鞋厂成型各工序工艺要求

第1篇一、前言制鞋工艺是一项传统的手工艺，它涉及从原材料的选择到成鞋的最终成品的一系列复杂工序。

为了确保制鞋质量，提高生产效率，保障员工安全，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于所有制鞋生产环节，包括但不限于原料采购、裁剪、缝制、粘合、组装、修整、检验、包装等。

三、操作规程1. 原料采购（1）采购人员应按照设计要求，选择符合国家标准和行业标准的原材料。

（2）对原材料进行验收，检查其质量、规格、色泽、气味等是否符合要求。

2. 裁剪（1）根据鞋样和设计图纸，对原材料进行裁剪。

（2）裁剪时保持裁剪机平稳运行，确保裁剪尺寸准确。

（3）裁剪后的剩余原材料应妥善保管，避免浪费。

3. 缝制（1）将裁剪好的鞋片按照设计要求进行缝制。

（2）缝制过程中，注意线头处理，确保缝线整齐、牢固。

（3）根据不同鞋款，选用合适的缝制方法，如平缝、包缝、锁边等。

4. 粘合（1）根据鞋款特点，选择合适的粘合剂。

（2）粘合剂应均匀涂抹在鞋片上，确保粘合牢固。

（3）粘合过程中，避免高温、潮湿等不利因素影响粘合效果。

5. 组装（1）将粘合好的鞋片进行组装，包括鞋底、鞋面、鞋跟等部件。

（2）组装过程中，确保各部件位置准确、牢固。

6. 修整（1）对组装好的鞋款进行修整，包括修剪、打磨、抛光等。

（2）修整过程中，注意保护鞋款表面，避免划伤、磨损。

7. 检验（1）对修整后的鞋款进行质量检验，包括外观、尺寸、功能等方面。

（2）检验不合格的鞋款，及时返工或报废。

8. 包装（1）将检验合格的鞋款进行包装，确保包装牢固、美观。

（2）包装过程中，注意防潮、防尘、防压。

四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉本规程，严格按照规程进行操作。

2. 操作过程中，注意安全，防止意外伤害。

3. 严禁酒后操作，确保生产安全。

4. 严格遵守劳动纪律，确保生产秩序。

五、附则1. 本规程自发布之日起施行。

2. 本规程由生产部负责解释。

3. 本规程如有未尽事宜，由生产部负责修订。

成型中段标准化作业指导书中段工序：出加硫——打磨——备料——配底——鞋面洗药水（处理剂）——大底洗药水——鞋面一次胶——大底一次胶——鞋面二次胶——大底二次胶——贴填腹——贴底——压底——补胶——压胶——品检——上冷冻——拔楦。

第一道工序：出加硫1、当加硫箱吊篮旋转停妥后，负责打粗的人员要将吊篮中的鞋在3—5分钟内全部取出。

注意如果是铝楦的话，不可用于直接触摸，以免烫伤手。

2、出加硫时，首先检查鞋头有无因温度过高而裂开，如有裂开，及时报备中段组长及带线课长调整加硫箱温度，并及时将爆开之鞋头补胶压紧。

第二道工序：打磨1、将经过加硫的半成品鞋从加硫箱中取出，左手握后跟，右手握鞋头，大拇指与四指压住鞋面，左手虎口对准后包正中，右手虎口对准鞋头，掌心顶住鞋子，压在砂轮上，鞋底与砂轮切线平行接触，将底部前端与后端的折景磨平，以免贴底后，出现大底面高低不平的现象。

已磨好的鞋配对放于流水线上。

2、根据鞋型与材质的不同，选择适当粗细的砂纸。

打粗时注意用力要平稳，没有沿条的鞋子，磨粗时注意不要超过中底角，以免大底包不住破损处，导致鞋面报废。

品质要求：打磨低于中底边角+0.5mm，打磨残灰要刷干净。

第三道工序：备料（前段仓库员与普工负责）1、根据《成型四天细进》查阅并熟本线四天之内计划生产的订单资料——《生产指令表》，了解楦头型号、订单号、型体、订单总双数，每个SIZE 的指令数，大包装法以及完成日期等。

2、针对每一张上线订单，提前两天去中仓查中段备料状况————大底、鞋跟、天皮、填腹等，发现有欠缺材料时应立即报告带线课长。

3、所有上线中段所需材料——大底、鞋跟、天皮、填腹等，提前4小时从中仓领回，分类整齐摆放在中段流水线两边的空地区域（黄线以内），含拼包材料。

4、根据前段下料的各SIZE先后顺序，将底材料按先后顺序准备在配底与贴填腹两工序的位置旁边。

第四道工序：配底1、当加硫箱内转出一箱鞋子时，配底员应立即根据鞋子的码数及数量，分左右脚下将大底放在工作台两边。

鞋服有限公司管理制度成型中段操作指导书1、配底：根据指令单的顔色，号码来配置，看清大底与鞋面顔色、号码是否相同，不良品的大底要剔除。

2、破面：沿画线位处理，注意接处，网布、织带都要来回涂刷，盖线mm注意不要用错处理剂，及污染到鞋面上。

3、破底：破水均匀，不外溢，所有底边墙都需刷到位，如组合底、MD底，橡胶与EVA处理剂不同。

4、一次面胶：按线刷胶，不可积、欠、溢胶，如接头、网布、织带都要来回刷之。

5、刷底胶：胶水均匀涂刷，不外溢，底部，边墙都要刷到位。

6、二次面胶：按线刷胶，胶水均匀，不积、欠、溢胶，中底处边要刷胶，盖线mm刷。

7、合底：一手拿鞋子，一手拿大底，先贴鞋头，中点对正对准鞋头胶线位留0.5mm贴（注：大底不能前凸），并用大指按实，再贴后跟，中心点对正，然后贴内，外腰，最后贴底工具把大底边与鞋面粘实，（注：大底要贴平整）。

8、压底：调整压机压力，压力为35公斤以上，时间为7-8秒，并根据鞋款使用二次压力，按左右脚位置放置，不能碰伤，压伤鞋。

9、烘箱温度和烘干时间：第一道烘箱的温度一般为：60-70，烘干时间3-5分；（如遇材质不同可上下调整50）第二道烘箱的温度一般为：55-60，烘干时间5-7分（如遇材质不同可上下调整50）。

第三道烘箱的温度一般为：60-70,烘干时间7-0分钟（如遇材质不同可上下调整50）。

注双层流水线：）烘帮面的温度755；（如遇材质不同可上下调整50）2）烘鞋底的温度（TPR、PU、橡胶大底）755（单层流水线也适用）；3）烘MD底，组合底温度为65-70，注意二次发泡的MD为50-55（单层流水线也适用）。

10、补胶：用注胶器沿鞋面与大底粘缝处补胶一圈，胶水均匀到位，胶水不能污染到鞋面和大底边墙上。

1、压边：认真仔细压边，并把胶性差的送到前面重新补胶。

2、解鞋带：把从冷冻箱里出来的鞋子上的鞋带解掉，注意抽鞋带时不要把鞋眼拉伤。

3、脱楦：将鞋倒翻，把脱楦孔对准脱楦钩，一手握后套钩，一手握前头部位，适当用力，脱掉鞋楦。

制作鞋的工艺流程介绍一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。

二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。

8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。

三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。

成型备料发料:核对样品单、鞋面、楦头、中底是否一致，并检查鞋面鞋底鞋跟有无缺陷。

（二）绷帮1.投料：核对鞋包货号﹑楦号﹑尺码是否准确，对码是否一致，检查鞋底﹑鞋跟有无缺陷，底料﹑鞋跟﹑鞋面是否与封样鞋一致。

2.钉中底：中底必须与楦头一致，钉中底准确服楦，不得歪斜，中底与楦头沿口对齐，如有多出必须修齐，中底后帮斜边必须与楦头后帮弧度一致，正常钉前、中、后三颗钉，高跟的鞋子可以在前掌着力点，位置左右各钉一颗钉，使中底更服楦（尖头楦应比楦短2mm）。

3.放主跟、包头：根据鞋面使用正确的包头、主跟，放包头、主跟是削皮（批皮）面对准里皮，胶水均匀到位，主跟平整服帖，不准有折皱。

使用化学片时包头、主根不宜太湿（太湿会引起里皮发黑，包头水外渗），包头水配比为甲苯：快干=4：6 。

随天气变化相应的调整比例。

（注：包头、主跟一定要批皮到位）放包头、主跟的位置一般离帮脚地5-8 mm（上口距边2 mm，有海绵放到位）。

4.主跟定型：后合缝必须平直，里皮、主跟鞋面保存平整，不能起皱。

化学片根据里皮、材料确定压力，热熔胶必须选择与楦形对应的模具，特别是冷模，热熔胶选择融化温度，根据材质所需温度设定。

特别注意：温度过高会烫焦里皮，太低主跟起皱不平顺（热熔胶材料热模温度：外模120-170℃，内模 90-120℃，冷模温度-5℃以下，定型时间10-15秒）拉力要适度以防拉破、夹破，里皮脱节现象，包括夹子部位有无掉漆，起皱现象，内外腰曲线略高于外腰，鞋口不得外翻，两腰、后跟高度符合工艺标准，后跟平整、圆滑不得有起皱现象。

5.车边线、修里皮、刷胶：距帮脚8 mm、里皮1-2 mm，且压住包头和里皮车线，里皮修剪整齐，且距面皮包脚地边缘内缩5-6 mm，刷胶需按10 mm左右的宽度均匀刷在包脚的和中底边缘。

6.包头定型、回软：根据包头及鞋包材质，选用准确的温度，包头定型温度不宜过高，一般90-120℃，时间8-10秒，特殊材料应在下面垫皮料等隔离物，以免烫坏（如：坎培拉等材料）皮料较脆的材料应在回软之前，擦上软化剂，以免拉破。

大底组：中底包边的流程：灰板、EV A刷黄胶—过烤箱—组合—中底边刷白胶—中底粉笔写号码—包边—槌平—剪边—点数整理
包跟流程：白跟擦PVC胶水清洁—过烤箱—白跟、包跟面料擦黄胶—过烤箱—包跟—QC
跟底组合的流程：后跟在砂纸上磨平—后跟、大底擦一次黄胶—过烤箱—后跟、大底、天皮擦二次黄胶—钉天皮入后跟—后跟和大底组合—机压天皮—QC—后跟包塑胶套模
成型机器设备：前帮机、后帮机、大底压合机、加硫箱、合底加热流水线、拨楦机、中底打钉机、帮脚打粗机、热风去皱机、后踵定型机、鞋面定型机、
成型前段工艺流程：
领料（鞋面、楦头、中底）—钉中底—装港宝（不织布港宝）—中底、鞋面上白胶—过烤箱—后踵定型、鞋面定型—擦胶—过烤箱—攀前帮—拉腰帮—打后帮—品检—修鞋—上加硫
成型中段工艺流程：
领料（大底）—帮脚打粗—配大底—鞋面处理水—大底处理—鞋面大底一次胶—鞋面大底二次胶—贴大底—压底—品检—修鞋
成型后段工艺流程：
领料（中皮、钉子、包装纸、盒子、撑筷、套板）
脱楦—钉跟—配中皮—中底胶—中皮胶—贴中皮—品检—修鞋—塞套板—塞纸团—打撑筷—整形—对号码—小包装—杀菌—进仓
胶水的种类有：白胶、黄胶、粉胶、PU胶、汽油胶（去渍油）等等；黄胶用於鞋面组合位，白胶用来折边，材料上胶，汽油胶清洁鞋面，粉胶贴活布里以及折边。

制鞋各道工序操作工艺规程一、裁断：同双鞋各部位皮纹粗细、色泽花纹、厚薄要一致，先裁面积大的，再裁面积小的，先裁前帮，再裁中帮，然后裁后帮，应做到前帮优于中帮，中帮优于后帮，外侧优于内侧，主要部位不允许有明显的皮伤、暗伤与血筋等，次要部位可以允许有轻微的伤残，裁断时还应注意皮料纵横方向。

二、片皮：1）员工在片皮首先了解一下原板样和工艺规格；2）片出一个样与原样对比一下，核实无误，然后再开始片皮；3）发现片的皮厚薄不匀，要及时调节压脚；4）根据不同款式皮料所需的厚薄度、宽窄度进行调节压脚。

1）女鞋片合缝边口留厚1.0—1.1mm，宽5—6mm；男鞋片合缝边口留厚1.0—1.1mm，宽10mm毫米。

2）女鞋片折边位片宽8—9mm，中心留厚0.6mm出口；男鞋片折边位片宽10mm，中心留厚0.55—0.6mm出口。

3）女鞋片接帮位片宽3—4mm出口；男鞋片接帮位片宽8—9mm出口。

4）女鞋片上口包海棉，片宽8—9mm边口留厚0.35—0.4mm，中心留厚0.6—0.7mm。

5）里皮片宽5—6mm出口（片料要厚薄均匀、宽窄一致，斜刀、平刀到位，达到一刀光、无毛边、无折边、无独楞）。

折边二1）折边时要圆正、光滑，在受力强度大的部位，要贴加强带；2）折边的部件要与原板样相符，既不能大于样板，又不能小于样板；3）折边画的线位、点位一定要与原样板对齐不能偏歪速板，否则容易造成缝帮歪帮。

1）男鞋折边余量边为0.5cm，女鞋为0.45cm；2）接帮位划线余量为0.8cm，手改刀的划线宽为1cm；3）接帮压线盖点超过标准为2mm；4）手改刀必须出口，离线为1mm左右。

缝帮：1）针距要均匀，线路要整齐，针距、边距、线距要参照原标样和工艺规程（按标准：1公分3针半到4针）如车粗线针距可适当放宽；2）帮面部件组合缝线时，应对齐折边画的线位、点位，不能偏离，否则容易造成歪帮、或部件不对称偏歪现象；3）包海棉部位要注意海棉流畅，宽窄一致，沿口皮宽窄要一致；4）注意帮面主要部位不允许有跳线、浮线、断线、接线现象，次要部位允许有轻微的翻线。

鞋厂的生产工艺流程鞋子是我们日常生活中必不可少的物品，而鞋厂的生产工艺流程则是制作鞋子的关键。

下面我们来详细了解一下鞋厂的生产工艺流程。

1. 设计与开发鞋子的制作首先需要进行设计与开发。

设计师根据市场需求和潮流趋势，设计出新款鞋子的样板图。

然后制作出三维立体图，进行样品制作。

经过多次修改和试穿，确定最终的设计方案。

2. 鞋面裁剪在确定了鞋子的设计方案后，需要进行鞋面的裁剪。

根据设计图纸，将鞋面所需的各种面料进行裁剪，包括皮革、织物等。

裁剪出来的鞋面需要按照不同部位进行分类，以备后续的制作工序。

3. 缝制裁剪好的鞋面需要进行缝制。

根据设计图纸，将不同部位的鞋面进行缝合，包括鞋面、鞋底、鞋带等。

缝制工艺需要精细，以确保鞋子的质量和美观。

4. 组装经过缝制的鞋面需要进行组装。

将鞋面和鞋底进行粘合，然后进行冷热压成型。

同时，将鞋带、鞋垫等配件进行组装，完成鞋子的基本结构。

5. 打底鞋子的打底是一个重要的工艺环节。

通过机器或人工，将鞋底进行打底处理，以增加鞋子的耐磨性和防滑性能。

6. 成型经过打底的鞋子需要进行成型。

将鞋子放入成型机中，经过高温和压力的处理，使鞋子的形状更加完美。

7. 质检经过成型的鞋子需要进行质检。

检查鞋子的外观、尺寸、质地等各项指标，确保鞋子符合质量标准。

8. 包装通过质检的鞋子需要进行包装。

将鞋子放入包装盒中，并加入各种配件，如鞋袜、鞋垫等。

然后进行包装封箱，准备出厂销售。

9. 出厂经过包装的鞋子可以进行出厂销售。

鞋厂将鞋子运往各个销售渠道，如商场、专卖店、电商平台等，供消费者购买。

以上就是鞋厂的生产工艺流程。

通过以上工艺流程，鞋厂可以生产出各种款式的鞋子，满足市场和消费者的需求。

同时，鞋厂也需要严格控制每个环节的质量，确保生产出的鞋子符合质量标准，为消费者提供优质的产品。

鞋厂成型前段标准化作业指导书无钉夹包作法鞋厂成型前段标准化作业指导书（无钉夹包作法）前段工序：领料—推楦头—下料—刷内里胶水—擦中底胶—入港宝—车鞋包边线—修鞋面内里—擦鞋面胶—樊前帮—拉中帮（腰帮）—压后帮—锤鞋—品检—插管—入加硫。

第一道工序：备料1、根据《成型四天细进度》查阅并熟悉本线四天之内计划生产的订单资料——《生产指令表》，了解楦头型号、订单号、型体、订单总双数、每个SIZE的指令数、大包装法以及完成日期等。

2、针对每一张上线订单，提前两天去中仓查整齐备料状况——鞋包、中底、港宝、楦头等，发现有欠缺材料时应立即报告带线课长。

3、所有上线所需材料———鞋包、中底、港宝、楦头，提前4小时从中仓领回，分类整齐摆放在前段备料区域（含拼包材料）。

4、了解成型车间不同型号的楦头，其每个SIZE的库存数量，对照《生产指令表》上每个SIZE的指令数，算出不同号码的楦头周转次数。

5、根据材料的到位情况，不同号码的楦头周转次数，确定各号码鞋面与中底投放的先后顺序。

一般来说，转次越多的号码优先放料。

第二道工序：推楦头（或称备楦）从下料员或前段组长处了解准备上线的订单之楦头型号、各SIZE 的指令数，根据楦头周转顺序，准备好楦头，整齐排放于前段楦车停放处。

第三道工序：下料下料员根据工作计划，确定各SIZE投放的先后顺序，将鞋包、楦头、中底配双整齐排放于流水带上，其中中底的背面按4双一个循环分别在左右脚用大头笔写上1、2、3、、、阿拉伯数字。

第四道工序：刷内里胶水1、工具牙刷，检查左右脚是否正确、有无混码、有无后套里破损。

2、刷胶时两腿夹住靴筒，左手拿住后套内里，右手用牙刷沾胶水适量刷入后套里内刷大小要和港宝大小一致。

3、注意胶水不要溢到面上。

第五道工序：擦中底胶左手拿中底，右手拿泡棉，沾上适量白胶，均匀地刷在中底帮脚处，宽度15-20m/m，刷胶时，先刷前半部，然后倒过来刷后半部，注意从中间往外刷，沾胶不宜过多，以免白胶从中底上面流到流水带上。