以便及时调整施工配合比。

为补偿混合料在运输、摊铺、碾压过程中的水份损失，正式施工拌和的含水量可比最佳含水量高0.5～1.0％。

(3)水泥稳定碎石运输采用15t以上自卸汽车运输，运输过程中用彩条布加以覆盖，以防水份蒸发和环境污染。

运输途中禁止急刹车以防离析。

在卸料时应注意卸料高度，拌和后的混合料应尽快摊铺压实。

(4) 水泥稳定碎石基床摊铺、压实①摊铺方法水泥稳定碎石采用摊铺机填筑，水泥稳定碎石摊铺填筑见下图。

水泥稳定碎石摊铺填筑示意图②摊铺厚度与标高控制根据工艺试验确定的松铺系数，算出松铺厚度作为摊铺控制标准。

在路肩边线处用张紧钢丝引导法控制标高、层厚、横坡。

接触式传感器熨平板引导钢丝绳③摊铺速度摊铺的摊铺强度控制在300t/h左右，这与拌和站的能力保持匹配。

第1篇一、施工准备1. 材料准备：根据设计要求，准备好水泥、碎石、砂、水等原材料，并确保材料质量符合规范要求。

2. 施工机械准备：准备摊铺机、压路机、装载机、洒水车、测量仪器等施工机械设备。

3. 施工人员准备：组织施工队伍，进行技术交底和安全培训。

二、施工工艺1. 施工放样：根据设计图纸，确定施工路线，测量中线及边线，并设置标志。

2. 下承层处理：对下承层进行清理，确保表面平整、无松散层、无积水。

3. 水泥稳定碎石拌合：根据设计配合比，将水泥、碎石、砂等原材料进行拌合，确保拌合均匀。

4. 摊铺：使用摊铺机进行水泥稳定碎石层摊铺，确保摊铺厚度、宽度、平整度符合设计要求。

5. 碾压：采用压路机进行碾压，压实度达到设计要求。

碾压过程中，注意碾压顺序、碾压遍数和碾压速度。

6. 接缝处理：在施工过程中，对横向接缝、纵向接缝进行妥善处理，确保接缝平顺、无裂缝。

7. 养护：碾压完成后，对水泥稳定碎石层进行洒水养生，洒水养生期不宜小于7天。

8. 质量检测：对施工过程进行质量检测，包括压实度、平整度、宽度、厚度、强度等指标，确保工程质量。

三、施工要点1. 施工过程中，严格控制水泥、碎石、砂等原材料的质量，确保原材料符合设计要求。

2. 拌合过程中，注意水泥、碎石、砂等材料的配合比，确保拌合均匀。

3. 摊铺过程中，严格控制摊铺厚度、宽度、平整度，确保摊铺质量。

4. 碾压过程中，注意碾压顺序、碾压遍数和碾压速度，确保压实度达到设计要求。

5. 接缝处理过程中，注意接缝平顺、无裂缝，确保接缝质量。

6. 养护过程中，注意洒水养生时间和频率，确保水泥稳定碎石层充分养生。

7. 质量检测过程中，严格按照规范要求进行检测，确保工程质量。

四、施工注意事项1. 施工过程中，注意安全防护，确保施工人员安全。

2. 施工过程中，注意环境保护，减少扬尘、噪音等污染。

3. 施工过程中，注意协调各部门之间的关系，确保施工顺利进行。

4. 施工过程中，遇到问题时，及时与设计、监理、业主等相关部门沟通，共同解决问题。

水泥稳定碎石施工工艺二、水泥稳定碎石施工工艺水泥稳定碎石基层施工工艺流程：原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→稳压→碾压成型→质量检测→养生1、施工准备⑴材料施工时要充分考虑水泥质量，采用初凝及终凝时间满足施工要求、标号适宜的水泥，为使水泥稳定基层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，以及保证其具有足够的强度，不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥，施工时严格按照规范要求进行抽样检测，分批进场；碎石颗粒级配严格符合规定，最大粒径不大于招标文件要求，水应洁净，不含杂质，凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用。

⑵水泥稳定碎石基层试验段试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否合理、施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的施工要求，以及一次施工段长度的适应性，以保证工程质量。

水泥稳定碎石基层采用厂拌设备进行集中拌和，摊铺机摊铺。

在试验段开始前14天，向监理工程师提交不同的试验段方案请监理工程师批准。

通过试验段确定水泥稳定碎石施工的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。

试验结果经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依据。

⑶准备下承层在铺筑基层前，将下承层表面清扫干净，按照施工技术规范质量要求进行验收。

验收合格后才能进行下道工序施工。

⑷施工测量施工前恢复中线，在路基两侧设高程指示桩，每10米设一桩。

测定摊铺松铺高度并挂钢丝线，作为摊铺机行走基准线。

2、混合料拌和拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量，保证配合比稳定。

拌和时注意混合料的含水量，一般应比最佳含水量高1-2个百分点，以补偿施工过程中的水分损失。

在混合料拌和过程当中，安排专人全过程检测混合料的拌和质量，如花料、拌和不匀等，发现问题及时处理。

3、混合料的运输混合料的运输采用自卸车运输，在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。

根据现场的温度，还要考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失。

水泥稳定碎石施工工艺三篇篇一：水泥稳定碎石施工工艺1、一般规定碎石、水泥的技术要求必须满足设计要求，每层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度必须验收合格满足规范和设计要求。

水泥稳定碎石结构层宜在气温较高季节组织施工，气温低于5℃不得施工；雨季施工时，应防止混合料遭受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实，雨后重新开始施工时，应彻底排除下承层表面积水；水泥稳定碎石底基层、基层施工均采用厂拌法施工。

底基层与基层所需的水泥稳定土使用连续式拌和机集中拌和，大型运输车运送至现场。

底基层使用平地机摊铺并以推土机辅助作业，基层采用水稳摊铺机摊铺；拌和设备应按比例配料，配料要准确，拌和要均匀，摊铺要均匀，通过试铺试压确定摊铺的松方厚度，严格控制高程，其路拱横坡应与面层一致；底基层与基层使用18-20t重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机压实，压实度应达到设计要求，严禁用薄层贴补法找平。

底基层和基层均应使用塑料薄膜保湿养生。

水泥稳定土结构层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。

混合料从拌和到碾压之间的延续时间应控制在3-4小时。

根据实际情况，确定每一作业段的合理长度，同时应考虑水泥的终凝时间、施工季节和气候、延缓时间对混合料密度和抗压强度的影响、施工机械的效率和数量、操作的熟练程度、尽量减少接缝等因素。

2、水泥稳定碎石底基层、基层施工(1)、铺设试验路段在底基层、基层正式开工之前，先进行试验路段(约400m)施工，试验路段施工前报监理工程师审批。

通过试验路段主要确定施工的集料配合比；材料的松铺系数；每一作业段的合适长度；每一次铺筑的合适厚度以及标准的施工方法。

同时验证所采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

并且确认压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和合适压实厚度、最佳含水量等。

因此试验路段是整个工程施工质量高、进度快、效益好的良好保证。

水泥稳定碎石施工工艺及方法一、施工前准备工作：1.道路设计：根据道路的使用需求和基础条件，确定道路横断面、纵断面、路基高度等。

2.基础处理：对原有路基进行均衡填挖、夯实等处理，确保基础的均匀性和稳定性。

3.材料准备：准备水泥、碎石、水和其他辅助材料。

二、施工工艺及方法：1.碎石铺设：将碎石均匀铺设在路基上，可采用铺设机械进行，也可手工进行，碎石层厚度一般为10-15cm。

2.水泥撒布：将预先测量好的水泥按照规定比例撒布在碎石层上，水泥撒布均匀且密度适中，一般水泥用量为碎石质量的5%-8%。

3.碾压夯实：采用碾压机对碎石和水泥进行夯实，使其达到一定的密实度和稳定性。

碾压过程中要注意对外边界的压实，确保边界与路基的结合良好，同时要保证整个碎石层厚度不断变化，以防止局部压实不足。

4.水泥湿固化：在碎石夯实之后，将水泥层进行湿固化处理。

湿固化的目的是尽快将水泥强度提高到规定标准，减少对施工进度的影响。

湿固化时间一般为2-3天。

5.水泥稳定碎石面层施工：在水泥稳定碎石基层固化后，可以进行面层的施工，可选择沥青面层、水泥混凝土面层等。

三、施工中的注意事项：1.施工过程中要注意水泥的撒布均匀性和密实度，防止局部水泥含量过高或过低，影响施工质量。

2.夯实碎石时要保证夯实力度适中，防止过度夯实导致碎石破碎，影响施工效果。

3.施工后要对水泥进行湿固化处理，确保水泥的早期强度达到要求，减少对施工进度的影响。

4.施工中要注意排水性能，避免积水对水泥稳定碎石的影响。

5.施工完毕后对施工质量进行检查和验收，并及时进行整改和维修。

以上为水泥稳定碎石施工工艺及方法的详细介绍，希望能对您有所帮助。

施工过程中要严格按照规范进行操作，确保施工质量和工程效果的达标。

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等杂质。

将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。

2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。

一般用砂浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。

3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。

搅拌时间一般控制在2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。

4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。

运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。

5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。

一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。

6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。

压实方式可采用压路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。

7.养护：施工完成后，需进行养护。

养护期间保持基层湿润，避免表面干裂。

养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。

二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。

水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。

碎石应符合强度和粒径要求。

2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。

施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。

3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。

及时维护、保养设备，确保其工作效果。

4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。

施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。

5.质量检测：对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。

可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。

6.养护措施：施工完成后要进行养护，保持基层湿润。

在养护期间，需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题，确保基层的平整度和强度。

以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。

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水泥稳定碎石施工工艺1.5.1施工准备①加强施工便道的维护，疏导交通，分散交通流，确保料车行驶通畅。

加快下承层的交验工作，为下道工序做好准备。

②对已施工完成的下承层，在开工前认真检查，发现问题及时处理，确保工作面平整密实、无坑洼、无浮尘、无杂物。

③对施工机械作好维修保养工作，确保完好。

对工程材料作好检查，作到质量合格、数量充足，对细集料作好防雨覆盖工作，要有专人负责。

④在施工路段两侧，每10米设一钢桩抄平挂钢丝，以控制高程。

试验室提供已批准的配合比指导混合料的拌和工作。

1.5.2混合料的拌和①每台拌和采用1台ZL50装载机上料，上料时料仓31.5mm的人工筛将超粒径碎石筛出。

②混合料拌和采用两台L50拌和机，拌和均匀、无粗细料离析。

每个工作班随时对混合料进行重筛分与滴定试验，发现问题及时上报监理工程师处理，含水量根据天气状况进行调整，调整幅度为1％-2％，水泥含量比设计增加0.5％。

③混合料在成品料口装车时，分三次装满一车，每装一次移动一下车位，避免混合料的离析。

装料顺序分别为中、前、后。

1.5.3混合料的运输与摊铺a、混合料的运输根据施工计划采用8T自卸汽车，每个工作面上配6辆，保证摊铺能够连续不间断工作。

考虑当地气候及运距并结合环保要求，料车行驶时均用帆布覆盖避免污染、减少水分蒸发。

b、机动车道厚20cm5%水稳碎石基层，采用挖掘机和平地机组合施工，人行道厚15cm5%水稳碎石基层，采用人工配挖掘机合施工。

c、测量放线：测量控制桩间距应控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入Ф28钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段50～100m为宜，一个施工段不得过长。

钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。

d、采用挖掘机和平地机组合摊铺：（1）堆料：以10m 为一个施工段，根据摊铺用土量计算卸土车数。

水泥稳定碎石基层本工程快车道水泥稳定碎石基层厚为30cm(5:95),二次摊铺成型。

慢车道水泥稳定碎石基层厚为20cm(5:95),—次摊铺成型。

水泥稳定碎石采用现场集中拌和，混合料拌合后，成品料用自卸汽车运至现场摊铺碾压成型。

施工工艺准备工作一施工放样一集中拌合一混合料运输一人工摊铺一初始轻压f测量检整f碾压f接缝处理f养生f检测。

水泥碎石稳定基层施工工艺流程图（1）材料准备1）水泥：采用标号符合图纸要求，终凝时间较长（宜在6H以上）的水泥。

2）碎石：用作基层时，最大粒径不超过30mm。

用于水泥碎石基层的碎石，按JTJ058-94标准方法进行实验，石料的压碎值不大于30%,碎石颗粒中扁平、长条颗粒含量不超过20%，碎石中不掺有软质的破碎物质或其它杂质。

3）水：水要求用洁净、不含有害物质的饮用水，不使用未经监理工程师批准的水源。

（2）混合料的组成设计配合比设计：工程开工前28天，将拟用材料的样品委托中心试验室或工程师确认的合格试验室进行混合料设计。

水泥稳定碎石中水泥剂量为干集料重量的5%，并提出混合料按JTJ057-94标准试验的结果。

混合料的具体配合比，通过室内试验确定。

至少做3组不同水泥剂量的混合料击实试验，并按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，进行强度试验。

试验前混合料试件的养生按JTJ057-94的规定，温度保持25土2°C,试件养生7天，养生期的最后一天，将试件浸泡在水中。

设计的混合料，其按照JTJ057-94标准试验的7天浸水无侧限抗压强度，符合设计要求。

室内实验：在实验室进行选择比较实验基础上提出并确定水泥、碎石、石屑、砂和水的各自含量，使其混合料7天的无侧限饱水抗压强度符合规定要求。

与此同时，对于上述方案实验的混合料的原材料分别进行符合性实验。

按JTJ057-94标准方法试验时，混合料的含水量不超出试验确定的最佳含水量土2%的范围，或由工程师另行批准的范围，水泥的含量不超出给定配合比的土1%的范围。

水泥稳定碎石施工工艺流程1.前期准备：-确定施工区域：根据道路设计要求，确定需要进行水泥稳定碎石处理的区域。

-清理施工区域：清理施工区域的杂物和积水，确保施工区域干燥清洁。

2.原材料准备：-水泥：根据设计要求和施工方案，选择适当的水泥品种和等级。

-碎石：选择适当的碎石规格和级配，以满足道路设计要求。

-水：准备清洁的水，用于混合水泥和碎石。

3.施工机械准备：-洒水车：用于在施工过程中保持碎石湿润。

-搅拌罐车：用于混合水泥、碎石和水的机械设备。

-平地机或平板振动压路机：用于碎石铺设、压实和养护。

4.施工步骤：-碎石铺设：将碎石均匀铺设在施工区域上，可采用人工或机械施工。

-水泥混合：在碎石铺设完毕后，使用搅拌罐车将水泥、水和碎石混合，确保混合均匀。

-湿碾压：利用洒水车将施工区域湿润，并使用平地机对碎石进行湿碾压，使碎石与水泥充分接触。

-平整压实：等待水泥反应一段时间后，使用平板振动压路机对碎石进行平整压实，使其达到要求的密实度和平整度。

-养护：对完成的水泥稳定碎石层进行养护，通常采用覆盖防尘材料或定期洒水养护，以保持其湿润状态。

5.后期处理：-道路表层铺设：完成水泥稳定碎石施工后，根据设计要求和交通要求，进行道路表层铺设，例如沥青混凝土或水泥混凝土。

-路面养护：对已完成的道路进行养护管理，包括定期的清理、检查和维修。

水泥稳定碎石施工工艺流程需要在施工过程中严格按照设计要求和工艺要求进行操作，确保施工质量和道路使用性能。

同时，施工过程中需要注重安全防护，确保施工人员的安全。

施工完成后，还需进行施工质量检查，确保工程质量符合要求。

水泥稳定碎石施工工艺及方法一、施工工艺下承层准备→施工放样→厂拌拌合、运输→摊铺整平→碾压成型→养生。

二、施工方法1、下承层施工准备对路基按规定进行验收，符合标准。

复检路基的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度，没有松散材料和软弱地点，要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，符合水泥稳定碎石基层的铺筑要求。

2、施工放样采用全站仪进行恢复中线。

直线段每20米设一桩，平曲线每10米设一桩。

在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据试验段求得准确的松铺系数用红漆做出标记，在指示桩红漆线拉上钢丝线。

按路面结构的设计宽度定好边线，每侧应超出设计宽度30cm.3、混合料拌合、运输水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。

拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿后续工序的水分损失，水泥剂量严格按照设计要求。

拌和机生产的混合料确保均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。

拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。

混合料组织25台15t自卸车运输。

从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3h，并应小于终凝时间6h。

车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。

4、混合料摊铺与整形水泥稳定碎石铺筑前应先在底基层表面洒水湿润，摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

混合料经试验室检测，质检员验收通过后，用15t自卸车运输至摊铺现场，按设计断面宽度卸料，依据高程测量计算出每个控制网格应倒的车数，同时用装载机配合推土机紧跟摊铺，根据拉出的钢丝线控制摊铺高程，施工中测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。

水泥稳定碎石基层施工1.施工工艺（1）、施工方法采用混合料场拌、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的全过程机械化施工。

（2）、工艺流程为: 施工放样→上料拌和→运输→混合料摊铺→碾压→养护→封闭交通。

(3)、水泥稳定碎石施工工艺流程图水泥稳定基层施工流程图2.施工方法（1）施工放样基层施工前首先对底基层进行验收, 表面一定要清扫干净, 并严格整形压实, 使其符合规范要求。

放样采用人工挂钢丝绳控制高程: 每5m左右两边各钉一钢钎, 进行高程控制, 钢丝绳张紧度应以两桩间（10m）挠度不超过2mm（水准仪进行检测）。

（2）混合料最佳含水量控制在正式拌制混合料之前, 必须先调试所用的厂拌设备, 使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

进行现场调试的过程中确定施工配合比, 将此配合比写在标牌上, 挂在拌和机旁。

在生产过程中, 拌和时含水量略大于最佳含水量1%～2%, 使混合料运到现场摊铺碾压时, 接近最佳含水量。

同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量, 以免出现过干过湿的现象。

每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量, 然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整, 由于当地气候多变, 故对混合料实际含水量要及时调整。

（3）混合料的拌和1）拌和场设在胥口, 拌合设备各采用两台WBC-300型稳定土拌和机, 工地试验室配合拌和场做好质量控制工作, 主要控制混合料的配合比, 既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。

同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。

拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置, 确保运转连续、拌合均匀不要出现花白料。

, 设计水泥剂量为3.5%~4%范围, 现场施工水泥剂量控制在5%以内。

2）拌和场生产过程中, 试验室应随时抽检混合料的含水量和水泥剂量, 立即通知拌和场调整配合比, 直到完全达到要求为止。

对混合料的7天无侧限抗压强度进行检测。

（4）混合料的运输根据拌和场的生产能力和作业的要求, 项目部组织了足够的运输车辆, 水泥稳定砂砾运输及施工时, 常常发生粗细料离析现象。

水泥稳定碎石基层施工工艺流程
一、材料准备
1.碎石：根据工程要求选择粒径适中的碎石，一般要求为5-20毫米。

2.水泥：采用硅酸盐水泥，强度等级为32.5或42.5
3.水：按照水泥用量的10-15%进行配制。

二、基层准备
1.清理基层：清除基层表面的杂物和尘土，确保基层平整、干燥。

2.基层处理：根据需要，在基层上进行碾压或修补，使基层平整坚固。

三、调配水泥稳定碎石混合料
1.按照设计要求计算水泥和碎石的配比比例。

2.将碎石和水泥按照配比放入搅拌设备中进行搅拌，搅拌时间一般为
3-5分钟。

3.混合料应具有均匀的颜色和质地，且含水率控制在5-6%之间。

四、铺设水泥稳定碎石基层
1.将调配好的水泥稳定碎石混合料铺设在基层上，厚度一般为150-200毫米。

2.利用平头滚筒或压路机进行碾压，使混合料均匀分布，并与基层紧
密结合。

3.确保铺设过程中的温度在5-35摄氏度之间，避免雨水淋湿或太阳
暴晒。

五、养护水泥稳定碎石基层
1.铺设完成后，立即进行湿养护。

可采用喷水、铺设遮阳布等方式保持基层湿润。

2.养护期一般为7-10天，期间严禁车辆碾压和其他施工活动。

3.养护结束后，进行最后的验收和评估，确保基层质量合格。

以上就是水泥稳定碎石基层施工的工艺流程。

实际施工中要根据具体工程情况进行调整，并严格按照相关规范和标准进行操作。

同时，还应注意安全施工，保证施工人员和设备的安全。

只有合理施工并严格养护，才能确保水泥稳定碎石基层的质量。