铸造缺陷分类及介绍

渣气孔
序号
缺陷原因
1 炉料不干净或回炉料过多
2 熔炼过程脱氧不充分
3 钢液含气量多
4 型壳焙烧不足
防止方法
清洁炉料并减少回炉料用量 严格控制熔炼工艺，加强脱氧 镇静钢液 充分焙烧型壳
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二：铸件表面缺陷
4：缩孔和缩陷及产 生原因和防止方法
缩孔和 缩陷
序号
缺陷原因
1
铸件结构不合理，有难以补缩的 热节
提高注射压力和注射速度
4 压型温度低
提高压型温度
8
二：铸件表面缺陷
1：皮下气孔及产生 原因 和防止方法
皮下气孔
序号
缺陷原因
1 炉料不干净或使用过多的回炉料
2
熔炼过程中金属液氧化吸气，脱 氧不充分
防止方法
清洁炉料并减少回炉料用量 严格控制熔炼工艺，加强脱氧
3 型壳表面与金属液产生反应
选用合适的耐火材料
增大注蜡口或改变位置，以利补偿
5 起模早，冷却不充分
延迟起模，熔模要及时充分冷却
6
熔模结构设计不合理，壁厚 差悬殊
改进熔模结构设计，壁厚应尽 量均匀
7 熔模局部太厚
在厚大部分预置冷蜡块（又称 蜡芯）
3
一：蜡模缺陷
4：变形及产生原因 和防止方法
变形
序号
缺陷原因
1 起模过早
2 压型设计不良，引起变形
防止方法
序号
缺陷原因
1 蜡膏搅拌不充分或温度不均匀
防止方法
充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间
表面粗糙
2 模料压注温度低
严格控制模料压注温度
3 分型剂不均匀或过多
分型剂涂抹应薄而均匀
4 压注压力不足或中断
提高压注压力
5 压型温度过低
适当提高压型温度
5
一：蜡模缺陷
6：缺肉及产生原因 和防止方法
缺肉
序号
缺陷原因
1 压型温度或模料温度过低
3 注蜡口小或位置不当
防止方法
提高压型和模料温度 分型剂涂抹应薄而均匀 增大注蜡口或改变模料注入位置
7
一：蜡模缺陷
8：流纹及产生原因 和防止方法
流纹
序号
缺陷原因
1 分型剂的用量过多或涂抹不均匀
2 分型剂选择不当或变质
防止方法
分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀 合理选择分型剂，并确保分型剂质量
3 注射压力小，注射速度太慢
过度突变，应力过大
滑过渡
4
浇注补缩系统设计不合理，造成 铸件局部过热或收缩受阻
改进浇注系统设计
5
选择热裂倾向小的合金或钢种
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二：铸件表面缺陷
7：冷裂及产生原因 和防止方法
冷裂
序号
缺陷原因
1 铸件结构不合理
2 浇注系统Baidu Nhomakorabea计不合理
防止方法
改进铸件结构和浇注系统设计，减小 收缩应力
避免撞击和抛甩铸件
3 铸件在搬运和清砂过程中受撞击 矫正前退火，并改进矫正操作
延长保压时间或采用校正模
改进压型设计，增设起模装置，注意 起模操作
3 熔模存放状态不良，引起变形
熔模状态放置合理或采用存放胎具
4 熔模存放温度过高
控制熔模存放温度
5 熔模存放时间过长
合理安排生产，缩短熔模存放时间
6 模料收缩率偏大
改用收缩率小的模料
4
一：蜡模缺陷
5：表面粗糙及产生 原因 和防止方法
5 压注时模料温度偏高
降低压注时模料温度
2
一：蜡模缺陷
3：缩陷及产生原因 和防止方法
序号
缺陷原因
1 注蜡时模料或压型温度过高
防止方法
降低模料或压型温度
缩陷
2 模料的收缩率大
改用收缩率小的模料
3
注射压力小或保压时间不足，模 料得不到充分补偿。
提高注射压力和延长保压时间，达到 充分补偿。
4 注蜡口小或位置不当
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二：铸件表面缺陷
9：粘砂及产生原因 和防止方法
粘砂
序号
缺陷原因
1
面层涂料用的耐火粉料和撒砂料 杂质含量过高
2 制壳耐火材料或粘结剂选用不当
防止方法
降低涂料中粉料和撒砂中的杂质含量 选用适当的耐火材料和粘结剂
3 浇注温度过高
降低浇注温度
4
9
二：铸件表面缺陷
2：气孔及产生原因 和防止方法
气孔
序号
缺陷原因
1 型壳焙烧温度低和保温时间不足
2
浇注系统设计不合理，型腔排气 不畅
防止方法
提高型壳焙烧温度和延长保温时间 增设排气孔或采用底注式浇道
3 金属液脱氧、除气不充分
熔炼过程充分脱氧、除气
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二：铸件表面缺陷
3：渣气孔及产生原 因和防止方法
4 铸件在矫正时操作不当或未退火 减少型壳层数，并改善退让性
5
降低铸件的冷却速度，例如单壳可改 用填砂浇注
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二：铸件表面缺陷
8：金属刺及产生原 因和防止方法
金属刺
序号
缺陷原因
1 面层涂料粉液比低或粘度低
2 涂料与蜡模表面润湿性差
3 蜡模表面蜡屑未洗净
4 面层撒砂料太粗
防止方法
提高面层涂料粉液比和粘度 增加面层涂料润湿剂加入量 认真清洗蜡模和蚀刻 减小面层撒砂料粒度
2 压注压力太小，压注速度太慢
防止方法
提高压型或模料温度 提高注射压力和速度
3
模料注入口位置不当或注入口的 截面积太小
改进注射口位置或增大注蜡孔截面积
4 模料注入量不够
增加模料注入量
5 压型排气不良
增加排气通道
6
一：蜡模缺陷
7：冷隔及产生原因 和防止方法
冷隔
序号
缺陷原因
1 压型温度和模料温度低
2 分型剂太多或不均匀
2 浇冒口补缩作用欠佳
防止方法
改进铸件结构，减少热节
合理设计浇冒口，使铸件定向凝固， 增大补缩压头
3 浇注温度过高
降低浇注温度
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二：铸件表面缺陷
5：缩松及产生原因 和防止方法
缩松
序号
缺陷原因
1 铸件结构不合理，难以充分补缩
2
浇冒口设计不合理，补缩作用欠 佳
防止方法
改进铸件结构，减小热节 合理设计浇冒口，使铸件定向
铸造缺陷的分类介绍
一：蜡模缺陷
1：鼓包及产生原因 和防止方法
序号
缺陷原因
1 模料中搅入了气体
防止方法
配制料时应避裹入过多气体
鼓包
2 起模太早，被压缩的气泡膨胀 适当延长保压时间
3
熔模没有及时冷却，或 冷却 不充分
从压型中取出的熔模应及时冷却，并 控制冷却时间。
4 制模室温度过高
严格控制制模室温度
1
3 浇注温度过低
适当提高浇注温度和铸型温度
4
铸型的温度低，铸件冷却速度过 快
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二：铸件表面缺陷
6：热裂及产生原因 和防止方法
热裂
序号
缺陷原因
1 铸型温度低，冷却速度过快
2 型壳退让性差，阻碍收缩
防止方法
提高铸型温度，减缓铸件冷却速度 改善型壳退让性和溃散性
3
铸件结构不合理，壁厚相差悬殊， 改进铸件结构，减小壁厚差，平缓圆
一：蜡模缺陷
2：裂纹及产生原因 和防止方法
裂纹
序号
缺陷原因
1 起模时间过长，熔模收缩受阻
2 模料收缩率大或太脆
防止方法
控制熔模在压型中的冷却时间 改用收缩率小、韧性好的模料
3
压型设计不正确或起模操作不当
改进压型设计，增大圆角或起模斜度， 起模时用力要均匀。
4 压型温度过低，使熔模冷却太快 提高压型的工作温度