冲压成形概述

冲压拉伸成型工艺冲压拉伸成型工艺是一种常用的金属加工方法，它能够将金属板材通过模具的作用力，使其在拉伸的同时产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。

本文将从冲压拉伸成型工艺的原理、应用范围以及发展趋势等方面进行介绍。

一、冲压拉伸成型工艺的原理冲压拉伸成型工艺是通过将金属板材置于模具之间，施加拉力使其产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。

在拉伸过程中，金属板材受到的应力和应变分布不均匀，在变形过程中产生各种应力状态，如剪切应力、压缩应力和拉伸应力等。

通过合理设计模具结构和控制成型参数，可以使金属板材得到均匀的塑性变形，从而得到满足要求的产品。

冲压拉伸成型工艺广泛应用于汽车、家电、航空航天等各个领域。

在汽车制造中，冲压拉伸成型工艺被广泛应用于车身件、发动机罩、门板等部件的制造。

在家电制造中，冲压拉伸成型工艺被应用于电视机壳、洗衣机罩等产品的制造。

在航空航天领域，冲压拉伸成型工艺被应用于飞机外壳、发动机零件等的制造。

三、冲压拉伸成型工艺的发展趋势随着科技的不断进步，冲压拉伸成型工艺也在不断发展。

一方面，现代模具技术的进步使得冲压拉伸成型工艺的精度和效率得到了提高。

另一方面，新材料的出现也为冲压拉伸成型工艺的发展提供了新的机遇。

例如，高强度钢、铝合金等材料的应用使得产品的强度和轻量化得到了提升。

此外，数字化技术的应用也为冲压拉伸成型工艺的优化提供了新的思路。

通过建立数学模型和仿真分析，可以更加准确地预测产品的形状和性能。

冲压拉伸成型工艺是一种常用的金属加工方法，它在汽车、家电、航空航天等领域得到了广泛应用。

随着科技的进步，冲压拉伸成型工艺也在不断发展，为各行各业的产品制造提供了更加高效、精确的解决方案。

冲压成型工艺与模具结构1. 引言冲压成型是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中。

冲压成型工艺的核心是模具结构，模具的质量与构造直接影响到冲压成型的精度和效率。

因此，深入了解冲压成型工艺与模具结构对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。

2. 冲压成型工艺2.1 冲压成型的定义冲压成型是通过强大的力量对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的工艺过程。

冲压成型工艺具有高效、快速、精度高等优点，适用于各种金属材料的加工。

2.2 冲压成型的基本步骤冲压成型包括以下基本步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，并进行处理，如剪切、翻边、矫直等。

2.模具设计：根据产品要求和形状特点，设计出适合的模具结构。

3.冲裁：将金属材料按照模具的形状切割成所需的尺寸。

4.成型：将冲裁好的金属材料放入模具中，通过冲击力使其发生塑性变形，得到所需形状的工件。

5.修整：对成型后的工件进行修整，去除余料和毛刺，使其达到要求的尺寸和表面质量。

2.3 冲压成型的特点与应用冲压成型具有以下特点：•高效快速：与其他加工方法相比，冲压成型具有较高的生产效率和快速加工速度。

•精度高：冲压成型工艺可以实现较高的尺寸精度和形状精度，适用于对尺寸和形状要求较高的零部件生产。

•易于实现自动化生产：冲压成型工艺可以与自动化设备相结合，实现高效的大批量生产。

冲压成型广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中，包括车身件、电子元件、家电外壳等。

3. 模具结构3.1 模具的定义模具是冲压成型工艺必不可少的工具，它是按照产品的形状和尺寸要求制作的，用于实现冲压成型工艺中的冲裁、成型等工序。

模具的质量和结构直接影响到冲压成型的效率和产品质量。

3.2 模具的组成部分模具一般由以下几部分组成：•上模座和下模座：上下模座是模具的主要支撑部分，用于固定和支撑上下模。

•上模和下模：上模和下模是冲压成型中最核心的部分，它们之间的装配构成了冲压成型的工作空间。

冲压成型工艺流程
《冲压成型工艺流程》
冲压成型工艺是一种常见的金属加工方法，它通过利用模具对金属板材进行冲压和变形，从而制造出各种形状和尺寸的零件。

冲压成型工艺通常分为冲压、弯曲、拉伸、压缩等多个步骤，下面将对冲压成型的工艺流程进行详细介绍。

首先，在冲压成型之前，需要根据设计图纸准备好所需的模具。

冲压模具通常由上模和下模组成，上模与下模之间的间隙即为冲压零件的形状。

然后，将金属板材放置在冲压机的工作台上，并将模具安装在冲压机上。

接下来是冲压的步骤，通过冲压机的下压动作，上下模具夹紧金属板材后进行冲压成型。

在冲压过程中，冲压机会对金属板材施加巨大的力量，使其在模具的作用下发生塑性变形，最终成型。

根据具体的零件形状和尺寸，可能需要进行多次冲压才能完成成型。

在冲压成型之后，可能需要进行弯曲、拉伸、压缩等后续工艺。

这些工艺步骤可以进一步调整零件的形状和尺寸，以满足设计要求。

这些后续工艺通常需要使用不同的模具和工艺参数，以确保零件的加工质量。

最后，经过冲压和后续工艺的加工后，零件需要进行去毛刺、清洗、表面处理等工艺，以提高零件的表面质量和使用性能。

完成这些工艺后，冲压成型工艺流程就基本完成了。

总的来说，冲压成型工艺流程是一个复杂的金属加工过程，需要根据具体的零件要求进行多个步骤的加工。

通过合理的模具设计和工艺参数的控制，可以实现高效、稳定的冲压成型加工，满足不同零件的加工需求。

冲压成型工艺特点冲压成型是一种常见的金属加工工艺，它通过利用冲床对金属材料进行力的作用和冲击形成所需形状的工艺。

下面是冲压成型工艺的特点：1.生产效率高：冲压成型工艺可以在较短的时间内完成多个工序，大大提高生产效率。

一台冲床通常可以完成多道工序，从而可大幅缩短生产周期，提高产品的出货速度。

2.成本低：冲压成型工艺采用模具进行成型，一次只需加工一道工序，无需进行多次重复操作，节约了劳动力和生产材料的成本。

此外，冲压成型的自动化程度较高，能够减少人工操作工序，降低了人力成本。

3.生产精度高：冲压成型工艺使用的模具具有高精度，能够保证成形零部件的准确尺寸和形状。

模具的高精度可以避免因工人操作不当或人为误差而导致的成品缺陷，从而提高了产品的一致性和稳定性。

4.适应性广：冲压成型工艺适用于各种材料，如钢、铝、铜等金属材料，以及塑料等非金属材料。

同时，冲压成型还适用于不同形状的零部件，无论是平面形状、凹凸形状还是复杂的三维形状，都可以通过调整模具实现。

5.生产成本可控：由于冲压成型工艺的高度自动化和大规模生产的特点，生产成本可控。

一旦模具投入生产后，每次生产的单位成本相对较低，而且随着批量的增加，成本会进一步降低。

6.物理性能优异：冲压成型的零件具有优异的物理性能。

在冲压成型的过程中，材料经历了冷加工的过程，使得材料的晶粒细化，提高了硬度和强度，同时使材料的耐磨性和耐腐蚀性提高。

7.可实现多种复杂加工：冲压成型工艺可以实现多种复杂的加工，如切割、冲孔、贴合、打凸处理等。

通过调整模具和工艺参数，可以实现对材料进行多方向、多角度的加工，能够满足复杂零部件的加工要求。

8.环保节能：冲压成型工艺不需要使用大量的切削液和冷却液，减少了切削液和冷却液的消耗和处理成本。

此外，由于冲压成型工艺不会产生废气和废水，无需进行处理和排放，更加符合环保要求。

总之，冲压成型工艺具有高效、低成本、高精度、广泛适应性和优异的物理性能等特点，被广泛应用于各个行业的零部件制造过程中。

冲压工艺基础知识及质量保证培训一、冲压工艺基础知识1. 冲压工艺概述冲压工艺是一种利用模具将金属板材受力变形而成型的加工工艺。

冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造以及航空航天等领域，是实现多种金属零件批量生产的主要工艺之一。

2. 冲压工艺的原理冲压工艺的基本原理是通过模具将金属板材置于冲模和模具之间，施加压力将金属板材沿模具表面的凹凸部分形成所需的形状。

通过不同的模具设计和冲压工艺参数设置，可以得到不同形状和尺寸的金属零件。

3. 冲压工艺的优点冲压工艺具有高效、高质、低耗的特点，可以实现金属零件的批量生产，具有良好的经济效益和社会效益。

此外，冲压工艺还可以实现复杂形状的金属零件加工，提高了产品的设计自由度和外观质量。

4. 冲压工艺的分类根据冲压工艺的不同特点，可以将其分为冲裁、成形、冲粉、翻边等不同类型的工艺。

不同的工艺有不同的特点和适用范围，可以根据具体的产品要求选择合适的工艺。

二、质量保证培训1. 冲压工艺质量要求冲压工艺在应用过程中，需要保证产品的质量，提高产品的可靠性和稳定性。

因此，需要在冲压工艺中加强质量管理，把握好从材料选型到模具设计和操作过程中的每一个环节，确保产品的质量符合客户要求。

2. 质量保证体系建立健全的冲压工艺质量保证体系是保证产品质量的重要手段。

质量保证体系应该包括质量管理、质量控制、质量检验等多个方面的内容，形成一个完整的质量管理体系。

3. 质量保证培训为了提高员工的质量管理意识和技术水平，需要给冲压工艺的操作人员进行质量保证培训。

培训内容包括产品质量要求、质量管理体系、质量控制方法、质量检验技术等，通过培训提高员工的专业水平和质量意识。

4. 质量保证实施在冲压工艺的实施过程中，需要严格执行质量保证体系，确保各项管理制度得到有效执行。

此外，需要加强对不良品和质量问题的分析和处理，及时找出问题的原因和解决方案，及时采取有效的措施做好产品的质量保证。

三、总结冲压工艺作为一种重要的金属加工工艺，在工业生产中具有重要的地位和作用。

冲压模具工艺成型原理与要求冲压模具的工艺成型原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，使其在塑性变形条件下发生所需的形状和尺寸的工件。

冲压模具通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。

冲压模具工艺成型的要求包括：1. 模具间隙：模具间隙是指上模和下模之间的距离。

根据金属材料的厚度和硬度调整模具间隙，使其符合冲裁要求。

2. 冲裁力：冲裁力是指冲裁过程中所需的最大压力。

根据冲裁的工艺要求，选择合适的冲裁力和压力机，以确保冲裁的精度和模具的寿命。

3. 模具强度和刚性：模具的强度和刚性是保证冲压过程中模具不变形的重要因素。

模具应具有足够的强度和刚性，以承受冲裁时产生的冲击力和压力，保证工件的精度和模具的使用寿命。

4. 排样与搭边：合理的排样和搭边是冲裁过程中提高材料利用率和减小废料的关键。

根据材料的厚度、硬度、韧性和强度等特性，选择合适的排样方式和搭边尺寸。

5. 刃口锋利度：刃口锋利度是影响冲裁质量和模具寿命的重要因素。

刃口应保持锋利，以减小冲裁力、减小热处理变形和开裂等缺陷的发生率。

6. 润滑与冷却：润滑剂的作用是减小冲裁力、降低温度、防止材料与刃口粘连和减小摩擦。

冷却剂的作用是降低温度，防止材料过热开裂。

根据不同的材料和工艺要求，选择合适的润滑剂和冷却剂。

7. 凸模与凹模的对中性：凸模与凹模的对中性是指二者的中心线在同一垂直平面内，以保证工件的形状和尺寸精度。

如果对中性不好，会导致工件产生扭曲或局部不均匀变形。

以上就是冲压模具工艺成型原理与要求的一些主要内容，希望对您有所帮助。

冲压成型工艺技术冲压成型工艺技术是一种将金属材料通过冲压机械设备加工成型的工艺。

在冲压成型工艺技术中，通过力的作用，使金属板材在冲压模具的作用下，发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。

冲压成型工艺技术具有高效、精确、重复性好、成本低等特点，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。

冲压成型工艺技术的基本工艺流程包括：制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节。

首先，制定冲压工艺方案是冲压成型工艺技术的第一步。

通过对产品的要求进行分析和研究，确定冲压工艺的具体参数和工艺路线，包括冲压机的选型、冲床的行程、速度、冲裁力的大小等。

其次，设计冲压模具是冲压成型工艺技术的关键。

冲压模具的设计需要根据产品的形状和尺寸要求，结合选定的冲压设备和冲裁材料的性能，确保产品能够顺利成型。

冲压模具的设计需要考虑到材料的进给方式、断口方向、冲床力的分布等因素。

然后，选定冲压设备是冲压成型工艺技术的重要环节。

冲压设备的选型需要根据产品的尺寸和形状要求，以及冲压工艺方案的参数，选择适合的冲压机械设备，包括冲床、剪板机等。

在材料准备环节中，需要根据产品要求和冲压工艺方案，选择适合的金属板材，并进行切割和修整，以便于后续的冲压加工。

接下来，在加工工艺优化环节中，需要通过实验和模拟计算，优化冲压工艺参数，以提高冲压成型的效率和质量。

加工工艺优化包括冲床参数的调整、冲次和冲床行程的优化等。

在成型试样制作环节中，需要根据冲压模具和工艺方案的要求，制作相应的成型试样。

通过试样的加工和测试，确认冲压工艺的可行性，并根据试样的情况进行必要的调整和优化。

最后，在成品加工环节中，将成型试样中的合格产品进行批量生产和加工。

在此过程中，需要进行产品尺寸和形状的检测，确保产品满足要求，并进行必要的表面处理和检验。

总之，冲压成型工艺技术是一种高效、精确、重复性好、成本低的金属加工方法。

通过制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节，可以实现金属材料的快速成型，为各行业的产品制造提供有力的支持。

冲压成型原理范文冲压成型是一种常见的金属加工方法，它是将金属板材置于模具中，施加轴向力和径向力来改变材料形状的过程。

冲压成型是一种成本低、生产效率高的加工方法，在汽车、电子、家电等各个领域得到广泛应用。

下面将详细介绍冲压成型的原理。

1.冲压成型的基本原理：冲压成型主要依靠模具来完成工作。

模具是一种特殊的工装，它能够给金属板材施加所需的压力和形状，使其在一个固定的几何形状中迅速变形。

冲压模具一般由上模和下模组成，其中上模固定在冲床上，下模则放置在工作台上。

金属板材被放置在上下模之间，并由冲床施加压力，使其迅速变形。

2.冲压成型的工艺流程：（1）模具设计：模具设计是冲压成型的关键步骤，它直接决定了成型的质量和成本。

模具设计需考虑到金属板材的材料、厚度、形状和成品的要求等因素，合理设计模具的结构和尺寸。

（2）金属板材准备：冲压成型需用到金属板材，所选择的金属板材应符合成型要求。

金属板材准备包括切割、切断和折弯等工序，以便于后续的成型工艺。

（3）装夹板材：将准备好的金属板材放置在模具中，并进行装夹固定，确保成型时不会出现移动或松动。

（4）冲床加压：冲床作为冲压成型的主要设备，其压力通过机械方式施加于材料上，通过冲床的上下运动来实现零件的成形。

（5）脱模：成型后，需要将零件从模具中取出，即进行脱模。

脱模通常需要用到辅助工具，如钳子、吹风机等。

3.冲压成型的优势：（1）高效率：冲压成型是一种高效率的加工方法，可以通过冲床的多次循环工作，实现对大批量零件的高速生产。

（2）精度高：冲压成型的模具精度高，可以实现对复杂形状的低成本生产。

由于模具是通过数控加工设备制造的，因此可以保证零件的高精度和一致性。

（3）材料利用率高：冲压成型是通过对金属板材进行切割和成型，因此可以最大限度地利用材料，减少浪费，实现成本的控制。

（4）生产适应性强：冲压成型可以用于各种材料的加工，如铁、铝、不锈钢等。

此外，模具可以根据产品的需要进行设计和制造，适应性强。

冲压成型资料1 冲压成型工艺定义：冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。

冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。

由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。

2冲压工艺的特点：2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。

冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。

2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。

因此，工件的成本较低。

2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。

2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高，3 冲压材料的基本要求：冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。

冲压工艺对材料的基本要求主要有：3.1 对冲压成形性能的要求：对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。

对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。

塑性越好的材料，越不易分离。

3.2 对材料厚度公差的要求：材料的厚度公差应符合国家规定标准。

因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。

3.3 对表面质量的要求材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。

表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。

4 冲压常用材料：冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。

板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。

对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。

一、实训目的本次冲压成型实训旨在使学生了解和掌握冲压成型的基本原理、工艺过程及设备操作，提高学生的动手能力和实际操作技能。

通过实训，使学生能够熟练运用冲压成型技术，为以后从事相关行业打下坚实基础。

二、实训内容1. 冲压成型基本原理（1）冲压工艺：冲压工艺是指利用冲模对板材、带材、管材等金属材料进行压力加工，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件或产品的加工方法。

（2）冲压设备：冲压设备主要包括压力机、模具、冲压机械手等。

其中，压力机是冲压工艺的核心设备，其作用是提供冲压所需的压力。

2. 冲压成型工艺过程（1）下料：根据零件图纸，将原材料切割成所需尺寸的板材。

（2）定位：将下料后的板材放置在模具上，确保其位置准确。

（3）冲压：在压力机的作用下，将板材通过模具进行塑性变形或分离，形成所需形状和尺寸的零件。

（4）整形：对冲压后的零件进行整形，使其达到规定的尺寸和形状。

（5）检查：对冲压后的零件进行质量检查，确保其符合要求。

3. 冲压成型设备操作（1）熟悉设备结构：了解压力机、模具、冲压机械手等设备的结构和工作原理。

（2）设备调试：根据生产需求，对设备进行调试，确保其正常运行。

（3）设备操作：按照操作规程，正确、安全地操作设备，完成冲压成型工艺。

三、实训过程1. 实训前期准备（1）了解冲压成型基本原理、工艺过程及设备操作。

（2）熟悉实训场地、设备、工具等。

（3）制定实训计划，明确实训目标。

2. 实训实施（1）按照实训计划，分组进行实训。

（2）在指导老师的指导下，学习设备操作，掌握冲压成型工艺。

（3）完成规定数量的冲压成型零件，并确保质量。

3. 实训总结（1）总结实训过程中的收获和不足。

（2）提出改进措施，提高实训效果。

四、实训结果1. 学生掌握了冲压成型基本原理、工艺过程及设备操作。

2. 学生的动手能力和实际操作技能得到提高。

3. 实训过程中，学生培养了团队合作精神，提高了沟通协调能力。

冲压成型技术第一章绪论1.冷冲压——利用模具和冲压设备对板料金属进行加工,以获得所需要的零件形状和尺寸;1.冷冲压工艺可分为：分离工序和成型工序两大类;2.冷冲压中的分离工序主要包括：落料、冲孔和切割等;3.冷冲压的成形工序可分为：弯曲、拉深、翻孔、翻边、账形、扩口、缩口和旋压等; 1.冷冲压工艺有哪些特点：（1）生产效率搞;2加工成本低,材料利用率搞;3产品尺寸精度稳定;4操作简单5容易实现机械化和自动化2.冷冲压技术的发展趋势：1工艺分析计算方法的现代化;2模具设计制造技术的现代化;3冷冲压生产的机械化和自动化;4建议模具、通用组合模具,数控冲压等适合小批量工件生产;5改进板料性能,提高其成形能力和使用效果;第二章冲裁1.冲裁：是利用模具使板料生产分离的冲压工序,包括落料、冲孔、剖切、修边等;2.冲孔：用冲模沿封闭轮廓曲线在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔;冲下部分是废料;3.模具寿命：是以冲出合格制品的冲裁次数来衡量,分两次刃磨寿命与全部磨损后的总寿命;4．当冲裁间隙较大时,冲裁后因材料弹性回复,使冲孔件尺寸大于凸模尺寸5．从板料上冲下所需形状的工件或毛坯称落料;6．斜刃冲裁比平刃冲裁有冲裁力小的优点;7．冲制一工件,冲裁力为 F ,采用刚性卸料、下出件方式,则总压力为冲裁力 + 推料力; 8．板料冲裁时变形区的强压应力区是位于凸模端面靠近刃口处;9、使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出,所需要的力称为推料力;10切边是分离工序,翻边是成形工序;11连续模中,条料送进方向的定位有多种方法,当进距较小,材料较薄;而生产效率高时,一般选用侧刃定位较合理;1冲裁主要包括：落料、冲孔、切口、剖切、修边等;2从板料冲下所需形状的零件叫落料;3在冲裁应力状态中,凹模端面处材料的应力状态为：轴向压应力、径向拉应力;4影响冲裁件质量的因素有：凸凹模间隙大小及分布的均匀性,模具刃口状态,模具结构与制造精度,材料性质等;5凸凹模间隙大小及均匀程度是影响冲件质量的主要因素;6在冲裁模中,凸模刃口磨盾时,毛刺产生在落料制件上,凹模刃口磨钝时,毛刺产生在所冲孔上;7、用斜刃口模具冲裁时,为了得到平整的零件,落料时应将凹模做成斜刃,冲孔时应将凸模做成斜刃;8、光洁冲裁包括：小间隙圆角凹模冲裁和负间隙冲裁;9、进行齿圈压板冲裁精冲应满足的条件是：1模具上有齿圈压板、顶出器或还有顶杆,以形成刃口部位的三向压应力状态;2选择合适的顶出力和齿圈压板力;3模具冲裁间隙很小,Z=0.01mm;4刃口部位必须圆角,R=~0.03mm;冲孔时,凸模带小圆角；落料时,凹模带小圆角;2. 冲裁过程中,冲压件的断面的特征区和影响的因素：1)圆角带,影响因素有：材料性质、工件轮廓形状、凸凹模间隙2)光亮带,影响因素有：材料的塑性、凸凹模间隙、模具刃口的磨损程度3)断裂带,影响因素有：材料塑性差、刃口间隙大、断裂带大3.冲裁中凸凹模间隙如何影响冲裁件的端面质量：1)凸凹模间隙合理：上下裂纹重合,冲裁件断面比较平整光滑,毛刺很少,并且冲裁力较小;2)凸凹模间隙过小：上下裂纹中间产生二次剪切,冲裁件断面垂直,毛刺较长但易去除;3)凸凹模间隙过大：材料因拉应力增加而被撕裂,冲裁件光亮带减少,塌角和撕裂带增大,毛刺大而厚;4．精冲模具结构设计要点:1.精冲成形凸凹模间隙小,冲裁力较大,对模具的刚性与精度要求较高；2.凸凹模间隙极小,为保证间隙均匀,要有精确而稳定的导向装置；应选用滚珠导向.3.严格控制凸模进入凹模的深度,以避免刃口损坏.4.要考虑模具工作部分的排气问题;5、降低冲裁力的方法有：1将材料加热红冲;只适合厚料;2在多个凸模的冲裁模中,将凸模长度作阶梯布置,其中将小凸模设计短些,将大凸模设计长些;3用斜刃口模具冲裁,冲孔时,将凸模刃口做成斜刃口,凹模刃口做成平刃口；落料时,将凹模刃口做成斜刃口,凸模刃口做成平刃口;9．凸凹模刃口尺寸的计算;有一零件,如图所示,材料为Q235A,采用落料成形,查得磨损系数为X 0=,请计算落料凹模的刃口尺寸;不考虑模具的制造公差,计算结果保留两位小数第一类尺寸：磨损后尺寸增大;①020.0100-：85.99)20.075.0100(1=⨯-=d A②020.080-：85.79)20.075.080(2=⨯-=d A③016.030-：88.29)16.075.030(3=⨯-=d A第二类尺寸：磨损后尺寸减小;④18.0050+：14.50)18.075.050(1=⨯+=d B第三类尺寸：磨损后尺寸不变;⑤12.0016+：06.16)12.050.016(1=⨯+=d C第3章 弯曲1、弯曲回弹：板料常温下的弯曲总是伴有弹性变形的,所以卸载以后,总变形部分立即恢复,引起工件回跳,回跳又称为回弹,回弹的结果表现在弯曲件曲率和角度的变化;2、应力中性层：板料弯曲时,毛坯截面上的应力,在外层的拉应力过渡到内层压应力时,发生突然变化的或应力不连续的纤维层,称为应力中性层;3．校正弯曲：板料经自由弯曲阶段后,开始与凸、凹模表面全面接触,此时,如果凸模继续下行,零件受到模具挤压继续弯曲,弯曲力急剧增大,称为校正弯曲,其目的,在于减少回弹,提高弯曲质量;4为了避免弯裂,一般弯曲线方向与材料纤维方向垂直;5、材料屈服强度小,则反映该材料弯曲时回弹小;6不对称的弯曲件,弯曲时应注意防止偏移;7.弯曲零件可以在压力机上用模具弯曲,也可用于用弯曲机进行折弯或滚弯;8.弯曲过程中的应变中性层用弯曲件毛坯长度计算,应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析;9.板料弯曲时,以中性层为界,外层纤维受拉使厚度减薄,内层纤维受压使板料增厚;10.校正弯曲的目的在于减少回弹,提高弯曲质量;11.减小回弹的措施有：1从冲压件结构工艺上改进弯曲件局部结构和选用合适材料：在弯曲件变形区设加强筋,选用弹性模量大而屈服强度低的材料来弯曲,弯曲前进行退火;2在模具上补偿回弹,减小回弹引起的弯曲误差;3采用校正弯曲减小回弹;4采用拉弯法减小回弹;12、影响弯曲回弹的因素：影响弯曲回弹的因素：1材料的机械性能；2切向应变的大小；3弯曲角 的大小; 13.弯减少曲回弹的措施有：1改进弯曲件局部结构和选用合适材料；2补偿法；3校正法；4拉弯法;14、弯曲件的展开长度计算：如图所示为一弯曲零件,材料为15钢,材料的内移系数x见表1,请计算该弯曲零件的展开长度 ;计算结果保留两位小数的数值表1 弯曲90°时内移系数x解:①查表确定中性层的内移系数：R2： r/t=2/2=1,查表1,得内移系数x=;R4： r/t=4/2=2,查表1,得内移系数x=;②计算圆角处的中性层半径：R2：ρ=2+×2=R4：ρ=4+×2=③展开后的长度第四章拉深1．带料连续拉深：系利用多工位级进模在带料上进行多道拉深,最后将工件从带料上冲裁下来;1．拉深变形过程中,成形前毛坯的扇形单元,拉深后变为工件直壁的矩形单元;2．拉深时,危险区常指圆角区;3．拉深时,用等面积法确定坯料尺寸,即坯料面积等于拉深件的表面积;4．拉深过程中,坯料的凸缘部分为变形区;5．拉深时,拉破缺陷往往从凸模圆角区靠上部_位置开始;6．拉深时,模具采用压边装置的目的是防止起皱;1．弹性压边装置用于单动压床;压边力系由气垫、弹簧或橡皮产生;2．旋转体零件系采用圆形毛坯,其直径按面积相等的原则计算;3．决定间隙c时,不仅要考虑材质和板厚,还要考虑工作的尺寸精度和表面质量要求;4．带法兰的圆筒件拉深时,其变形可以利用圆筒件拉深的公式进行分析计算;5．对浅阶梯圆筒零件,每个阶梯高度不大,但相邻阶梯的直径差较大而不能一次拉深时,可先拉深成球形或大圆角的圆筒件,然后用校形获得所需的零件形状和尺寸;6．锥形零件拉深时,变形区可分为三部分：法兰平面区,板料与凹模圆角接触区,位于凸、凹模间隙的自由表面区;7．在生产中,带料连续拉深的型式和成形特点：1无切口的连续拉深,即在整体带料上拉深,相邻两个拉深件之间相互约束,材料在纵向流动较困难,容易拉裂;有点是节省材料,用于拉深不太困难的;2有切口的连续拉深是在零件的相邻处切开;两零件相互影响和约束就较小,拉深次数可以少些,模具简单,但毛坯材料消耗较多,这种拉深一般用于拉深较困难的;8．防止工件拉深开裂的主要方法:1采用适当的拉深比;2适当的压边力;3增加凸模表面的粗糙度;4对凹模进行润滑,减少阻力;9、圆筒件拉深过程中,工件的变形区分为:1法兰区：受径向拉应力和切向压应力2凹模圆角区：材料受拉深和塑性弯曲,3圆筒侧壁区传力区：受轴向拉伸,4圆筒底部区;5凸模圆角区：板料产生塑性弯曲和径向拉伸;2、请计算总的拉深系数:总的拉深系数m=36-2×2/=.第五章胀形与翻边1．胀形：利用模具强迫板料厚度减薄荷表面积增大,以获取零件几何形状的冲压加工方法叫做胀形;1．圆孔翻边时,主要的变形是坯料切向的伸长和厚度方向的收缩;2．翻边成形按工艺特点划分有内孔圆孔或非圆孔翻边、外缘翻边和变薄翻边等方法; 3．翻边成形按变形性质划分时,有伸长类翻边、压缩类翻边以及属于体积成形的变搏翻边等;4．在外缘翻边的毛坯计算中,内曲翻边可参考圆孔翻边毛坯计算方法；弯曲翻边可参考浅拉深毛坯计算方法;5．在非圆孔翻边中,如果圆孔上没有直线段或外凸的弧线段,则翻边的变形性质仍属伸长类翻边；如果孔缘轮廓具有直线段或外凸的弧线段,翻边的变形性质属于复合成形方式; 6．影响圆孔翻边成形极限的因素有哪些答：1材料延伸率和应变硬化指数n 大；2孔缘的毛刺和硬化情况,为了避免毛刺降低成形极限,翻边时需将预制孔有毛刺的一侧朝向凸模放置;3用球形、锥形和抛物形凸模翻边时,变形条件比平底凸模优越；4板料相对厚度越大,成形极限愈大;第七章冲压工艺设计1．编制冲压工艺过程需要考虑的问题：1,对冲压件进行工艺分析;2,通过分析比较,确定最佳工艺方案;3,确定模具结构模型;4合理选择冲压设备;5,编写工艺文件和设计计算说明书;2．弯曲件成形时,应满足哪些工艺要求对于,1直边长度L,L1不宜过小,一般其值应大于2t,2,弯曲处的圆角半径,不能小于最小弯曲半径,3弯曲时应防止孔的变形,要求孔壁与弯曲处有适当距离L,4弯曲件形状应尽量对称,以避免压弯时的毛坯偏移,5多次弯曲的冲压件,为防止材料移动,更需要考虑在冲压件上设计出定位工艺孔;第八章冲模结构与设计1、连续模：连续模也是多工序模具,即在压力机的一次行程内,在连续模具的多个不同工位上完成多道冲压工序的模具;2、复合模：复合模是在压力机的一次行程内,在模具唯一的一个工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具;3、压力中心：冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点,称为模具的压力中心;1．模具在最低工作位置时,上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度一般称为模具的封闭高度;2．压力机一次行程中,在模具的一个工位上,同时完成几道不同工序的模具是复合模; 3．冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求时,宜采用复合模;4．模具的压力中心就是冲压力合力的作用点;5．凸模设计包括：凸模结构式、凸模长度计算、凸模强度计算;6．模具的卸料、压料或推料零件,主要有卸料板、压边圈、顶件板和推件板等;7、冲裁落料模根据导向不同,其结构型式有：1无导向落料模：2导板式落料模;3导柱式落料模;冲压件精度高,模具寿命长,安装方便;。

冲压成型工艺及设备应用冲压成型工艺及设备是一种常用的金属加工技术，广泛应用于汽车、电器、航空航天等行业。

其主要原理是利用冲压设备，通过将金属板材按照预定形状进行冲剪、冲孔、冲凸、冲槽等工序，使材料发生塑性变形，最终获得所需的零件或产品。

冲压成型工艺具有以下几个优势：1. 操作简单方便：冲压成型工艺相对简单，只需将金属板料放置在冲压设备上，按照预定程序进行操作即可。

相对于其他加工方法，冲压成型减少了操作难度，提高了生产效率。

2. 精度高：冲压成型设备采用模具进行成型，因此能够获得较高的成型精度。

模具的使用能够有效地控制材料的形状和尺寸，满足产品的质量要求。

3. 生产效率高：冲压成型工艺能够实现自动化生产，大大提高了生产效率和产能。

冲压设备具有较快的冲压速度和循环时间短，能够满足大批量生产的需要。

4. 可塑性强：冲压成型工艺适用于各种不同类型的金属材料，包括钢板、铝板、铜板等。

而且，冲压成型工艺对于复杂形状的零件也具有较强的可塑性。

冲压成型设备是冲压成型工艺的重要组成部分，其主要包括以下几种类型：1. 冲床：冲床是冲压成型设备中最常见的设备之一，主要用于冲剪、冲孔、冲凸等工序。

根据冲床的结构不同，可以分为机械冲床、液压冲床和数控冲床等。

2. 剪切机：剪切机主要用于将金属板料按照一定形状进行切割，通常用于板材的长宽切割、平切等操作。

3. 折弯机：折弯机是一种用于将金属板材按照预定角度进行折弯成型的设备。

通常用于制作盒体、外壳等产品。

4. 冲孔机：冲孔机主要用于将金属板材进行冲孔操作，用于制作有孔的零部件。

5. 模具：模具是冲压成型设备中最重要的部分，用于冲制金属板料成所需的形状。

模具根据不同的工件形状和尺寸设计制作，并与冲压设备配合使用。

冲压成型工艺及设备应用广泛，特别是在汽车和电器等行业中有着重要的地位。

在汽车行业，冲压成型工艺被广泛应用于车身结构件、悬挂系统、发动机系统等的生产制造。

在电器行业，冲压成型工艺被用于制造电器外壳、电器接插件等。

[精彩]高强钢板热冲压成型概述高强钢板热冲压成型概述高强度钢板是指牌号Q420钢，强度高，特别是在正火或正火加回火状态有较高的综合力学性能。

主要用于大型船舶，桥梁，电站设备，中、高压锅炉，高压容器，机车车辆，起重机械，矿山机械及其他大型焊接结构件。

牌号Q460钢，强度最高，在正火，正火加回火或淬火加回火状态有很高的综合力学性能，全部用铝补充脱氧，质量等级为C、D、E级，可保证钢的良好韧性的备用钢种。

用于各种大型工程结构及要求强度高，载荷大的轻型结构。

热冲压成形技术，是将硼钢钢板(初始强度为500,600MPa)加热至奥氏体化状态，快速转移到模具中高速冲压成形，在保证一定压力的情况下，制件在模具本体中以大于27?/s的冷却速度进行淬火处理，保压淬火一段时间，以获得具有均匀马氏体组织的超高强钢零件的成形方式。

目前热成形用钢有4种:Mn-B系列,Mn-Mo-B系列, Mn-Cr-B系列,Mn-W-Ti-B系列(B钢的应用主要是为了提高钢板的淬透性)。

其中，汽车覆盖件热成形钢板一般分为带涂层钢板以及不带涂层钢板两种。

不带涂层钢板加热时需要保护气体保护，成形后一般需要喷丸处理，以消除表面的氧化皮。

热冲压成形技术分直接热成形以及间接热成形两种。

目前对汽车的碰撞安全性要求越来越高，同时，对汽车的二氧化碳排放量限制越来越严格。

因此，人们不得不努力一种质量较轻，同时强度又较高的汽车覆盖件生产工艺。

在高强度下，采用普通的冷冲压方式，最终成形零件的回弹以及模具的磨损等都难以解决，在这种情况下产生了热成形高强度马氏体钢及相应的工艺成形技术，其应用也取得了进一步的发展。

热冲压成形的优点:得到的是超高强度的车身零件;可以减轻车身重量;能提高车身安全性、舒适性;改善了冲压成形性;提高了零件尺寸精度;可以提高焊接性、表面硬度、抗凹性和耐腐蚀性;降低了冲压机吨位要求。

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。

（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。

（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。

（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。

（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。

（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。

（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。

（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。