CNC (法兰克)加工中心对刀的方法

加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。

1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。

注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。

然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。

3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。

”并按“测量”也可以）。

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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。

”按“测量”也可以）。

5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。

”按“测量”也可以）。

6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。

序止：果为CNC自己是下速转动板滞，支配大意会制成很大的伤害，所以期视支配人员庄重依照央供做业，出有成马虎.正在每件产品第一件死成出去后，必须通过品检合格后，才不妨继承死产，而后将步调依照整件编号保存佳.一、对于刀前准备处事1、三坐标板滞归整原呆板正在举止所有做业之前必须三坐标板滞归整.2、刀盘换刀① Z坐标归整后，挨至脚动资料输进（参照附图），正在【PROG】MDI环境下输进“M06 TX；”(X为刀号，左下角不妨瞅到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色开用按钮.依照工艺卡上的央供一一对于应换佳所有刀具.二、X、Y坐标对于刀（普遍情况下皆是二个目标分中对于刀，如果编程分歧，需要单目标对于中，请工艺卡证明）1、换刀为分中棒刀位（时常使用为1号刀位），赋予转速①挨至脚动编程处，正在【PROG】MDI环境下输进“M03S500；”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色开用按钮.2、X目标觅找中面①通过脚摇支配，分中棒遇到整件X目标的一边.③通过脚摇支配，分中棒遇到整件相对于另一边.④正在POS相对于坐标环境下，记录下X轴目前数值，通过脚摇至目前数值的一半，而后输进“X”，按“起源”（大概者按“X0.”，按“setting”）；大概者正在目前位子输进“X+一半目前数值”，按“setting”.⑤正在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“丈量”，找到目前X为0面时的千万于板滞坐标处.3、Y目标觅找中面①通过脚摇支配，分中棒遇到整件Y目标的一边.②正在POS相对于坐标环境下，输进“Y”，按“起源”（大概者按“Y0.”，按“setting”）.③通过脚摇支配，分中棒遇到整件相对于另一边.④正在POS相对于坐标环境下，记录下Y轴目前数值，通过脚摇至目前数值的一半，而后输进“Y”，按“起源”（大概者按“Y0.”，按“setting”）；大概者正在目前位子输进“Y+一半目前数值”，按“setting”.⑤正在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“丈量”，找到目前Y为0面时的千万于板滞坐标处.三、Z坐标对于刀（除分中棒除中，每把刀具皆要举止对于刀支配）1、换至任性一把刀具①通过脚摇至取工件出进一把刀位子处（普遍使用φ10刀，那样干预防对于刀时伤害工件表面）③正在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“丈量”，找到目前Z为0面时的千万于板滞坐标处.④正在补偿环境下，正在对于应刀号的形状补偿D下输进“-10”，正在中径补偿D处，输进一半刀具数值（如果刀具是φ8仄铣刀，则输进“”）.⑤依照前一把刀具支配办法，对于每一把刀具举止对于刀，正在POS 相对于坐标环境下，记录下目前Z值，正在补偿环境下，正在对于应刀号的形状补偿H下输进“目前值-10”（如目前数值为5，则输进5-10=-5；如果目前值为-8，则输进-8-10=-18），正在中径补偿处，输进一半刀具数值.2、考证Z目标对于刀是可准确①三目标板滞坐标归整②脚动编程环境下输进“GO G90 G54 G43 H（目前刀号） Z10.；”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色开用按钮.⑥脚摇工件至刀具处，考证对于刀是可准确.四、正在对于刀中断后，将三坐标板滞归整，所有进给速率调至最矮后，将旋钮挨至中部传输后，按下绿色按钮，等待电脑传输步调，乐成后瞅察呆板支配，有问题坐时停止，出创制问题，则回复央供进给战转速仄常处事.附图脚摇支配脚动编程板滞回整资料传输三坐标板滞回整明灯状态刀具号开用按钮停止按钮步调中断号；补偿战坐标系树坐POS位子隐现PROG步调环境步调确认POS相对于坐标界里脚动编程MDI界里补偿建改界里G54坐标设定界里。

CNC加工中心是如何对刀
加工中心对刀和分中是操作CNC的基本技能，那么对于加工中心对刀和分中该如何操作呢。

有这样一个工件长50款25厚度为10的立方体。

刀具分为两把，T1一把直径80的面铣刀，T2一把直径10的钻头，一般假设它的对刀点在工件表面。

中心我们选择产品的中心。

下面讲解，该如何对刀和分中以FANUC机床为例子
首先在机床MDI模式下输入换刀指令T1M6然后。

在手轮模式下慢慢靠近产品表面，待刀具快要靠近工件表面时。

我们用直径10的对刀棒在刀片最底下和工件表面来回移动，同时z轴在手轮状态下慢慢靠近工件，直到对刀棒正好通不过产品。

记下此时的机械坐标。

Z-53.838.然后在刀具补偿列表里面输入Z-53.838.磨损里面填10也就是对刀棒的直径。

然后输入T2M6换到第二把刀，开始对刀，重复上面的步骤，保证钻头刀尖和工件表面之间正好可以通过对刀棒。

记录下此时的Z轴坐标。

Z-75.175
然后在刀具然后在刀具补偿列表里面输入Z-75.175磨损里面填10也就是对刀棒的直径。

至此加工中心的对刀操作完成了。

是不是很简单。

加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。

第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。

工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。

用此值减去该刀具的刀长值L。

负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。

用此值作为工件Z轴坐标原点。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。

应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。

（2）工件坐标测量。

选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。

然后取消、返回。

优：刀补值即刀长，直观，不易错。

劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。

第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。

同时将相对坐标清零，用作计数。

工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。

此值可正可负。

若工件高，则为正值，若治具高则为负值。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

cnc对刀操作流程
CNC对刀操作流程是数控机床加工中非常重要的一环，对刀准
确与否直接影响到加工质量和效率。

下面将详细介绍CNC对刀操作
流程。

首先，进行CNC对刀操作前，需要准备好对刀仪、对刀块、螺
丝刀等工具。

接着，打开数控机床的电源，将对刀仪插入主轴中，
并将对刀块夹持在主轴上。

然后，通过数控系统进入对刀模式，选
择对刀程序。

接下来，进行粗对刀。

首先，将对刀仪放置在对刀块上，然后
通过数控系统控制主轴旋转，使对刀仪与主轴同心。

调整对刀仪的
位置，使其与主轴中心对齐。

然后，锁紧对刀块，并将对刀仪取下。

然后，进行精对刀。

将刀具安装在主轴上，并通过数控系统控
制主轴旋转，使刀具与工件表面接触。

调整刀具位置，使其与工件
表面平行。

通过数控系统调整刀具的偏移量，使其与工件表面距离
达到所需的数值。

最后，锁紧刀具，并将对刀块取下。

最后，进行刀具长度补偿。

通过数控系统设置刀具长度补偿值，使数控系统能够自动调整刀具的加工位置。

然后，进行加工前的试切，检查刀具位置是否准确，调整刀具位置和补偿值，直至满足加
工要求。

总的来说，CNC对刀操作流程包括准备工具、打开电源、进入对刀模式、粗对刀、精对刀和刀具长度补偿等步骤。

只有严格按照操作流程进行对刀操作，才能确保刀具位置准确，保证加工质量和效率。

希望以上介绍对您有所帮助。

加工中心对刀方法
加工中心对刀是指在加工中心进行工件加工前，将刀具正确安装在机床上，并进行对刀调整的过程。

正确的对刀方法能够确保工件加工的精度和质量。

下面介绍一种常见的对刀方法：
1. 准备工作：首先将需要进行加工的工件固定在工作台上，并确保工作台和刀具夹持部位清洁。

2. 选择刀具：根据加工任务和工件要求选择合适的刀具。

3. 安装刀具：将选定的刀具安装在主轴上，并紧固好。

4. 调整主轴：开机前，首先调整主轴的轴向定位。

通过使用示教仪或使用机床上的轴向定位功能，使得刀具准确地与工件表面相切。

5. 刀具测量：使用刀具测量仪或其他测量工具，确定刀具的几何尺寸和刀尖半径等参数。

6. 刀具补偿：根据刀具测量结果，根据刀具半径和长度等参数进行补偿调整。

可以使用机床系统上的刀具补偿功能进行调整。

7. 对刀检测：将刀具轴向移动到工件表面，在不碰触工件的情况下，进行刀具
与工件的相对位置和距离检测。

可以使用示教仪或机床上的检测功能进行检测。

8. 调整刀具：根据对刀检测结果，通过调整刀具的位置和角度，使其与工件表面的相对位置和距离满足要求。

9. 完成对刀：完成上述步骤后，再次进行对刀检测和调整，直至满足加工要求为止。

10. 加工确认：对整个刀具和工件的安装和调试进行确认，确保工件加工的准确性和稳定性。

以上是常见的加工中心对刀方法，操作时需要根据具体机床的设备和操作手册进行操作，并注意安全措施。

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。

在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。

一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。

2①；”(X二、X、12、X起源”。

3、Y④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。

⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。

三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。

③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。

④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“4.0”）。

⑤按照前一把刀具操作方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下当前Z值，在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5，则输入5-10=-5；如果当前值为-8，则输入-8-10=-18），在外径补偿处，输入一半刀具数值。

2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GOG90G54G43H（当前刀号）Z10.；”③按【INSERT】键。

④按【↑】键。

⑤按绿色启动按钮。

启动按钮停止按钮程序结束号；补偿和坐标系设置位置显示程序环境程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面补偿修改界面G54坐标设定界面。

数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。

下面以常见的法兰克数控车系统为例。

具体演示下对刀的具体过程。

Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法:一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。

2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。

二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。

2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。

3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。

6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。

3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。

四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。

2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。

CNC （法兰克）加工中心对刀的方法加工中心的对刀方法
1. 加工中心的Z向对刀
加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：
1) 机上对刀方法一
这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关
系。

其具体操作步骤如下(如图9-16所示)。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)
(3) 把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组
织有一定影响。

2) 机上对刀方法二
这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)：
(1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

数控机床对刀步骤法兰克加工中心机床一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

○2、方法及步骤：◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；◎、同样的方法测得Y轴；◎、抄数。