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课程设计举例一、零件的分析〔一〕零件的作用题目所给定的零件是汽车PD6摆动臂。
车架通过摆动臂与前轮相连，车架与摆动臂之间有半板簧相连，高速拖行时起减振作用；平常工作状态，车架与摆动臂之间锁止，半板簧不起作用。
零件的两端分别有一个6㎜和8mm的孔，中间局部有一个8mm的孔，用以与车架和其他零件的连接。
〔二〕零件的工艺分析万向节滑动叉共有两组加工外表，它们之间有一定的位置要求。
现分析如下：1．以Φ8㎜孔为中心的加工外表这一组加工外表包括：一个Φ8㎜的孔及其倒角，与Φ8㎜的孔有平行度要求的两个孔机器倒角，分别为Φ6mm和Φ8mm。
2．以Φ50㎜花键孔为中心的加工外表这一组加工外表包括：Φ500.0390+㎜十六齿方齿花键孔，Φ55㎜阶梯孔，以及Φ65㎜外圆外表和M60×1㎜的外螺纹外表。
这两组加工外表之间有着一定的位置要求，主要是：〔1〕Φ500.0390+㎜花键孔与Φ027.0010.039+-㎜二孔中心联线的垂直度公差为100:；〔2〕Φ39㎜二孔外端面对Φ39㎜孔垂直度公差为㎜；〔3〕Φ500.0390+㎜花键槽宽中心线与Φ39㎜中心线偏转角度公差为2˚。
由以上分析可知，对于这两组加工外表而言，可以先加工其中一组外表，然后借助于专用加具加工另一组外表，并且保证它们之间的位置精度要求。
二、工艺规程设计〔一〕确定毛坯的制造形式零件材料为45铸钢。
考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中那么经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。
这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
〔二〕基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否那么，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
序言《机械制造工艺学》课程设计是在《机械制造工艺学》等专业课程所学的理论知识，发展专业知识解决时间生产问题的依次实践训练。
通过这次设计以巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。
在设计中能逐步掌握查阅手册，查阅有关书籍的能力。
在设计中逐步培养了我们一丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。
一.零件分析1.零件的作用零件图：零件是CA6140卧式车床齿轮，它位于车床变速箱传动轴，主要作用是传递力矩，改变速度进而实现调速作用。
1.11审查零件的工艺性齿轮零件的图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。
但基准孔φ68K7mm 要求Ra0.8μm有些偏高。
本零件各表面的加工并不困难。
关于4个φ5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上6mmX1.5mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面距离为3mm。
由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。
分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，即能使油路畅通，因此4个φ5mm的孔加工亦不成问题。
1.12零件的工艺性分析1、ø68K7外圆表面精度等级为IT7,表面粗糙度为Ra0.8。
并且槽相对ø68K7孔的轴线成90度均匀分布。
2、16mm宽槽口相对ø68K7孔的轴线成90度均匀分布，其径向设计基准是ø68K7mm 孔的轴线，轴向设计基准是ø106.5mm外圆的左端平面。
3、4×ø5mm孔在6×1.5mm沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离是3mm。
圆锥角度为90度。
4个ø5mm孔分别与16mm槽宽错开45度均匀分布。
4、由于加工时不能选用沟槽的侧面定位基准，故要精确地保证上述要求比较空难，但这些小孔为油孔，位置要求不高，只要钻到沟槽之内接通油路就可，加工不难。
5、ø90外圆表面精度等级为IT14，表面粗糙度为Ra3.2.6、左端外圆表面ø106.50-0。
X X 大学课程设计说明书课程名称：机械设计制造及其自动化专业课程设计学生姓名：专业班级：机械081班指导教师：学院：机械工程学院起止时间：2011年12月4日至2011年12月23日2011年12月22日X X 大学课程设计任务书题目：齿轮滚刀、插齿刀设计及其加工工艺学生姓名：专业班级：机械081班指导教师：学院：机械工程学院起止时间：2011年12月4日至2011年12月23日2011年12月22日一、课程设计内容及要求：1．齿轮滚刀、插齿刀的设计，包括参数计算、结构设计、刀具加工工艺的设计2．插齿刀零件图（2#图一张）3．滚刀零件图（2#图一张）4．插齿刀、滚刀加工工艺5．课程设计说明书：应阐述整个课程设计内容，要突出重点和特色，图文并茂，文字通畅。
应有目录、摘要及关键词、正文、参考文献等内容，字数一般不少于6000字。
二、主要参考资料有关复杂刀具参数计算及结构设计、机械制造工艺与设备的手册与图册。
三、课程设计进度安排指导教师（签名）：时间：教研室主任(签名)：时间：院 长（签名）： 时间：专业课程设计刀具方向第四组任 务 书（1）设计公称分圆φ125的外啮合A 级碗形直齿插齿刀，前角γ=5°，齿顶后角e α=6°，齿数g z =21，齿顶高系数eg f =，g ξ=0。
（2）编制该刀具加工工艺题目2：齿轮滚刀的设计（1）设计AA级Ⅰ型单头右旋齿轮滚刀，D=200，前角egγ=0°，顶刃后角α=10°～12°，侧eα不小于刃后角c3°，有第二铲背量λK2，滚刀螺旋角f≤5°。
（2）编制该刀具加工工艺。
目录一、齿轮滚刀部分 (5)设计原理 (5)结构设计 (6)参数计算 (6)工艺设计 (9)二、插齿刀部分 (12)2.1 设计原理 (12)2.2 结构设计 (14)2.3 参数计算 (15)2.4 工艺设计 (18)三、设计总结 (20)3.1 设计心得............................................................20 3.2 设计资料补充 (21)主要参考文献 (33)一、齿轮滚刀部分设计原理齿轮滚刀是加工直齿和斜齿圆柱齿轮最常用的刀具之一。
![机械制造工艺学课程设计说明书拔叉[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/38b3ad1afad6195f312ba649.png)
课程名称：机械制造基础设计课题：设计“泵体”零件的机械加工工艺过程2016年 7月2日目录1. 零件的工艺分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件工艺分析 (3)2. 确定毛坯 (3)2.1确定毛坯种类 (3)2.2确定铸件加工余量及形状 (3)2.3绘制铸件毛坯图 (4)2.4工艺规程的设计 (4)3. 工艺规程设计 (4)3.1选择定位基准 (4)3.2制定工艺路线 (5)3.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (6)3.4确定切削用量及时间定额 (6)4. 夹具的设计 (10)4.1.对夹具的基本要求 (10)4.2夹具设计 (11)5. 总结 (12)6. 参考文献 (13)1.零件的工艺分析1.1零件的作用题目所给的零件是泵体零件，泵体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。
要求箱体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。
因此，箱体零的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。
1.2零件工艺分析泵体的外形较简单，有许多加工要求高的孔和平面。
而主要加工面是轴孔和销钉孔，轴孔之间有相当高的位置和形状的要求。
现分析结构特点如下：①以侧面为基准D，另一侧面与基准D的平行度公差为0.01。
②以前后端面作为基准的加工面，这组加工面铣底面，钻2-Φ11孔锪孔2-Φ22。
③以底面和2-Φ11孔为基准，这组加工面主要是2-M20的螺纹孔，粗镗-半精镗-精镗Φ51H7，钻-铰2-Φ5销孔，6-M8螺纹孔。
表1.1零件各表面技术参数2.确定毛坯2.1确定毛坯种类零件材料为HT300，考虑零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，生产类型为大批量生产，零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用砂型机器造型铸件毛坯。
参考《机械制造工艺设计简明手册》，选用铸件尺寸公差等级为CT-10。
机械制造工艺学课程设计题目：直齿圆柱齿轮设计姓名（学号）：）教学院：专业班级：指导教师：完成时间：教务处制目录引言 (1)1.齿轮零件结构分析 (1)1.1 齿轮零件图分析 (1)1.2 齿轮零件结构分析 (2)1.2.1零件表面组成 (2)1.2.2确定主要表面与次要表面 (2)1.2.3零件结构工艺性分析 (2)2.毛坯的确定 (2)2.1毛坯的确定原则 (2)2.2毛胚的选择原则 (2)3.选择定位基准 (3)3.1以内孔和端面定位 (3)3.2以外圆和端面定位 (3)4.拟定齿轮的工艺路线 (3)4.1确定加工方案 (3)4.1.1齿坯加工方案的选择 (3)4.1.2齿形加工 (4)4.2划分加工阶段 (4)4.3选择定位基准 (4)4.4加工工序安排 (4)5.确定加工尺寸和切削用量 (4)5.1背吃刀量的选择 (4)5.2进给量的选择 (5)5.3切削速度的选择 (5)6.设计工序内容 (5)6.1确定工序尺寸 (5)6.2选择设备工装 (6)7.夹具设计 (6)7.1机床夹具的定位误差 (6)7.1.1心轴 (6)7.1.2定位套 (7)7.2机床夹具的对刀装置 (7)7.2.1确定插床夹具对刀块位置尺寸的步骤 (8)7.2.2精度校验 (8)7.3机床夹具的选择原则 (8)9.附件 (9)参考文献 (10)致谢词 (10)引言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作惊醒一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
为今后的工作打下一个良好的基础。
机械加工工艺设计-课程设计实例机床数控技术课程设计说明书题目：零件的加工工艺及其数控铣床倒角加工生产纲要：年产20000件开始日期：2022.1.7完成日期：2022.1.21答辩日期：2022.1.22班级：学生：学号：指导老师：教研室主任：学校名：对我来说，希望能通过这次课程设计，对自己的将来从事的工作，进行一次适应性训练，通过本次课程设计锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，对今后工作能有更多帮助。
由于实际实践经验不足、个人能力有限，设计中尚存在许多不足之处，请老师给予批评指正。
设计书包括：1、零件图2、零件的毛坯图3、机械加工工艺过程卡4、机械加工工序卡5、课程设计说明书6、数控加工仿真图一张一张两张七份一份一份一、零件分析零件工艺分析：1.加工内容该零件主要由平面，孔和外轮廓组成，毛坯为熔模铸造，外形尺寸为112mm某54mm某42mm，加工内容包括外轮廓；孔φ20mm孔和φ8mm孔；2.加工要求该零件为复杂形状零件，尺寸精度和形位要求不高，其中中孔尺寸为φ20H7为配合面要求有较高的精度要求，故加工时需安排精加工，孔内表面粗糙度也需达到1.6。
其余外轮廓和φ8孔要求不高，表面粗糙度为Ra6.3um。
3各结构的加工方法由于φ20H7孔加工要求较高，拟选择粗铰+精铰的方案。
除了前面较复杂的曲面平面组合外其他上下，左右和后侧面都使用粗铣+精铣的方案。
二、工艺规程的设计（一）、确定毛坯的制造形式由于该零件是总体尺寸较小，精度要求较高的特殊形状零件，而且要求批量较大，所以采用熔模铸造。
铸造可按照附件所带铸造毛坯图铸造。
要求无铸造缺陷，材料为ZG45，外轮廓和中孔预留加工余量为1~2mm，毛坯尺寸精度要求为0.25mm。
（二）、基准选择1.粗基准的选择如图1，按照粗基准选择的原则。
选择较为光洁，面积较大的表面为基准。
加工上下表面B、C、D、E和中间孔时要以C面为精基准。
加工外轮廓时也需要以C面和中孔为基准。
轮轴的机械加工工艺课程设计轮轴是机械制造中的重要零部件，广泛应用于各种运输工具和机械设备中。
它的加工工艺决定了轮轴的质量和使用寿命，因此轮轴的机械加工工艺十分重要。
轮轴的机械加工工艺通常分为以下几个步骤：第一步是材料准备。
轮轴的材料通常是碳素钢、合金钢等高强度金属材料。
在机械加工前，需要对材料进行化学成分分析和金相组织检查，以确保材料的质量符合标准要求。
第二步是粗加工。
粗加工包括车削、铣削、钻孔等工艺。
在这个阶段，需要根据轮轴的设计图纸，选取合适的切削工具和切削参数，进行切削加工。
粗加工的目的是将轮轴的外形和尺寸加工到靠近最终尺寸的程度，为后续的精加工做好准备。
第三步是热处理。
热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺，改变金属材料的组织结构和性能，使其满足使用要求。
轮轴的热处理通常采用淬火和回火的工艺，以提高轮轴的强度和韧性。
第四步是精加工。
精加工是指在粗加工的基础上，对轮轴进行高精度的加工。
精加工包括磨削、滚齿、拉削等工艺。
精加工的目的是将轮轴的尺寸和表面质量达到设计要求，保证轮轴的精度和可靠性。
第五步是表面处理。
表面处理是指对轮轴的表面进行清洗、除锈、喷涂等处理，以提高轮轴的表面光洁度和抗腐蚀性能。
表面处理的质量直接影响轮轴的外观和使用寿命。
轮轴的机械加工工艺需要严格按照设计要求和加工工艺规范进行。
在加工过程中，需要注意以下几个方面的问题：第一是切削参数的选择。
切削参数的合理选择可以提高加工效率和加工质量，同时也能延长切削刀具的使用寿命。
第二是机床的选型和调整。
机床的选型和调整对加工质量和效率具有重要影响，需要根据轮轴的加工要求选择合适的机床，并进行精确的调整和校准。
第三是切削工具的选择和维护。
切削工具的质量和使用寿命直接影响加工质量和效率。
需要根据轮轴的材料和加工要求选择合适的切削工具，并进行及时的维护和更换。
第四是工艺流程的控制。
工艺流程的控制是保证轮轴加工质量的关键。
需要严格按照加工工艺流程进行加工，避免出现偏差和错误。
机械制造工艺学课程设计例题1引言机械制造工艺学是机械制造专业的一门重要课程，通过学习该课程，学生可以掌握机械零件的设计和加工工艺，提高工作效率和生产质量。
本文将介绍一个机械制造工艺学的课程设计例题，帮助学生更好地理解和应用所学的知识。
题目描述设计一种机械零件的加工工艺，要求能够满足以下要求：1.零件材料：冷轧钢板；2.零件尺寸：直径为50mm，厚度为10mm；3.工艺流程：粗加工、精加工、表面处理；4.工艺要求：保持尺寸精度在0.05mm以内，表面粗糙度在Ra0.8以内；5.设备要求：铣床、钻床、平面磨床、抛光机；6.工艺参数：切削速度、进给速度、切削深度等。
解决方案零件材料选择根据题目要求，我们选择冷轧钢板作为零件的材料。
冷轧钢板具有较高的强度和硬度，并且加工性能较好，适合用于制造机械零件。
零件尺寸确定零件直径为50mm，厚度为10mm。
根据零件的尺寸确定加工工艺和设备选择。
工艺流程设计根据题目要求，我们将工艺流程划分为三个阶段：粗加工、精加工和表面处理。
粗加工1.首先，使用钻床进行钻孔处理。
选择钻头直径为5mm，并根据该直径计算所需的切削速度和进给速度。
2.接下来，使用铣床进行整形处理。
根据零件的形状和尺寸，选择合适的加工刀具和切削参数。
精加工1.使用平面磨床进行表面精加工。
根据要求的尺寸精度和表面粗糙度，选择合适的磨削工艺和磨削参数。
表面处理1.最后，使用抛光机进行表面处理。
选择适当的抛光工艺和抛光参数，使零件的表面粗糙度达到要求。
设备选择根据以上工艺流程的设计，我们需要选择以下设备进行加工：1.钻床：用于钻孔处理；2.铣床：用于整形处理；3.平面磨床：用于表面精加工；4.抛光机：用于表面处理。
工艺参数确定根据以上工艺流程和设备选择，我们需要确定合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
1.钻床工艺参数：根据钻头直径和钻孔深度，确定切削速度和进给速度；2.铣床工艺参数：根据切削刀具类型和零件的形状和尺寸，确定切削速度、进给速度和切削深度；3.平面磨床工艺参数：根据所需的尺寸精度和表面粗糙度，确定磨削速度和进给速度；4.抛光机工艺参数：根据所需的表面粗糙度，确定抛光速度和进给速度。
机床数控技术课程设计说明书题目：零件的加工工艺及其数控铣床倒角加工生产纲要：年产20000件开始日期：2011.1.7完成日期：2011.1.21答辩日期：2011.1.22班级：学生：学号：指导老师：教研室主任：学校名：序言........................................................................................................ - 3 -一、零件分析 ....................................................................................... - 4 -二、工艺规程的设计 ........................................................................... - 5 -（一）、确定毛坯的制造形式 ....................................................... - 5 - （二）、基准选择 ........................................................................... - 5 - （三）、工艺路线的拟定及工艺方案的分析............................... - 5 - （四）机加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定..................... - 9 - （五）、各工序的定位夹紧方案及夹具的选择........................... - 9 - （六）、数控加工刀具的选用 ..................................................... - 12 -三、数控加工编程程序代码 ............................................................. - 14 -四、总结 ............................................................................................. - 18 -五、主要参考资料 ............................................................................. - 19 -六、附件 ............................................................................................. - 20 -机床数控技术加工课程设计，是我们在学完大学的全部基础课程、技术基础课程以及大部分专业课之后进行的。
这也是我们在进行毕业设计前对所学各课程作一次综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，在我们的四年的学习生活中有着很重要的地位。
对我来说，希望能通过这次课程设计，对自己的将来从事的工作，进行一次适应性训练，通过本次课程设计锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，对今后工作能有更多帮助。
由于实际实践经验不足、个人能力有限，设计中尚存在许多不足之处，请老师给予批评指正。
设计书包括：1、零件图一张2、零件的毛坯图一张3、机械加工工艺过程卡两张4、机械加工工序卡七份5、课程设计说明书一份6、数控加工仿真图一份一、零件分析零件工艺分析：1.加工内容该零件主要由平面，孔和外轮廓组成，毛坯为熔模铸造，外形尺寸为112mm×54mm×42mm，加工内容包括外轮廓；孔φ20mm 孔和φ8mm孔；2. 加工要求该零件为复杂形状零件，尺寸精度和形位要求不高，其中中孔尺寸为φ20H7为配合面要求有较高的精度要求，故加工时需安排精加工，孔内表面粗糙度也需达到1.6。
其余外轮廓和φ8孔要求不高，表面粗糙度为Ra 6.3um。
3 各结构的加工方法由于φ20H7孔加工要求较高，拟选择粗铰+精铰的方案。
除了前面较复杂的曲面平面组合外其他上下，左右和后侧面都使用粗铣+精铣的方案。
二、工艺规程的设计（一）、确定毛坯的制造形式由于该零件是总体尺寸较小，精度要求较高的特殊形状零件，而且要求批量较大，所以采用熔模铸造。
铸造可按照附件所带铸造毛坯图铸造。
要求无铸造缺陷，材料为ZG45，外轮廓和中孔预留加工余量为1~2mm，毛坯尺寸精度要求为0.25mm。
（二）、基准选择1. 粗基准的选择如图1，按照粗基准选择的原则。
选择较为光洁，面积较大的表面为基准。
加工上下表面B、C、D、E和中间孔时要以C面为精基准。
加工外轮廓时也需要以C面和中孔为基准。
所以先选B面为粗基准。
然后加工C面。
2. 精基准的选择根据零件图纸及零件的使用情形分析，可得C面是加工零件各结构的主要基准定位面，根据基准重合原则应尽量选择设计基准为定位基准，以避免因基准不重合导致的定位误差，所以选C面为精基准，第一个加工C面。
（三）、工艺路线的拟定及工艺方案的分析1、工艺方案的拟定为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。
由于生产纲领为单件生产，所以采用普通机床和数控加工中心配合专用铣、钻夹具、量具，以减少加工成本和提高加工效率。
根据参考相关资料及个人思考，提出以下方案。
图1①精铸件，外形大尺寸为112mm×54mm×42mm 具体尺寸见毛坯图②加工设备的选择上下面表面可以选择在普通铣床加工。
其余中孔小孔要求精度较高，外轮廓尤其前侧面轮廓复杂，而且该零件还需要倒角加工，所以根据工序集中原则后面各加工步骤就选择在数控铣床上加工。
③按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原则确定加工顺序。
由零件图可知零件的高度Z向基准是C面，所以先粗铣C面。
然后反转工件粗铣+精铣B面。
之后再次反转工件精铣C面。
以上加工可以在一台普通铣床上经过3次装夹即可加工完毕。
④加工φ20H7和φ8孔。
可以以C面为基准。
采用压板装夹后者专业夹具装夹。
然后粗铰+精铰φ20H7孔。
之后再钻φ8孔。
以上加工考虑到工序集中所以选择在数控加工中心上加工。
⑤加工上下台面D、E面并倒角。
这道工序是本次设计的重点。
由于上下台面D、E都有一段圆弧边所以为了保证精度要求必须使用数控机床加工。
上下台面D、E和上下表面B、C直接的圆锥面是倒角面。
在普通铣床无法加工。
必须使用数控铣床三轴联动才能加工。
由此该道工序也必须使用数控机床加工。
并且需要编制数控程序O1000。
加工上台面后需要翻转工件加工下台面。
⑥加工外轮廓。
左右侧面和后侧面很简单。
前侧面为圆柱面和平面的组合面所以为了加工方便也选择数控铣床加工。
此处需要编制数控程序O1001。
2、详细工艺根据工艺方案的拟定，按装夹次数为划分工序的依据，拟定详细工序入下：毛坯为精铸件，清理后，在铸造车间调整毛坯的平面度，铣去浇铸帽口，使毛坯达到技术尺寸指标和要求，然后送到机加工车间进行加工。
详细的工序：机加车间X62W⑴粗铣C面达到41.3mm⑵翻转工件粗铣B面达到40.6mm，精铣B面达到40.3mm。
B 面粗糙度达到Ra 6.3um。
⑶翻转工件精铣C面达到40.0mm。
C面粗糙度达到Ra6.3um。
机加车间XK5034型数控立式升降台铣床⑷粗铰精铰φ18孔达到尺寸φ20H7，粗糙度Ra 1.6um。
钻φ8孔，粗糙度Ra 6.3um。
⑸翻转工件，粗铣下台面E至35.3mm，精铣下台面至35.0mm，并使E面表面粗糙度达到Ra 6.3um。
对φ50圆柱面下圆棱进行C5的直倒角。
⑹翻转工件粗铣上台面D至35.3mm，精铣上台面至35.0mm，并使D面粗糙度达到Ra 6.3um。
对φ50圆柱面上圆棱进行C5的直倒角。
⑺粗铣左右侧面至110.6mm，精铣左右侧面至110.0mm，并使左右侧面粗糙度达到Ra 6.3um。
粗铣后侧面使其到中孔轴线的距离为27.3mm，精铣后侧面使其到中孔轴线的距离为27.0mm，并使粗糙度达到Ra 6.3um。
粗铣前表面，精铣前表面使其各端点尺寸达到零件图的要求，并使粗糙度达到Ra 6.3um。
⑻终检验。
⑼入库。
据此工序安排编制出的机械加工工艺过程卡及工序卡（见附表1：机械加工工艺过程卡、机械加工工序卡片）。
（四）、各工序的定位夹紧方案及夹具的选择工序1可以使用虎钳夹紧；工序2、3由于需要以C面为基准又是大批量生产，所以选择专用夹具来夹紧；工序4需要以C面为基准来加工中孔和小孔，所以可以使用压板夹紧或者使用专用夹具。
由于要钻孔所以工件底下要加留出钻头伸出的空间工序5、6、7都不会加工到中孔，并且大多加工面都是以中孔轴线为基准所以使用典型的一面俩孔定位方式，或者可以使用专用夹具来装夹。
注：工序5、6、7由于采用一面俩孔装夹方式。
所以数控加工时，测量工件零点偏置值时，应以φ20以加工孔为测量面，用主轴上装百分表找φ20孔中心的X、Y机械坐标值作为工件X、Y向的零点偏置值。
（五）机加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为ZG45，铸钢件，由于产品配合精度要求高，而且生产纲领为大批量生产，故采用熔模铸造，毛坯的尺寸偏差为 ，毛坯精度为IT7~IT8级。
0.25mm据零件资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。
1、粗铣各个侧面的加工余量。
由于零件采用熔模铸造，毛坯精度较高，但是由于侧面的粗糙度和形位公差垂直度要求较高，故使用两次加工，一次为粗加工，另一次为精加工。
故本工序的要留足精加工余量。
根据计算法及查表法（机械制造工艺设计手册）得：min b 22()2Z H S T P ααααε≥++++不平度：30H R um αα==缺陷层：100um S T α==缺上工序公差：T 500um α=剩余空间偏差：P 0α=定位误差ε：按本工序公差13计，为0.17mm所以：min 22(30100)50021701100um Z ≥⨯+++⨯= min 550um Z =考虑到铸件变形的可能性，侧面的余量取0.7mm,其公差取IT7，取0.1mm 。
2、精铣铸件四个侧面的加工余量。
由于上一道工序粗加工后，工件已经基本达到要求，剩下的较少的切削余量进行精加工，使得精加工后尺寸达到技术要求和尺寸要求（粗糙度、垂直度）。
根据计算法及查表法（机械制造工艺设计手册）得：min b 22()2Z H S T P ααααε≥++++不平度：10H R um αα==缺陷层：30um S T α==缺上工序公差：T 100um α=剩余空间偏差：P 0α=定位误差ε：按本工序公差13计，为0.17mm 所以：min 22(1030)1002170520um Z ≥⨯+++⨯=min 260um Z =精铣削加工的侧面的余量取0.3mm 。
