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文件编号：HJ-CX-025 版本：A1 发布日期：2016年8月8日0 目的为了规生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量问题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。
1 适用围包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。
2 适用角色质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、维修员。
3 定义3.1 生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。
3.2 质量问题级别：3.2.1 轻微问题:属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就可以关闭了。
3.2.2 一般问题：（1）一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和客户使用造成影响的；（2）其它影响等同于上述情况的问题。
3.2.3 重要问题：（1）产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一定的负面影响；“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种：●一般功能完全失效或不能正常工作；●产品管理、维护功能不能正常执行；●必须的附件缺少（如少电源线、电缆线、安装螺钉，对接端子等）象。
4.0 问题的分类和分流：4.1问题分类：人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。
机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问题，如工具、设备磨损等。
物料问题：加工用的原材料的质量情况。
方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。
它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序等。
环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。
质量问题事故处理（含流程图）一、目的分析事故原因，落实处理措施，消除质量缺陷和隐患，保证施工的正常进行。
二、范围本程序适用于工程施工阶段工程质量事故的处理。
三、定义和术语质量问题：质量较差、造成直接经济损失（包括修复费用）在20 万以下。
一般质量事故：质量低劣或达不到质量标准，需要加固修补，直接直接经济损失（包括修复费用）在20-300 万之间的事故。
根据《关于做好房屋建筑和市政基础设施工程质量事故报告和调查处理工作的通知》（建质[2010]111号），工程质量事故造成的人员伤亡或者直接经济损失，工程质量事故分为4个等级：（一）特别重大事故，是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤，或者1亿元以上直接经济损失的事故；（二）重大事故，是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故；（三）较大事故，是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故；（四）一般事故，是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者100万元以上1000万元以下直接经济损失的事故。
本等级划分所称的“以上”包括本数，所称的“以下”不包括本数。
根据直接经济损失或工程结构损毁情况（自然灾害所致除外），公路水运建设工程质量事故分为特别重大质量事故、重大质量事故、较大质量事故和一般质量事故四个等级；直接经济损失在一般质量事故以下的为质量问题。
（一）特别重大质量事故，是指造成直接经济损失1亿元以上的事故。
（二）重大质量事故，是指造成直接经济损失5000万元以上1亿元以下，或者特大桥主体结构垮塌、特长隧道结构坍塌，或者大型水运工程主体结构垮塌、报废的事故。
（三）较大质量事故，是指造成直接经济损失1000万元以上5000万元以下，或者高速公路项目中桥或大桥主体结构垮塌、中隧道或长隧道结构坍塌、路基（行车道宽度）整体滑移，或者中型水运工程主体结构垮塌、报废的事故。
质量控制(QC)流程图标题：质量控制(QC)流程图引言概述：质量控制(QC)流程图是一种重要的工具，用于指导和监控产品或服务的质量控制过程。
通过清晰的流程图，可以帮助团队成员了解质量控制的步骤和要求，提高工作效率和质量。
本文将详细介绍质量控制流程图的内容和意义。
一、确定质量控制目标1.1 确定产品或服务的质量标准在制定质量控制流程图之前，首先需要明确产品或服务的质量标准。
这包括产品的规格、性能要求、安全标准等方面的要求。
1.2 确定质量控制指标在确定质量标准的基础上，需要明确质量控制的具体指标。
这些指标可以包括产品的合格率、缺陷率、客户满意度等方面的指标。
1.3 制定质量控制目标根据产品或服务的质量标准和指标，制定具体的质量控制目标。
这些目标应该具体、可衡量，并与组织的整体目标相一致。
二、设计质量控制流程图2.1 确定流程图的结构在设计质量控制流程图时，需要确定流程图的结构。
这包括流程的起点、终点、各个步骤的顺序和关联关系等。
2.2 绘制流程图根据确定的结构，开始绘制质量控制流程图。
流程图应该清晰简洁，包括各个步骤的名称、输入、输出、责任人等信息。
2.3 审核和完善流程图设计完成后，需要对质量控制流程图进行审核和完善。
确保流程图符合实际情况，各个步骤之间的逻辑关系清晰明了。
三、执行质量控制流程图3.1 培训团队成员在执行质量控制流程图之前，需要对团队成员进行培训，确保他们了解流程图的内容和要求。
3.2 按流程执行团队成员按照质量控制流程图的要求，逐步执行各个步骤。
确保每个环节都得到正确执行，避免出现错误或遗漏。
3.3 监控和反馈在执行过程中，需要不断监控质量控制的执行情况，并及时反馈问题和改进建议。
确保质量控制流程的有效性和可持续性。
四、评估和改进质量控制流程图4.1 收集数据和信息执行一段时间后，需要收集相关数据和信息，评估质量控制流程图的效果和效率。
包括合格率、客户满意度、成本控制等方面的指标。
质量问题分析流程图质量问题分析流程及管理办法1、目的为了准确、快速分析质量问题的真正原因，制定相应的纠正和预防措施，特制定本办法。
2、适用围工厂型号产品质量问题分析。
3、职责：型号两总主持质量问题分析，核心团队人员参与问题分析，技术人员负责作图并撰写分析报告，质量主管负责会议组织和流程监管，并会签分析报告。
4、分析流程质量主管组织会议型号两总主持会议列出可能的因素，技术人员负责作图质量主管负责记录用单站点问答法深入进行分析，直到找到真正原因技术人员确定验证试验方案技术人员撰写分析报告，质量主管会签生产主管负责实施会议纪要验证试验方案质量问题分析报告图表5、具体要求5.1当质量问题出现时，由型号两总集合核本型号核心团队人员，必要时也可扩大到二级团队人员参与，先利用头脑风暴法展开讨论，绘制鱼刺图。
5.1.1绘制鱼刺图要点：主干箭头所指的为质量问题，主干上的大枝表示大原因，中枝、小枝芽表示原因的依此展开。
因果图作图步骤：（1）确定要研究分析的质量问题和对象，既确定要解决的质量特性是什么。
将分析对象用肯定语气（不标问号）写在图的右边，最好定量表示，以便判断采取措施后的效果。
（2）确定造成这个结果和质量问题的因素分类项目。
影响工序质量的因素分为人员、设备、材料、工艺方法、环境等；再依次细分，画大枝，箭头指向主干，箭尾端记上分类项目，并用方框框上。
（3）把到会者发言、讨论、分析的意见归纳起来，按相互的相依隶属关系，由大到小，从粗到细，逐步深入，直到能够采取解决问题的措施为止。
将上述项目分别展开：中枝表示对应的项目中造成质量问题的一个或几个原因；一个原因画一个箭头，使它平行于主干而指向大枝；把讨论、意见归纳为短语，应言简意准，记在箭干的上面或下面，再展开，画小枝，小枝是造成中枝的原因。
如此展开下去，越具体越细致，就越好。
（4）确定因果图中的主要、关键原因，并用符号明显的标出，再去现场调查研究，验证所确定的主要、关键原因是否找对、找准。
质量控制(QC)流程图引言概述：质量控制（QC）流程图是一个重要的工具，用于确保产品或者服务的质量符合预期标准。
它提供了一个清晰的视觉表示，展示了质量控制过程中的各个环节和步骤。
本文将详细阐述质量控制流程图的五个大点，包括质量目标设定、质量计划制定、质量控制执行、质量数据分析和质量改进措施。
正文内容：1. 质量目标设定1.1 确定质量目标：首先，制定一个明确的质量目标，以确保产品或者服务能够满足客户的需求和期望。
这个目标应该是具体、可衡量和可达到的。
1.2 确定质量指标：在设定质量目标的基础上，确定一些关键的质量指标，用于衡量产品或者服务的质量水平。
这些指标可以包括缺陷率、客户满意度、产品可靠性等。
2. 质量计划制定2.1 制定质量计划：根据质量目标和指标，制定一个详细的质量计划，包括质量控制的具体步骤、所需资源和时间安排等。
这个计划应该是可操作的，并且能够满足质量目标。
2.2 制定质量检查标准：在制定质量计划的过程中，制定一套质量检查标准，用于判断产品或者服务是否符合要求。
这些标准应该是明确的，并且能够被操作人员理解和执行。
3. 质量控制执行3.1 进行质量检查：按照质量计划和质量检查标准，对产品或者服务进行检查。
这包括对关键环节、关键参数进行监控和测量，以确保产品或者服务的质量符合要求。
3.2 记录质量数据：在质量控制执行过程中，及时记录质量数据，包括缺陷数量、不合格品数量等。
这些数据是后续质量分析和改进的重要依据。
4. 质量数据分析4.1 分析质量数据：对记录的质量数据进行分析，找出其中的规律和趋势。
通过统计分析和数据挖掘等方法，发现潜在的质量问题和改进机会。
4.2 制定改进措施：根据质量数据分析的结果，制定相应的改进措施。
这些措施可以包括优化生产工艺、改进设备性能、加强员工培训等。
5. 质量改进措施5.1 实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的实施。
这包括对生产工艺、设备和人员进行相应的调整和改进，以提高产品或者服务的质量水平。
WORD 格式可编辑文件编号：流程名称来料质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、装配车间、五金车间、供应商责任部门品质部编制审批专业知识整理分享WORD 格式可编辑仓管员通知检验IQC检验根据检验作业指导书吕质主管记录审核合格不合格IQC 递交检验报告递交检验报告仓管员入仓特采退货可用数挑选使用不能使用生产车间品质部分析不合格原因来料问题结构问题采购部品质部与供应商交涉与工程部商讨品质部工程部供应商确定改进方法确定改进方法工程部品质部跟踪改进效果NO材料送检单IQC检验报告IQC检验报告退仓单退仓单质量反馈通知单IQC检验报告单质量反馈通知单质量反馈通知单品质部制定预防措施记录存档质量反馈通知单注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
专业知识整理分享WORD 格式可编辑注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
注3：方框字—在流程中指过程活动。
第1页共1页专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称装配制程质量控制流程图涉及部门采购部、工程部责任部门品质部、装配车间编制审核装配车间生产通知生产计划表仓库合格来料特采需挑选来料装配员工根据生产作业指导书装配员工生产自检根据QC 生产线全检检验作业指导书QC QC检验记录表合格不合格箭头标标识隔离处理装配员工成品包装参照不合格品控制流程图仪器点检进仓巡检PQC 通知品质主管PQC巡拉记录表QC 生产异常质量反馈通知单品质部OK质量纠正及预防责任部门质量反馈通知单参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
注3：方框字—在流程中指过程活动。
专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称出货质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、生产车间责任部门品质部编制审核QC QC检验合格成品包装成品装配员工刊号QA 抽检根据出货检验作业指导书QA检查报告仪器点检合格不合格品质主管QA检查报告质量反馈通知单质量纠正及预防品质主管审核参照质量纠正及预防措施控制流程图生产车间入仓参照不合格品控制流程图仓库进仓单QA检查报告仓库出货客户验货QA验货记录合格不合格品质部质量纠正及预防质量反馈通知单责任部门参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
问题反馈表装配车间派工单生产部报告单销售部客户满意度调查表产品质量不合格
保全车间
操作人员使用不当将培训内容列出
生产部
产品质量问题/外购件联系厂家产品本身缺陷事故超过两次
采购部确定问题愿因列入供应商能力调查表1由一级供应商列为二级
2由二级供应商除名
安装问题
不合格
产品质量问题/设计缺陷合格
生产部纠正预防措施要求表技术部纠正预防措施要求表生产部落实改进方案各车间各部门备份生产测试质检科设计开发验证报告各部门存档提出问题设计计划书
工序工艺因素
工艺工序问题落实各工序合格品
质检部按照不合格控制程序人为因素落实到个人
设备因素生产部设备改进计划技术科设计改进计划书生产部
安装人员问题设备不足车间报告生产部采购计划供应部
技术部
个人问题生产部问题反馈表保障部/处理意见。
专业技术资料分享XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程YCCL---2012编制：版号:审核: 受控状态:批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行产品质量异常处理流程1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。
降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。
2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨3.0定义：3.1品质异常3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3.1.2.3使用不合格的原料或材料。
3.1.2.4机械发生故障或磨损。
3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责4.1质控部：4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。
4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。
4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。
4.3生产部门：负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。
4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。
4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
5.0工作程序：5.1进料品质异常：5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。
市场反馈质量问题处理程序1.0目的：为及时有效处理市场反馈质量问题，提高顾客满意度，维护公司形象，降低因质量问题给公司造成的损失，特制定市场反馈质量问题处理程序，以下简称“程序”。
2.0适用范围：本程序适用于xxx科技有限公司产品售出后3年内出现的质量问题。
3.0职责和流程：3.1职责：3.1.1办事处负责及时向公司质检部传达顾客反馈的问题，严禁直接与车间、OEM 部及供货商自行沟通处理；3.1.2质检部负责相关问题处理工作的总协调，包括与办事处经理沟通及组织内部相关人员讨论分析，确定现场调查人员，形成《反馈处理报告》，并按月度、季度、年度进行统计分析通报反馈问题，发公司相关人员及高层邮箱；3.1.3研发部、市场部、各生产线、采购部、可持续发展部、后勤部、仓库管理部、财务部及其他相关部门，负责在质检部的协调下，支持完成相关调查分析和整改工作。
3.2工作流程：3.2.1反馈的形成：各办事处负责人，在接到顾客反馈后最短的时间内，依据客户反映问题，填写《质量问题反馈、处理表》，如实描述后签字确认，将扫描件发质检部邮箱zhiguan@，同时抄送市场部负责人，需要现场照片或顾客签字等证明性资料的，应将照片或顾客签字等证明性资料同时扫描，附到反馈表后面。
3.2.2反馈问题分析：质检部在收到办事处反馈的24小时内，牵头组织相关人员对办事处反馈问题进行分析，并确定下一步处理方案。
此过程中研发部、各生产线、市场部、工艺部、仓储管理部、可持续发展部、后勤部等相关人员应积极配合，必要时根据质检部的裁定和安排成立质量事故处理小组（由与潜在质量事故责任不相关的人员）赴现场进行调查。
3.2.3问题类别和处理办法：3.2.3.1反馈问题是因运输造成的，由质检部转后勤部，按承运管理规定要求，由运输商承担赔偿相应损失，并拿出纠正措施；3.2.3.2 反馈问题是因公司产品设计缺陷造成的，由研发部与办事处沟通，并拿出解决方案，质检部根据具体问题，按公司质量管理规定进行处理；3.2.3.3反馈问题是因产品制造缺陷造成的，由质检部进行调查分析，由生产职责部门拿出纠正措施，同时质检部根据具体问题，按公司质量管理制度进行处理；3.2.3.4反馈问题是因办事处长期积压（指销售产品已进行性能提升、改进，且要求淘汰的产品）已更改产品造成的，费用由办事处自行承担；3.2.3.5反馈问题是因仓储发货（发货数量 1‰的误差除外）造成的问题反馈，由仓库管理部在48 小时内拿出纠正措施并协助质检部处理，同时，由仓库管理部根据《仓库管理部内部检查考核细则》进行处理。
问题报告制度流程图篇一：危急值报告制度、程序、流程图“危急值”报告登记本科室启用时间宿迁市骨科医院危急值报告制度为加强临床、医技“危急值”的管理，确保“危急值”及时反馈，保证医疗安全，结合我院实际情况，特制定本制度。
一、危急值是指当检验、检查结果出现时，表明患者可能正处于有生命危险的边缘状态，此时如果临床医生及时得到检验、检查信息，迅速给予患者有效的干预措施或治疗，可能挽救患者生命，否则就有可能出现严重后果，失去最佳抢救机会，这种有可能危及患者安全或生命的检查结果数值称为“危急值”。
二、各医技科室在确认检查结果出现“危急值”后，应立即报告患者所在临床科室，不得瞒报、漏报或延迟报告，并填写《危急值报告登记本》，详细记录检查日期、患者姓名、住院号、病床号、检查项目、检查结果、复查结果、临床电话、临床联系人、报告人等项目，并将检查结果发出。
三、临床科室接到“危急值”报告后，应详细填写《临床科室危急值记录本》，应立即采取相应措施，抢救病人生命，保障医疗安全。
危急值报告程序一、检验科检查出的结果为“危急值”，在确认仪器设备和检查过程正常的情况下，立即复查，复查结果与第一次结果吻合无误后，立即电话报告临床科室检验结果，并在《危急值报告登记本》中详细记录。
二、医学影像科、心电图等科室检查出的结果为“危急值”，在确认仪器设备正常，经上级医师或科主任复核后，立即电话报告临床科室，并在《危急值报告登记本》中详细记录。
三、临床科室接有关“危急值”报告的电话后，按要求复述一遍确认无误后及时向经治或值班医师报告后，并认真记录于《临床科室危急值记录本》。
四、医师接获“危急值”报告后，应根据该患者的病情，结合“危急值”的报告结果，对该患者的病情做进一步了解，对“危急值”报告进行分析和评估并汇报上级医师或科主任。
做出进一步抢救治疗措施（如药物、手术、会诊、转诊或转院等）决定；并在病程记录中详细记录报告结果、分析、处理情况，处理时间（记录到时与分）。
产品质量控制流程图 (全图)标题：产品质量控制流程图 (全图)引言概述：产品质量控制流程图是企业生产过程中非常重要的一环，通过建立清晰的流程图，可以帮助企业全面掌握产品生产的每个环节，从而保证产品质量的稳定和可靠。
本文将详细介绍产品质量控制流程图的全貌，包括流程图的构建、主要内容和作用。
一、流程图构建1.1 确定流程图的范围和目标：首先要明确产品质量控制的范围，确定流程图的目标是为了监控产品生产的哪些环节。
1.2 收集相关信息：收集与产品质量控制相关的数据和信息，包括生产流程、质量标准、检测方法等。
1.3 制定流程图的结构：根据收集到的信息，确定流程图的结构，包括主要流程、子流程和关键节点。
二、流程图内容2.1 原材料采购：流程图中应包括原材料采购的过程，包括供应商选择、验收标准和入库流程。
2.2 生产加工：描述产品的生产加工流程，包括生产线的布局、工艺流程和质量控制点。
2.3 产品检验：详细说明产品的检验流程，包括抽样检验、全检和不合格品处理等环节。
三、流程图作用3.1 提高生产效率：通过产品质量控制流程图，可以优化生产流程，提高生产效率，减少生产过程中的浪费。
3.2 保证产品质量：流程图可以帮助企业建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合标准，提升企业的竞争力。
3.3 追溯问题原因：当产品出现质量问题时，通过流程图可以追溯问题的原因，及时进行改进和调整，避免类似问题再次发生。
四、流程图更新与改进4.1 定期审查流程图：企业应定期审查产品质量控制流程图，及时发现问题和改进空间。
4.2 收集反馈意见：收集生产过程中员工和客户的反馈意见，根据反馈意见对流程图进行调整和改进。
4.3 持续改进：产品质量控制流程图是一个持续改进的过程，企业应不断优化流程，提高产品质量和生产效率。
五、总结产品质量控制流程图是企业管理中不可或缺的一部分，通过建立清晰的流程图，可以帮助企业全面掌握产品生产的每个环节，提高产品质量和生产效率。
质量问题分析流程及管理办法
1、目的
为了准确、快速分析质量问题的真正原因，制定相应的纠正和预防措施，特制定本办法。
2、适用围
工厂型号产品质量问题分析。
3、职责：
型号两总主持质量问题分析，核心团队人员参与问题分析，技术人员负责作图并撰写分析报告，质量主管负责会议组织和流程监管，并会签分析报告。
4、分析流程
质量主管组织会议
型号两总主持会议
列出可能的因素，技
术人员负责作图
质量主管负责记录
用单站点问答法深
入进行分析，直到找
到真正原因
技术人员确定验证
试验方案 技术人员撰写分析报告，质量主管会签 生产主管负责实施 会议纪要 验证试验方案 质量问题分析报告
图表
5、具体要求
5.1当质量问题出现时，由型号两总集合核本型号核心团队人员，必要时也可扩大到二级团队人员参与，先利用头脑风暴法展开讨论，绘制鱼刺图。
5.1.1绘制鱼刺图要点：
主干箭头所指的为质量问题，主干上的大枝表示大原因，中枝、小枝芽表示原因的依此展开。
因果图作图步骤：
（1）确定要研究分析的质量问题和对象，既确定要解决的质量特性是什么。
将分析对象用肯定语气（不标问号）写在图的右边，最好定量表示，
以便判断采取措施后的效果。
（2）确定造成这个结果和质量问题的因素分类项目。
影响工序质量的因素分为人员、设备、材料、工艺方法、环境等；再依次细分，画大枝，
箭头指向主干，箭尾端记上分类项目，并用方框框上。
（3）把到会者发言、讨论、分析的意见归纳起来，按相互的相依隶属关系，由大到小，从粗到细，逐步深入，直到能够采取解决问题的措施为止。
将上述项目分别展开：中枝表示对应的项目中造成质量问题的一个或几个原因；一个原因画一个箭头，使它平行于主干而指向大枝；把讨论、意见归纳为短语，应言简意准，记在箭干的上面或下面，再展开，画小枝，小枝是造成中枝的原因。
如此展开下去，越具体越细致，就越好。
（4）确定因果图中的主要、关键原因，并用符号明显的标出，再去现场调查研究，验证所确定的主要、关键原因是否找对、找准。
以此作为制订质量改进措施的重点项目。
一般情况下，主要、关键原因不应超过所提出的原因总数的三分之一
（5）注明本因果图的名称、日期、参加分析的人员、绘制人和参考查询事项。
做因果图的一个重要容就是要收集大量的信息，而许多信息是靠人们主观想象和思维得到的。
作因果图的注意事项：
（1）要充分发扬，把各种意见都记录、整理入图。
一定要请当事人、知情人到会并发言，介绍情况，发表意见。
（2）主要、关键原因越具体，改进措施的针对性就越强。
主要、关键原因初步确定后，应到现场去落实、验证主要原因，在订出切实可行的措施去解决。
（3）不要过分的追究个人责任，而要注意从组织上、管理上找原因。
实事的提供质量数据和信息，不互相推托责任。
（4）尽可能用数据反映、说明问题。
（5）作完因果图后，应检查下列几项：图名、应标明主要原因是哪些等、
文字是否简便通俗、编译是否明确、定性是否准确、应尽可能地定量化、改进措施不宜画在图上。
（6）有必要时，可再画出措施表
5.2要因深入分析
对分析的重要问题，利用单点问答分析对涉及的主要的问题进行单独分析。
5.2.1单站点问答分析即我们常说的＂ＷＨＹ、ＷＨＹ、ＷＨＹ“分析。
是一种对影响连续发问的方式。
这种分析法可以广泛深入地探讨问题的真正原因，拟定有效对策。
通过寻根问底，常常可以在无法再回答时使问题原因水落石出。
单站点问答分析的形式：
也可以运用故障树分析法进行。
5.2.２．工艺、质检和制造人员要对各自领域的问题进行深入分析，对一些生产数据进行统计分析，运用调查表和分层法，调查表是为了调查客观事物、产品和工作质量，或为了分层收集数据而设计的图表。
即把产品可能出现的情况及其分类预先列成调查表，则检查产品时只需在相应分类中进行统计；分层法就是把所收集的数据进行合理的分类，把性质相同、在同一生产条件下收集的数据归在一起，把划分的组叫做“层”，通过数据分层把错综复杂的影响质量因素分析清楚。
然后制定帕累托图，找出生产过程中的最主要的原因，以便分析。
也可使 用排列图，找出影响产品质量的主要问题，以便改进关键项目。
排列图的形式 ：
排列图的作图步骤
(1)确定分析对象
一般指不合格项目、废品件数、消耗工时等等。
(2)收集与整理数据
●
● ● ● ● ● 问题（项目）
B 类
C 类
频数频率
A 类
㈠ ㈡ ㈢ ㈣ ㈥
㈤
可按废品项目、缺陷项目，不同操作者等进行分类。
列表汇总每个项目发生的数量即频数fi，按大小进行排列。
(3)计算频数fi、频率Pi%、累计频率Fi等
(4)画图
⏹排列图由两个纵坐标，一个横坐标。
左边的纵坐标表示频数fi，右
边的纵坐标表示频率Pi；横坐标表示质量项目，按其频数大小从左向右排列；各矩形的底边相等，其高度表示对应项目的频数。
(5)根据排列图，确定主要、有影响、次要因素。
⏹主要因素——累计频率Fi在0~80%左右的若干因素。
它们是影响产品
质量的关键原因，又称为A类因素。
其个数为1~2个，最多3个。
⏹有影响因素——累计频率Fi在80~95%左右的若干因素。
它们对产品
质量有一定的影响，又称为B类因素。
⏹次要因素——累计频率Fi在95~100%左右的若干因素。
它们对产品质
量仅有轻微影响，又称为C类因素
通过上面两个方面的工作，就可以基本确定问题的原因了，然后，就可以进入试验设计阶段。
