并行工程和传统串行工程的比较
并行工程是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的系统方法和综合技术。
1988年美国国家防御分析研究所（IDA—Institute of Defense Analyze）完整地提出了并行工程（CE—Concurrent Engineering）的概念，即“并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法。
这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户要求。
并行工程的目标为提高质量、降低成本、缩短产品开发周期和产品上市时间。
并行工程的具体做法是：在产品开发初期，组织多种职能协同工作的项目组，使有关人员从一开始就获得对新产品需求的要求和信息，积极研究涉及本部门的工作业务，并将所需要求提供给设计人员，使许多问题在开发早期就得到解决，从而保证了设计的质量，避免了大量的返工浪费.
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。
进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
并行工程本质特点：
1.并行工程强调面向过程和面向对象。
并行工程强调面向过程（Process-oriented）和面向对象（Object-oriented）一个新产品从概念构思到生产出来是一个完整的过程（process）。
传统的串行工程方法是基于二百多年前英国政治经济学家亚当·斯密的劳动分工理论。
该理论认为分工越细，工作效率越高。
因此串行方法是把整个产品开发全过程细分为很多步骤，每个部门和个人都只做其中的一部分工作，而且是相对独立进行的，工作做完以后把结果交给下一部门。
西方把这种方式称为“抛过墙法”（throw over the wall），他们的工作是以职能和分工任务为中心的，不一定存在完整的、统一的产品概念。
而并行工程则强调设计要面向整个过程或产品对象，因此它特别强调设计人员在设计时不仅要考虑设计，还要考虑这种设计的工艺性、可制造性、可生产性、可维修性等等，工艺部门的人也要同样考虑其他过程，设计某个部件时要考虑与其他部件之间的配合。
所以整个开发工作都是要着眼于整个过程（process）和产品目标（product object）。
从串行到并行，是观念上的很大转变。
2.并行工程强调系统集成与整体优化。
在传统串行工程中，对各部门工作的评价往往是看交给它的那一份工作任务完成是否出色。
就设计而言，主要是看设计工作是否新颖，是否有创造性，产品是否有优良的性能。
对其他部门也是看他的那一份工作是否完成出色。
而并行工程则强调系统集成与整体优化，它并不完全追求单个部门、局部过程和单个部件的最优，而是追求全局优化，追求产品整体的竞争能力。
对产品而言，这种竞争能力就是由产品的TQCS 综合指标--交货期（time）、质量（quality）、价格（cost）和服务（service）。
在不同情况下，侧重点不同。
在现阶段，交货期可能是关键因素，有时是质量，有时是价格，有时是它们中的几个综合指标。
对每一个产品而言，企业都对它有一个竞争目标的合理定位，因此并行工程应酬围绕这个目标来进行整个产品开发活动。
只要达到整体优化和全局目标，并不追求每个部门的工作最优。
因此对整个工作的评价是根据整体优化结果来评价的。
再来说下传统串行工程。
传统串行工程是把整个产品开发全过程细分成很多步骤，每个部门和个人都只做其中的一部分工作，而且是相对独立进行的，工作做完以后把结果交给下一部门。
多年来，企业的产品开发一直采用串行的方法，即从需求分析、产品结构设计、工艺设计一直到加工制造和装配是—步步在各部门之间顺序进行。
传统的串行工程方法是基于二百多年前英国政治经济学家亚当·斯密的劳动分工理论。
该理论认为分工越细，工作效率越高。
串行工程的程序
产品开发的工作流程是：
首先由熟悉顾客需求的市场人员提出产品构想，在由产品设计人员完成产品的精确定义之后，交制造工程师确定工艺工程计划，确定产品总费用和生产周期，质量控制人员作出相应的质量保证计划。
与并行工程相比，传统串行有许多弊端。
串行的产品开发过程存在着许多弊端。
首要的问题是以部门为基础的组织机构严重地妨碍了产品开发的速度和质量。
产品设计人员在设计过程难以考虑到顾客的需求、制造工程、质量控制等约束因素，易造成设计和制造的脱节；所设计的产品可制造性、可装配性差，使产品的开发过程变成了没计、加工、试验、修改的多重循环，从而造成设计改动过大大，产品开发周期长，产品成本高。
归纳起来，串行的产品开发过程存在的主要问题如下：
1、下游开发部门所具有的知识难以加人早期设计。
越是设计的早期阶段，降低费用的机会越大；而发现问题的时间越晚，修改费用越大。
费用随时间成指数增加。
2、各部门对其它部门的需求和能力缺乏理解，目标和评价标准的差异和矛盾降低了产品整体开发过程的效率。
而并行工程在世纪运用方面有很多有利之处。
并行工程在先进制造技术中具有承上启下的作用，这主要体现在两个方面：
1．并行工程是在CAD、CAM、CAPP等技术支持下，将原来分别进行的工作在时间和空间上交叉、重叠，充分利用了原有技术，并吸收了当前迅速发展的计算机技术、信息技术的优秀成果，使其成为先进制造技术中的基础。
2.在并行工程中为了达到并行的目的，必须建立高度集成的主模型，通过它来实现不同部门人员的协同工作；为了达到产品的一次设计成功，减少反复，它在许多部分应用了仿真技术；主模型的建立、局部仿真的应用等都包含在虚拟制造技术中，可以说并行工程的发展为虚拟制造技术的诞生创造了条件，虚拟制造技术将是以并行工程为基础的，并行工程的进一步发展方向是虚拟制造（VM?/FONT>Virtual Manufacturing）。
所谓虚拟制造又叫拟实制造，它利用信息技术、仿真技术、计算机技术对现实制造活动中的人、物、信息及制造过程进行全面的仿真，以发现制造中可能出现的问题，在产品实际生产前就采取预防措施，从而达到产品一次性制造成功，来达到降低成本、缩短产品开发周期，增强产品竞争力的目的
并行工程与面向制造和装配的产品设计
面向制造和装配的产品设计（Design for Manufacturing and
Assembly,DFMA）是指在产品设计阶段充分考虑产品的可制造性和可装配性，从而以更短的产品开发周期、更低的产品开发成本和更高的产品开发质量进行产品开发。
很显然，要顺利地实施和开展并行工程，离不开面向制造和装配的产品设计，只有从产品设计入手，才能够实现并行工程提高质量、降低成本、缩短开发时间的目的。
可以说，面向制造和装配的产品开发是并行工程的核心部分，是并行工程中最关键的技术。
掌握了面向制造和装配的产品开发技术，并行工程就成功了一大半。
