生产管理培训

生产培训心得_生产管理培训总结

生产培训心得(一)

精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自主化。“一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。

据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计，在初步实施精益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动，把典型的“批量”生产系统转化为连续流动，可使整个系统的劳动生产率翻一番，同时减少完成生产时间的90%，减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间缩短一半;用户只需再增加极少的费用，就可以获得产品系列范围内更多的变型品种。当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生产率再翻一番，同时库存量、失误率和供货时间再减少一半”。 现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲，就是生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。

一、“八个零”是企业现场管理的终极目标

按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零;合理布局生产现场，物流走向损耗为零;合理安排生产，产品浪费及库存积压为零;严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零;加强现场巡检和设备维护保养，装置“跑、冒、滴、漏”现象为零;准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零;严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零;不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。管理上的精雕细刻，实际上是确保现场各类问题的发生为零。比如对生产现场的定置管理，就是使各生产要素有机结合，实现生产过程科学化、规范化、标准化，从而达到降低生产成本，提高产品质量、经济效益和现场文明生产水平的目的。 二、全员努力,精心组织生产是关键

生产安全事故管理培训

2016年4月

一、安全事故管理制度

1、职责；

2、事故报告；

3、事故处置；

4、事故调查；

5、事故处理；

6、事故统计分析；

7、事故档案；其它事故管理必要规定。

二、安全事故定义

安全事故定义：是指生产经营单位在生产经营活动（包括与生产经

营有关的活动）中突然发生的，伤害人身安全和健康，或者损坏设

备设施，或者造成经济损失的，导致原生产经营活动（包括与生产

经营活动有关的活动）暂时中止或永远终止的意外事件。

➢事故也是一种资源，给管理改进提供了机会

➢要更多的关注急救箱事故和未遂事故

➢要分析事故背后管理上的漏洞三、安全事故分类

（一）按人员伤害的严重程度分：

1.死亡事故

2.重伤事故（含急性工业中毒）

3.轻伤事故

4.轻微伤事故（急救箱、医疗、限工）

5.未遂事故三、安全事故分类

（一）按人员伤害程度分

1.死亡：指事故发生后当即死亡（含急性中毒死亡）或负伤后在30天内死亡的事

故。

2.重伤：重伤是指在职职工伤害事故中，造成职工肢体伤残、或视觉、听觉等器

官受到严重损伤，引起人体长期存在功能障碍，或劳动能力有重大损失的伤害，

损失工作日大于或等于105天。

3.轻伤：指造成职工肢体伤残，或某些器官功能性或器质性轻度损伤，伤害后果

不太严重的事故，表现为劳动能力的轻度或暂时丧失。一般休工在一个工作日或

一个工作日以上，105个工作日以下的事故。4.轻微伤

---急救箱事故与工作相关的轻微伤害或轻微疾病，由急救员或具备同样能力的人员处理即可，而不一定需要专业医护人员处理的情况。4.轻微伤---医疗处理事故员工工作时受到伤害，需要由专业医生或有资质的医护人员进行处理，但不影响员工下一班次工作的伤害事件。4.轻微伤---限工事故员工工作时受到伤害，导致其下一个工作日只能做部分工作，或不能工作一个完整班次的情况。

5.未遂事故有可能造成人们所不期望后果的事故，其结果未产生疾病、

伤害、损坏或其他损失。三、安全事故分类

（二）按事故原因

物体打击事故、车辆伤害事故、机械伤害事故、起重伤害事故、触电事故、火

目的和意义

1.1.1 进行卓有成效的培训,为生产部门培养合格的人才

1.1.2 有效地利用预防成本,提升产品质量，确保规范操作，培植企业经营新的经济增长点

1.1.3 提升人力资源,从而提升企业之形象.

1.2 基本任务

1.2.1 新进员工培训之管制.

1.2.2 在职员工的考核和认证.

1.2.3 员工多技能的培训.

1.2.4 培训程序流程图.

1.3 培训程序流程图

1.3.1 新员工的认证.

1.3.2 在职员工转职训练及认证.

1.3.3 在职员工定期认证及再训练.

定义和简称

2.1 直接员工:生产操作员及检查员.

在线训练:生产线内实际操作训练.

离线训练:不在生产线内之训练.(如课堂训练等)

3.职责

3.1 生产主管.

3.1.1 制定员工培训计划.

3.1.2 设定及更新培训时间表.

3.1.3 组织及安排有关训练及认证事宜

3.1.4 指导培训员的训练技巧,技能.

3.1.5 协助编写制定培训教材.

3.1.6 储存及更新有关培训及认证文件.

3.1.7 负责监管培训及认证工作.

3.1.8 定期向总裁助理提供培训及认证资料及报告.

3.1.9 管理及维护培训/认证文件及记录系统.

3.2 培训员

3.2.1 负责有关在线及离线的培训工作.

3.2.2 负责新员工入职前培训.

3.2.3 协助生产主管搞好考核及认证工作.

3.2.4 为考核合格员工颁发合格认证卡并随时跟踪. 3.2.5 负责填写新员工训练及考核报告和员工在职训练及认证记录.

3.2.6 保管及更新所有训练及考核认证记录

3.3 工程师（含品质工程师）

3.3.1 负责提供相关资料给培训员编写改制订在职训练及考核试卷.

3.3.2 工程师负责相关项目训练及考核认证工作.

3.4 生产线负责人(车间主任,组长)

生产部门职责及SOP培训

一、职责

部门职责 1 负责制定、修订本部门的各项管理规程和生产工艺有关的各项管理制度和产品工艺规程以及岗位SOP。

2 负责监督、检查工艺规程及各项技术管理制度的执行情况。负责根据工厂年度生产经营目标以及销售计划，编制年度、季度、月度生产计划。

3 根据市场部的营销情况和要求，负责对生产安排做出临时行调整。

4 负责召集本工厂生产协调会议，根据会议决定，向生产车间及其它有关部门下达生产指令。督促和检查生产计划在车间的落实情况，掌握产品的生产进度以及质量与设备的运行情况。

5 负责生产的协调和调度，平衡各环节的作业进度，及时解决生产过程中所发生的问题，确保生产计划的完成。制定产品工艺验证方案并督促车间技术人员对各剂型进行系统重现性摸索、总结，形成可遵循工艺方案路线。

6 负责搜集、整理、分析生产统计报表，按规定及时上报和存档备查。负责有关技术数据统计、报表，为领导决策及时准确提供依据。

7 参与本工厂实施GMP管理，并在实施GMP管理的过程中提供技术支持。负责检查督促各车间严格按照GMP规范进行生产，负责组织技术、设备、车间负责按GMP要求设计，实施GMP各项有关工作方案。

8负责组织对生产安全事故的调查、分析、处理、上报工作。负责建立安全生产档案及管理。参与工厂员工的培训工作，提高各类员工的管理水平和技术水平。

9 会同质量管理部，认真做好质量全过程的监督控制工作。发现重大问题应书面形式通知有关部门，并做出处理意见。负责解决生产工作中遇到的技术问题，组织制定审定老产品的技术改造方案，对生产一线技术改革提供技术指导，对工艺中存在的问题进行技术攻关。

10 负责批生产记录，原始生产记录的设计审定。

经理职责 1 负责工厂生产的组织管理和落实工作，并对厂长负责。

2负责工厂的生产调度，制订生产计划，平衡生产环节，检查落实生产计划，解决生产过程中出现的问题和矛盾。