JIT精益生产(PPT)解析

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JIT的精益生产管理PPT课件

• Eliminate waste of all kinds in the production process
• Improve product quality • Identify inefficient processes
Thus, save millions of dollars!!
2
Origin of JIT
Year
13
Globalization contd.
Shippers and receivers expect faster, smaller and reliable transportation
Present scenario Inventory costs are low Transportation distances are far
personnel, or technology Massive software installations for supply chain and inventory
management, with dubious returns
17
Recommendations
At times increased inventory protects producers against unpredictable demand fluctuations and breakdown in the supply chain
16
JIT programs that have exceeded optimum level of inventory reduction may exhibit some
of the following symptoms
Have not resulted in anticipated financial gains, or initial gains have diminished or reversed

工厂生产车间精益生产方式介绍员工JIT准时制生产培训PPT模板课件

目录
CONTENTS
主要原则
CARDINAL PRINCIPLE
主要原则
主要原则
基本内容
BASIC CONTENT
基本内容
基本内容
基本内容
项目实施
PROJECT IMPLEMENTATION
项目实施
管理实施
MANAGEMENT IMPLEMENTATION
管理实施
管理实施
工厂生产车间培训专用
基本概念
准时制生产方式（Just In Time简称JIT），又称作无库存生产方式（ stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production）。
物料需求计划是通过把生产环节与对物料的需求计划紧密地联在一起，由此来降低需求的不确定性，从而降低库存水平。而准时制运作强调对全部运作环节进行组织，使得各个运作环节在最恰当的时间实施运作。看起来，定义是非常简单的，但是运作起来的确不是一件轻松的事情。要想取得成功，企业需要对其内部的态度和运作模式完全加以改变，同时还需要经过周密的计划和严密控制、实施工作才行，这往往需要花费数年的时间。
JIT准时制生产培训
汇报人：
基本特点
JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。JIT以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。
丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费目的。JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。所以， JIT生产模式又被称为“精益生产”。

《JIT生产方式》课件

JIT概念首次提出。
1990年代
JIT生产方式开始在全球范围内推广。
JIT生产方式在企业中的应用案例
汽车制造业
通过JIT管理实现零库存生产和流水线生产。
电子制造业
准时交付各种电子零件，提高交付效率。
零售业
减少库存并提高货架填充率，提供更好的销售体验过减少库存和生产过程中的不必要步骤来降低浪费。
降低成本
减少库存和浪费可降低生产成本。
提高效率
精确计划和及时交付可最大化生产效率。
增加质量
精确计划和卓越生产过程可提供高品质的产品。
JIT生产方式的实现原则
1 按需生产
只生产所需产品，避免过度生产和积压库存。
2 及时交付
传统生产方式以预测为导向大量生产和存储高库存
JIT生产方式的核心概念
1 精确计划
根据市场需求制定准确的生产计划。
2 及时交付
准时交付所需物料，使生产过程连续和高效。
3 零库存
最小化库存，避免资金占用和浪费。
JIT生产方式的发展历程
1
1980年代
2
日本汽车工业成功实施JIT生产方式。
3
1970年代
准确计划和及时交付所需物料，避免中断供应链。
3 持续改进
不断寻求提高生产过程的方法和实践。
JIT生产方式的特点
灵活
能够迅速响应需求变化并调整生产计划。
精确
使用精确计划和精细管理来准确控制整个生产过程。
协作
要求供应商、生产环节和客户之间的协作和紧密配合。
JIT生产方式与传统生产方式的对比
JIT生产方式以需求为导向准确计划和及时交付最小化库存
JIT生产方式PPT课件

JIT准时化生产方式 ppt课件

降低库存—暴露问题—解决问题—降低库存—……这是一个无限循环的过程。
五、生产现场实现JIT的手段
快速转换系统减少非增值的劳动
(即消除浪费) 看板
1、快速换模技术
缩短更换时间
－使作业容易－安全作业－稳定质量
调整更换顺序
－作业顺序标准化－作业内容是否合理有否无效劳动和浪费－工具是否准备齐全－需要的东西是否放在身边
缺货损失
八种浪费
等待浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时

八种浪费
工艺流程执行良好，工序质量能控制；设备工装精度良好，保证加工质量稳定；原材料、协作件供应数量、质量有保证；实施标准作业，生产布局、现场布置合理。
条件不满足，实现准时化十分困难
谢谢！
?
讨论
WHAT TASK?
●JIT的思想方法是否适合于所有企业？ ●运用看板进行生产管理有什么优缺点？ ●你认为推行JIT会遇到那些阻力？
八种浪费
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
八种浪费
缺货损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失

jit准时制和精益生产.pptx

16
一）、JIT的形成与发展
4、精益生产的初期实践大野耐一开发了冲压中的快速换模技术，
采用了滚子来移动模具配以简单的调整机构，并由生产工人来承担更换模具的工作。在西方是用几百台压床来制造汽车的所有零部件，而大野的这项技术能够用少数几条冲压线生产整部汽车。
17
一）、JIT的形成与发展
4、精益生产的初期实践在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批量
• JIT概念 • JIT基本思想 • JIT的主要方法 • JIT推进的主要步骤教学难点 • JIT的主要方法
3
13.1 JIT的基本思想与主要方法
4
一、生产方式的演变
1、手工生产阶段福特汽车公司于1902年成立，推出了福特
设计的第一批产品——既实用又便宜的车型，售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了 5000辆，成为同行中的佼佼者，至此，福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的问题。
5
一、生产方式的演变
1906年，福特公司推出了8种车型，其中售价最低为1000美元，最高为2000美元，这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。次年，公司降低了售价，销售量魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始，但1906年到1907年间，福特车的顾客之多是前所未有。
6
一、生产方式的演变
1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的单一品种。
福特开发了新产品——T型车。T型车全身上下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之百地实用。它去掉了所有附件，规格一致，以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和轻盈便利的优点。

jit精益生产运作方法(ppt 12页)

• 讨论题 • 1、消除浪费JIT的关键内容。指出一些
浪费的根源，并讨论如何消除这些浪费。
• 2、在服务环境中可以JIT吗？为什么？
• 3、为什么在实践中JIT很难实行？
• 4、用JIT的思想解释质量和生产率的关系？
• 4）变更事务处理 • 敏感的信息系统 • 敏捷的反映系统
• 5、看板管理
• 看板是一种能够调节和控制在必要的时间生产出必要数量的必要产品的管理手段，是对各制造过程生产量进行控制的资讯系统。
• 看板管理则是通过看板的传递或运动实施对企业整个生产过程的有效组织与控制，从而优化生产系统的一种方法。
生产存放货架号：工件号：工件名：产品型号：
看板工件背面号：
容器容量：
生产设备
货位号零件名称：零件号：投入批量：
加工设备
订货点
第四节 JIT与其他生产系统的比较
• 一、JIT与传统制造哲学的比较
• 比较因素
JIT哲学
传统系统哲学
• 库存认识
一种负载
一种资产
• 批量确定
按需确定
按标准确定
• 一、人事/组织
• 1、职工是财产 • 2、交叉培训工人 • 3、树立质量持续改进意识 • 4、改变管理与被管理者的关系
• 二、制造计划与控制
• 1、均衡负荷 • 2、拉系统 • 以市场需求拉动企业生产 • 在企业内部，以后道工序拉动
前道工序 •Biblioteka 以前方生产拉动后方准时服务于生产现场 • 以主机厂拉动协作配套厂生产
• 取货看板，用于后道工序向前道工序取货或向外协配套厂取货，板上标明后工序所应领取的物品和数量。
• 生产看板，它主要显示前工序应生产物品及数量，形式主要有用于一般用途的一般看板和用于批量生产的三角看板两种。

10JIT与精益生产方式.ppt

实践起源——丰田JIT生产方式
JIT认为浪费有七种形式：
– 过量生产造成的浪费 – 等待时间造成的浪费 – 搬运造成的浪费 – 工艺流程造成的浪费 – 库存造成的浪费 – 动作造成的浪费 – 产品缺陷造成的浪费
JIT的目的
-更快速响应客戶需求 -部门之间或与供应商之间有较好的沟通 -更有弹性 -达到更好的品质 -降低生产成本
精益生产方式
核心内容及指导思想
– 人本位主义 • 1) 彼此尊重 • 2) 重视培训 • 3) 共同协作
– 库存是“祸根” • 1)库存提高了经营的成本 • 2)库存掩盖了企业的问题 • 3)库存阻碍了改进的动力
- 永不满足 – 1)消除一切无效劳动和浪费 – 2)追求理想化的目标 – 3)追求准时和灵活
二、理论总结——精益管理体系
精益管理体系包括:
– 精益生产方式 – 一个流生产 – 全面质量管理 – 全面生产维护 – 精细化管理
精益生产方式
精益生产方式的概念
– 精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需要为依据，以充分发挥人的积极性为根本，有效配置和合理使用企业资源，以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式。
3、看板控制系统的主要运行规则
1）无论是生产看板还是传送看板，使用时都必须附在装有零件的容器上。 2）必须有需方工序凭传送看板到供方工序提取零件，或由需方向供方发出信号，供方凭传送看板转运零件，严格执行不见看板不传送的制度。 3）要使用标准容器，不许使用非标准容器或者虽使用了标准容器但不按标准数量放入零件。这样做的目的是减少搬运与点数时间，并可防止损伤零件。 4）当按生产看板加工零件时，只生产一个标准容器所容纳数量的零件。当容器装满时，一定要将看板附在标准容器上。 5）不合格的零件绝对不容许挂看板，没有挂看板的容器绝对不容许运走。

JIT精益生产—七大浪费PPT课件

15
七大浪费之 6：过度加工 OVER PROCESSING
超出必要范围画蛇添足不必要的检验太多审批太多花样
16
Over Processing 过度加工
如何拼写？
How do you spell that?
17
七大浪费之 7 ：次品 DEFECTS
物品设备信息服务 …… 凡是不符合客户要求的
37
发现浪费方法之 3
1. VSM 价值流 2. Gemba 去现场 3. 5S 整理整顿 4. Visual Control 可视化管理 5. Layout 布局 6. Standard Work 标准作业
38
5S
Sort-----------Seiri -------分类 Set in order--Seiton------定位 Shine---------Seiso -------擦亮 Standardize--Seiketsu--- 标准化 Sustain-------Shitsuke ---保持(素养)
便区分。
目的：排除寻找的浪费。 “三定”原则：
定位置：多思考易于“归位”的方法；定数量：没有数量管制，位置将无法确定；定标识：让任何人能一看就明白。
44
44
5S---SHINE 擦亮
每天清理作业区域如有必要增加频率边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，
跑冒滴漏想些办法防止物品变脏
45
3-S：清扫
有事时去现场
发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇报。
到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结论。
采取临时措施处置。用QAS方法检查流程控制点，更新流程。一个月后回顾新流程的有效性。

精益生产模式解析(推式和拉式)PPT课件

对比两种批量生产的不同。
哪种应对市场需求的能力更强？
.
4
精益生产整合界面
看板均衡化
一个流作业切换
5S
JIT 品质保证标准作业
多能工
.
目视管理设备保养
自动化品质保证
5
推进式（Push）控制系统
生产计划部门
1
2
3
信息流 h）控制系统
产品订单
A车间生产计划 X车间生产计划
各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品
只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需品的库存量
生产指令只下达给最后一道工序——最后的
成品数量与市场需求保持一致
.
10
追求的管理指标
原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额
回转率 1~2月
回转率
推行精益生产
0.3~1月
世界一流生产型企业
.
11
推进式（Push）生产系统的管理指标
超产好阿！
库存太多，受不了
注意
.
12
拉动式（Pull）生产系统的管理指标
准时
库存超产欠产
单位生产时间单位生产成本
.
13
思考题：
我们的生产系统属于哪种方式？各有何优缺点？该如何改进？
.
14
精益生产JIT的两种（推
和拉）生产方式
两种（推和拉）生产系统
生产模式演变精益生产整合界面推进式（Push）控制系统拉动式（Pull）控制系统精益生产计划追求的管理指标
.
2
生产模式演变
少品种大批量
流水线生产

JIT及其案例分析.ppt

零部件由Autocon配装发运后，Autocon用计算机系统将货物清单通知通用公司。Autocon公司在配送发运的货物到达目的地前负完全责任。
2.Autocon公司配送中心的物流系统有效地提高了通用公司的零部件中转率，每年为通用公司及其供应商节省了800 万美元。Autocon公司配送中心每天通过管理和调度500 多辆卡车，完成了准时配送业务。
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
THE END 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安20/11/72020/11/72020/11/7
谢谢观看
JIT强调全面质量管理，认为仅靠检验只能发现缺陷，而不能防止和消除缺陷，即使事后补救业已造成浪费。因此，必须建立质量保证体系，从根源上保证产品质量。同时，坚持预防性设备维护制度，一旦出现设备故障，就全线停车，群策群力查明事故根源，一次性彻底解决问题。
JIT追求最优的质量成本比。JIT致力于开发旨在实现零缺陷的制造流程，表面上看起来，这似乎是个不切现实的目标。但是，从长远的角度看，由于消除了一些冗余的功能，就可使企业大大降低成本费用，实现最优的质量成本比。
JIT的特点与作用 JIT管理哲理具有普遍意义，既可适用于任何类型的制造业，也可应用

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易
缺
难
足
16
Just In Time
适品 · 适量 · 适时适时化生产平稳化生产安定化生产流线化生产
17
5、精益生产实施案例
案例
中间在库0，一位停整线停
松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
2H工位轮换自主质量改进（多技能）
7个“
零库存零浪费
发现真正问题降低成本
零
“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除
· 探求必要库存的原因大量库存造成成本高、周转困难， · 库存规模的合理使用且看不到真正的 · 均衡化生产问题在哪里 · 设备流水化 · 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
不同力量主导的生产方式比较
项目生产企业主导消费者主导
P（品种）
Q（质量）
少品种
防止投诉
多生产一些好
不良不可避免抽检为中心
多品种
高质量
量大固然好，品种也重要
构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检将“干毛巾拧出水”，消除浪费
C（成本）
按成本定价成本+计划利润
低价格
D（交货期）月单位交货每月集中出货
5
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
6
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。
JIT精益生产
1
提要
在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
2
提要
18
多数手工作业面向生产线
案例
姓名
组装线员工技能评价表
插件1 △ ● ○ ◎ 插件2 ● ○ △ 插件3 ○ ◎ ● ○ 自动插件 ● ○ △ 焊接 ○ ◎ ◎ 组装1 ◎ 组装2 ◎ 检测 ● ○ ◎ ● 包装 ● △
TQM 精益质量保证
生产与物流规划
TPM 全面设备维护
产品开发设计系统
现代 IE 运用
均衡化同步化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
9
企业有效运营过程：
观念革新
薪酬体系
管理创新管理运营
业务流程现场 5S 高效组织工作质量目标管理统计系统有效激励改善工具
”目标
· 安全第一 · 5S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。
15
4、精益生产实施过程全貌
精益生产方式
品种多样化、系列化柔性高、效率高较粗略、多技能、丰富多技能低更低
产品特点设备和工装作业分工与作业内容对操作工人要求库存水平制造成本
产品质量
所适应的市场时代
低
极少量需求
高
物资缺乏、供不应求
更高
买方市场
8
2、现代生产组织系统
精益工厂挑战七零极限目标
柔性生产系统
13
”目标
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业
零目标
目的
现
状
思考原则与方法
零不良
质量保证
7个“
零故障零停滞
生产效率
零
低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”
故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多
”目标
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
快速交货 JIT
S（安全）
F（柔性）
生产优先
以产定销
先保证出货，安全嘛……
只有这个能力……
安全第一安全第一无工伤符合标准符合技术法规
快速应变随时满足
7
三种生产方式比较
项目手工生产方式
完全按顾客要求通用、灵活、便宜粗略、丰富懂设计制造有较高操作技能高高
大批量生产方式
标准化，品种单一专用、高效、昂贵细致、简单、重复不需要专业技能高低
3
精益生产概论
1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例
4
1、何谓精益生产方式
Lean Production
精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
团队学习
10
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念运用改善工具
持续全员实践
11
3、精益生产追求的目标
7个“
零
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
12
零目标
目的
现
状
思考原则与方法
零切换浪费
多品种切换时间长，对应切换后不稳定
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护 · 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化
缩短交货期长、延迟交货多交货期顾客投诉多，加班加点、赶工赶料
14
零目标
目的
零事故
安全保证
7个“零现来自状思考原则与方法
忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多