独家揭秘CATL超级工厂的秘密

04□邮箱：****************■ 本报记者 李晓菲 文/图探秘CATL工厂揭秘“0”安全事故记录的诞生12月16日，宁德时代新能源科技控股有限公司（以下简称“CATL”）在公司大本营——福建宁德举行了以“时代动力 极致科技”为主题的2016年第二期媒体公开日。

活动当天，宁德时代通过安全公开课的形式向国内外30家媒体展示了其贯穿产品全生命周期的安全理念和实践。

安全是新能源汽车产业的生命线，在市场快速增长的同时，来自安全性的挑战也每时每刻都存在。

作为新能源汽车关键零部件的电池，更应该时刻绷紧安全弦。

作为动力电池行业的标杆企业，CATL 是国内惟一一家为国际品牌乘用车提供动力电池的企业，也是日韩电池企业对标研究的国内惟一一家竞争对手。

最重要的是，CATL 自成立至今，保持着零安全事故的记录。

CATL 市场总监杨琦指出，研发、机制、安全、人才、使命感，是CATL 发展的五大支柱理念，而安全是其中重中之重。

成立至今零安全事故记录，CATL 是如何做到的？在此次参观CATL 工厂的过程中，《商用汽车新闻》记者近距离领略了CATL 在安全保障方面的极致科技。

全生命周期 贯彻安全理念CATL 的发展目标，是做世界第一安全的电池。

首先，应该如何定义安全？CATL 认为，电池安全应该做到全生命周期安全。

其次，如何保证全生命周期安全？杨琦表示，CATL 主要从三方面保证电池全生命周期的安全：一是设计安全，从建模、开发到评估再到最终设计，始终以安全作为设计主要指标；二是生产安全，CATL 先进的生产管理方法体系，同时满足电气安全、机械安全、化学安全与功能安全，全面杜绝安全隐患的发生；三是保障安全，CATL 完善的售后服务保障体系，能够为客户和用户的安全负责到底。

将安全理念融入产品设计、研发、制造以及售后的全生命周期中，从系统和流程上保证了生产出来的产品是安全的产品。

而设计和研发意图的实现，则主要依赖生产制造环节，在生产制造过程中，CATL 主要依赖三大关键技术保证电池系统产品的品质和高效：电芯技术、成组技术和BMS 技术。

1986年，顾诵芬先生上调部科技委任副主任，主抓航空科技预研工作与对外技术交流，1988年，六院撤销六年后，航空研究院再次成立，顾先生转任副院长，至93年撤销为止，这一段时间，在顾先生的卓越努力下，中国航空工业通过切实有效地预研，迅速缩小了与航空技术前沿的距离，取得一大批研究成果，积累大量技术储备，为93年后中国航空工业的加速追赶奠定了扎实基础。

早在1985年，601所超声速巡航战斗机布局预研课题便已立项，七五时期开始，601所更是作为组长单位，带领国内厂所对先进战斗机技术进行了长期跟踪预研，李天院士连续20年担任总装先进气动布局专项负责人，并长期主持国防科工委隐身技术预研专项，在这两项预研的成果基础上，八五期间，601所主动提出并主持了综合性更强的飞机总体综合设计技术重大专项，九五期间，601所进一步带领国内厂所开拓综合飞力/推力控制，2000年即建成了综合飞推半物理模拟实验台，2 002年，601在国内主机所中首先建立起了专业的隐身设计队伍，2011年，建成中国第一个隐身测试实验室（国家重点实验室）。

实验能力提高的同时，601所等单位取得了一大批预研成果，包括二元红外喷管、座舱风挡隐身镀膜、等离子隐身、吸波材料，在经费紧缺的情况下，199 8年，以歼8II完成了中国第一次真机RCS外场测试，通过综合措施，证实了改进设计可减少前向RCS达三分之二，成果已应用于歼8后续改型。

李天院士发展的中国第一套隐身精确计算手段，以及由其主编，凝聚二十年研究成果的《隐身飞机设计指南》，为中国先进战斗机的工程发展奠定了基础。

舰载战斗机技术方面，601所云梦东等老一代科研工作者未雨绸缪，早在1 983年即开始了相关技术跟踪预研，1987年完成了歼8II改舰载论证，89年后进一步完成了歼13改舰载机论证，海军方面给予了极高的评价：“我们只有在601所看到了，看得见、摸得着的舰载机特种技术储备。

”其后，沈飞在没有订货没有拨款的情况下，自筹资金果断决策，引进了一架废弃在乌克兰的SU33原型机，为其后的自行设计奠定了坚实基础。

超级工厂保时捷观后感
看了《超级工厂》，觉得保时捷的生产就像一个严谨的程序，车间里面有条不紊的，简直了，里面几乎80％都是机器人，机器手，机器流水线。

根据红外线在黑暗中切割，高水压切割真皮，正负离子机器手喷漆，我一直以为一辆车的生产那么理所当然，现在我才发现自己的认知仅仅在车这里就一败涂地。

(有空把那辆黑色的车敲开瞅瞅)我总算顿悟了在十字路口凤凰百货对面科技局的我看了18年的一句话:科技是第一生产力。

科技，高科技，互联网，通讯，自动化……一切进步都是智慧的结晶。

特别伟大又特别有意义，超乎想象的人类大飞跃。

我总算知道了自己以前的愚昧，根本没有真正去了解这个世界，这个由科技带动的人类进步，只是停留在狭隘的眼界里面好像一只井底之蛙。

总觉得这几天的自己就像一块海绵，除了学习专业课，攻击英语，练练，最近看了的这三部片运行中国超级工厂让我认识了以前的愚昧，也让我明白自己的渺小微不足道，或许真正的大学生活不是一味的嘻嘻哈哈，一味的埋进书本里面，一味的看电视剧，而是用各种途径来让自己知道发现明白顿悟一些道理。

那些感觉自己是一块海绵的时光真的好幸福。

对我而言，看了《运行中国》觉得建出上海第一高楼真吃惊，钢筋水泥以及特制的机器，还有我以前嗤之以鼻的技术学校，我也明白了一句话，一技之长和行行出状元！太神奇了.。

特斯拉超级工厂工作原理特斯拉公司的超级工厂被视为电动汽车制造业最先进的制造设施。

这座位于内华达州的工厂被设计成可生成高质量的电动车辆，并满足全球市场需求。

在这篇文章中，我们将一步一步地解释特斯拉超级工厂的工作原理。

1. 建设和布局特斯拉超级工厂的建设是在2014年至2015年间进行的。

该工厂有4,900万平方英尺（约450,000平方米），被布置成几个主要区域，每个区域专注于一个特定的工作部分。

其中许多的工作区域分别分配有生产线、机器人组装、核心电池部件生产、回收和再利用等。

2. 基础设施为了支持工厂的正常运行，特斯拉超级工厂的基础设施也得到大力完善。

当工厂的太阳能板和燃气发电机无法满足需求时，将依靠内华达电网向工厂提供电力。

除此之外，企业还建立了所有必要的设备，包括仓库、物流、办公室、食品服务等接待设施。

3. 制造和组装对于生产电动汽车的工作，供应链起了至关重要的作用。

特斯拉超级工厂在全球使用先进的材料和部件来生产其电动车辆，这些部件在工厂的大量生产线上装配。

数量庞大的机器人，在工厂生产线上将零部件装配成最终的组装件。

4. 互换电池为了解决电动汽车行业的固有问题，也就是电池续航里程短以及电池的充电速度慢的问题，特斯拉公司引入了互换电池的概念。

这一技术允许驾驶员将自己的电池包从车上取下来，然后将他们放置在一个充好的电池包上。

在特斯拉的超级工厂里，专门的工人们负责快速拆卸电池，并将他们置于机器人组装线上进行自动化的组装。

5. 海量数据特斯拉超级工厂的运营过程中几乎每一个部件都是自动化的。

为了确保运营正常，调整设备、维护、设定等工作都是通过传感器和控制器完成的。

这部分数据因为其庞大性也需要存档、备份和清理。

同时，工厂里几乎每一步进行的控制都要求在电脑上编写代码和软件，数据量相当庞大。

总之，特斯拉超级工厂是一个严谨的、先进的制造工府，这里涵盖了数项技术的产品生产步骤，是创新和变革的主要之地。

超级工厂系列纪录片13集综述内容超级工厂系列纪录片共有13集，每一集都展现了不同工厂的生产过程和技术创新。

以下是对每一集内容的综述。

第一集：《汽车工厂》本集主要介绍了汽车工厂的生产线和制造过程。

从零部件的制造到最终的组装，观众可以看到汽车是如何一步步完成的。

同时，还介绍了一些先进的生产技术和自动化设备的运用。

第二集：《电子工厂》这一集展示了电子产品的制造过程。

从电子元器件的生产到电路板的组装，再到整体产品的测试，观众可以了解到电子工厂的生产流程和质量控制。

第三集：《食品工厂》本集主要介绍了食品加工工厂的生产过程。

从原材料的采集到食品的加工和包装，观众可以了解到食品工厂如何确保产品的安全和卫生。

第四集：《纺织工厂》这一集介绍了纺织品的生产过程。

从纺纱到织造，再到染色和整理，观众可以了解到纺织工厂如何将原材料转化为成品，并保证产品的质量。

本集展示了钢铁工厂的生产过程。

从炼钢到热轧和冷轧，再到淬火和热处理，观众可以了解到钢铁工厂如何生产出优质的钢材。

第六集：《化工工厂》这一集介绍了化工工厂的生产过程。

从原材料的提取到化学反应的进行，再到产品的分离和精细化处理，观众可以了解到化工工厂如何生产各种化学产品。

第七集：《医药工厂》本集主要介绍了医药工厂的生产过程。

从原料药的合成到药品的制剂和包装，观众可以了解到医药工厂如何生产出安全有效的药品。

第八集：《机械工厂》这一集展示了机械工厂的生产过程。

从机械零件的加工到整机的组装和调试，观众可以了解到机械工厂如何生产各种类型的机械设备。

第九集：《航空工厂》本集介绍了航空工厂的生产过程。

从飞机零部件的制造到整机的组装和测试，观众可以了解到航空工厂如何生产出安全可靠的飞机。

第十集：《建筑工厂》这一集展示了建筑工厂的生产过程。

从水泥和钢材的制备到模板的加工和施工，观众可以了解到建筑工厂如何高效地进行建筑施工。

本集主要介绍了家具工厂的生产过程。

从原材料的加工到家具的设计和制造，观众可以了解到家具工厂如何生产出各种美观耐用的家具。

特斯拉建工厂内幕槽点多作者：黄耀鹏来源：《中国汽车界》2017年第09期尽管根据订单预测电动车的未来销量是不可靠的，但是特斯拉Model 3注定要成为空前畅销的电动车型。

这并非单纯依赖Model 3眼下积累的50万订单，订单数量只不过是营销的结果之一。

这款车在交付区区30辆车之后引发的全球舆论关注，和社交媒体上热烈讨论，不是投入庞大的广告预算就能产生的（特斯拉声称没有花过1美分广告费）。

那么问题来了，如果两年内不能按照承诺消化所有积累订单，特斯拉煞费苦心积累的产品声誉就将毁于一旦。

特斯拉还要防止交付之后出现批次性质量问题，因为这家公司目前的年销量不过7万多辆，大规模生产经验不足。

事实上，全球还没有一家公司，有过如此规模的单一电动车型的制造经验。

其中的关键在于电池。

如果不能解决动力电池的生产瓶颈，Model 3的交付计划就将从根本上动摇。

电池生产瓶颈将在明年到来，比预计的提前两年，特斯拉必须修改其超级电池工厂的建设计划。

超级工厂“榨汁机”这家名为Gigafactory（千兆工厂）是与松下合资建立的。

诡异的是，双方从未公布过股比协议内容。

对于这家拟议中的世界最大动力电池工厂，松下看上去远没有特斯拉那样坚定。

较早的消息称，特斯拉将对这家工厂投资50亿美元，而电池制造商松下则投资16亿美元（分8年支付）。

不过工厂还在选址中，松下的投资额就不断缩水，可能最终也不会超过8亿美元，因此，留下的资金缺口需要特斯拉去填补。

毫无疑问，这家工厂属于特斯拉。

这家位于内华达州雷诺市郊区的工厂已经投入使用，并不断扩张，在2020年的电池产能将提升到150GWh，是原计划的3倍，可以为50万辆电动车提供电池，并超过世界其他工厂生产的电池总和。

马斯克的目标很简单，更大块的免费土地，更多的税收优惠、水电折扣、现金奖励、基础设施支持等等，马斯克似乎有些贪得无厌。

但世界上最大规模的电池工厂，6500个工作岗位，上千亿的产值（也意味着长期税收），这种机遇并不常有。

全面解读：特斯拉“超级工厂”背后不为人知的秘密【周二：案例】“汽车界的苹果”特斯拉，在一定程度上已经与工业4.0的理念相匹配，它对自己所生产汽车的核心定位并非一辆电动车，而是一个大型可移动的智能终端，具有全新的人机交互方式，通过互联网终端把汽车做成了一个包含硬件、软件、内容和服务的体验工具。

特斯拉的成功不仅仅体现在能源技术方面的突破，更在于其将互联网思维融入了汽车制造。

特斯拉可实现个性化定制。

目前Model S 有9 种车身颜色供客户选择，分别是纯黑、纯白、银色、蓝色、绿色、灰色、棕色、珍珠色和红色；除了车身颜色，客户还可以自定义车顶、车毂及内饰；订车时，客户可以选择不要天窗，也可以定制一个配有黑色车顶的白色车；如果你觉得后备箱的电动开关无所谓，可以选择不要；其他定制需求，如在后备箱加一个儿童座椅，或者加一款软件以实现怠速，所有这些，特斯拉都能一一实现。

毫无疑问，特斯拉已经成为硅谷的新宠，并掀起了全球智能电动汽车热潮。

特斯拉的生产制造是在其位于美国北加州弗里蒙特市的“超级工厂”完成的。

在这个花费巨资建造的“超级工厂”里，几乎能够完成特斯拉从原材料到成品的全部生产过程，整个制造过程将自动化发挥到了极致，其中“多才多艺”的机器人是生产线的主要力量。

目前“超级工厂”内一共有160 台机器人，分属四大制造环节：冲压生产线、车身中心、烤漆中心和组装中心。

车身中心的“多工机器人”（Multitasking Robot）是目前最先进、使用频率最高的机器人。

它们大多只有一个巨型机械臂，却能执行多种不同任务，包括车身冲压、焊接、铆接、胶合等工作。

它们可以先用钳子进行点焊，然后放开钳子拿起夹子，胶合车身板件。

这种灵活性对小巧、有效率的作业流程十分重要。

在执行任务期间，这些机器人的每一步都必须分毫不差，否则就会导致整个生产流程的停滞，所以对它们的“教学训练”就显得格外重要，而特斯拉团队在前期训练机器人方面就花费了一年半的时间。

安防工厂4.0采访记：走进罗格朗深圳数字化生产车间来源：安防知识自1913年福特汽车公司开发出世界上第一条流水线，生产均衡化、同步化、标准化、扁平化使得工厂效率大幅度提升。

但文明的进步，技术的发展，使得劳动力市场对工厂的生产环境、工作方式、技能掌握有了更高的追求。

工业4.0是世界制造业新的发展趋势，但有业内专家认为，工业4.0不是新的工业革命，而是很多类先进技术不断进步和相互融合的结果，是对工厂数字化生产的改造，让工人不再在流水线上重复单调的工作，产品质量不再单纯地依靠人力因素决定。

中国，作为一个人口大国，在制造业的人口红利随着人力成本的增加逐渐消失，如何提升制造工艺和生产效率，是中国这个全球制造强国必须面对的课题。

安防行业作为传统的制造产业，在生产方式和组织机构方面均遵循着制造业所规范的标准。

深圳，作为中国改革开放的桥头堡，在世界接轨与电子产业链上的优势是其他内陆城市所无法比拟的，世界各行各业的大牌外资企业也将工厂放在深圳，世界知名品牌可视对讲企业罗格朗便是其中之一。

罗格朗的产品口碑，在业内好评如潮，这不仅仅是用心制造的结果，更是对生产方式和工艺的持续改进与创新。

从简单的流水线生产车间，到工业4.0数字化的制造生产系统，罗格朗走在了中国工厂生产模式的前列。

洞察行业市场，挖掘产业价值，a&s媒体在安防行业的担当，让我们走进了罗格朗在深圳光明的生产工厂，在数字化的生产车间，你会感受到一家实力企业的价值呈现和市场期望。

1、巡视路线规划图罗格朗深圳工厂坚持研发生产一体化的制造模式，在5楼的工厂大门之外，Plant Tour Way —5/F Start的地标指示开始了a&s的探访之路。

数字化工厂路线巡视图（GIF图）“每一天，工程师都会从起点开始，沿着指定的路线进行巡视。

”罗格朗深圳工厂制造中心PE部经理李晓明是本次探访的负责人，他指着墙壁上的指示牌说，“在巡视的过程中，重点生产区域会设置巡视点，绿点表示关键业绩指标（KPI）的检查，红点代表生产及消防安全的检查，根据不同的划分区域，划分的点都是有意义的，这是罗格朗集团公司指定的企业生产文化。