模具设计与制造总结归纳
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1.凹.凸模刃口的间隙之差为模具的间隙。
确定冲裁间隙依据:冲裁面的断面质量.尺寸精度.模具寿命.
2.刃口尺寸计算原则:冲孔-凸.落料-凹.
3.冲裁件在条料板料带料上的布置方式-排样.直.单行.多行.斜.对头直.对头斜(T件)排
4.需要多次弯曲的件:先两边弯曲后中间.
5.冲裁变形过程:弹性-塑性形变-断裂分离阶段
6.弯曲件半径不小于最小弯曲半径,防止断裂.
7.弯曲件变形情况:内侧长度减小,外侧受拉伸应力变长
8.正(倒)装复合模:落料凹模在下(上)的复合模.
10.用冲模沿封闭轮廓线冲切,冲下部分为废料(零件)此冲压工序为冲孔(落料)
以合成树脂为主要材料,加入适量食品添加剂制成的高分子聚合物为塑料
冲裁件与冲裁件之间,冲裁件与条料侧边之间留下的工艺余料成为搭边
单工序冲裁模是指在压力机的一次行程中,只完成一道工序的冲裁模
在模具的同一位置完成两道以上工序的模具成为复合模
11.塑性弯曲后,去除外力由于弹性变形的恢复,使得弯曲零件的形状和尺寸与模具的形状尺寸不完全一致,这种现象成为回弹。
措施:补偿法,矫正法
12.冲裁件的断面:圆角带,光亮带,断裂带,毛刺。
间隙的影响:间隙小,冲裁件的断面质量就高;间隙大,断面塌角大,光亮带减小,毛刺大:间隙过小,断面易产生‘二次剪切’有潜伏裂纹,应选择最小合理间隙
13.拉深时,由于凸缘材料存在切向压缩应力,当这个压应力大到一定程度时,板料切向将因失稳而拱起,这种连续弯曲称为起皱,部位:凸缘变形区。
措施:板料压边圈.加大毛坯厚度.拉深凹凸模边缘做成圆角
随着拉深变形程度的提高,变形力也相应的增大,当变形力大于危险断面的承载能力时,拉深件则被拉破裂。
部位:拉深面与侧壁过渡处措施:多次拉深安排工序工件退火去应力再拉深
14.冲裁模的组成结构:工作,定位,卸料及推件,导向,连接固定零件
15.塑料是由合成树脂和增塑剂.润滑剂.稳定剂.着色剂及填料等添加剂组成的16.热塑性塑料是加热可重塑
17.注射模具组成:成形零.部件,合模导向机构,浇注机构,侧向分型与抽芯机构,推出机构,加热.冷却机构,支撑机构
18.分型面选择原理:分型面选择应保证塑件能顺利取出,方便塑件顺利脱模,塑件精度要求,考虑塑件外观质量,考虑排气效果。