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石膏模具的保养与维护方法石膏模具是一种非常重要的工业生产工具，在大多数工业生产领域中都被广泛使用。
为了确保石膏模具的正常使用寿命和高效率生产，必须进行定期保养和维护。
下面将介绍一些常见的石膏模具保养与维护方法。
1. 清洁模具表面：每次使用石膏模具之后，应该立即清洁其表面。
可以使用软布湿润轻抹模具表面，避免使用金属刀片等尖锐物品对模具进行清洁，以免刮伤模具表面。
对于较为顽固的污渍，可以使用专门的模具清洁剂进行处理。
2. 防止模具变形：在日常使用中，应注意避免模具受到过大的力度撞击或压力，以免造成模具变形。
特别是在模具正在使用时，应注意不要将其他重物放置在模具上方或碰撞到模具，以防止模具受到损坏。
3. 控制模具温度：模具在使用过程中，要注意控制温度。
过高的温度可能导致石膏模具变形、开裂或损坏。
因此，建议在使用模具的时候控制好温度，避免使用过热的物品进行冷模注塑或热模注塑。
4. 使用适当的模具释模剂：在每次使用石膏模具之前，应该使用适量的模具释模剂喷洒在模具表面，以减少石膏与模具之间的摩擦力。
这样可以避免模具使用过程中损坏磨损，并提高模具使用寿命。
5. 定期维护：定期维护对于保持石膏模具的正常使用非常重要。
定期检查模具表面是否有磨损、裂纹或变形。
如果发现问题应及时进行修复或更换，以确保模具的长期使用。
6. 存储模具：在石膏模具暂时不被使用时，应注意正确存储。
首先，要彻底清洁模具，确保表面干净。
然后，使用模具保护剂将模具包裹起来，以防止灰尘、湿气和污染物进入模具内部。
最后，将模具放置在干燥、避光、通风的地方，避免放在高温或潮湿的环境中。
石膏模具保养与维护是确保模具长期使用和高效生产的关键。
按照上述方法进行保养与维护，可以延长模具的使用寿命，提高工作效率，减少模具维修和更换的频率，从而降低生产成本，提高经济效益。
因此，对于使用石膏模具的企业和个人来说，保养和维护是不可忽视的重要环节。
陶瓷的概念是指所有以黏土为主要原料与其他天然矿物原料经过适当的配比、粉碎、成型并在高温焙烧情况下经过一系列的物理化学反应后，形成的坚硬物质；其广义的陶瓷概念是用陶瓷生产方法制造的无机非金属固体材料和制品的通称。
三个重大突破即是原料的选择和精制、炉窑的改进和烧成温度的提高、釉的发现和使用。
三个阶段即是陶器、原始瓷器（过渡阶段）、瓷器。
三个重大飞跃：商、周时代的釉陶；作出了比较美观的釉面；瓷器由半透明釉发展到半透明胎。
宋代的五大名窑：官、哥、定、钧、汝。
颗粒组成是指黏土中含有不同大小颗粒的质量分数。
黏土的工艺性质主要取决于黏土的矿物组成、化学组成与颗粒组成，其矿物组成是基本因素。
塑限含水量：当黏土中加入的水量不多时，黏土还难以形成可塑状态，很容易散碎，只有水量加入到一定程度，黏土才形成具有可塑状态的泥团，这时黏土的停停含水量称为塑限含水量。
液限含水量：若继续在泥团中加入水分，泥团的可塑性会逐渐增高，直到泥团能自动流动变形，这时的含水量称为液限含水量。
但在生产中适合成型的泥团，其含水量一般都在塑限含水量和液限含水量之间，此时泥团的含水量称为工作泥团的可塑水量，这是陶瓷生产中塑性成型的一个重要参数。
触变性：泥料放置一段时间后，在维持原有水分的情况下也会出现变稠和固化现象。
黏土泥料干燥时，因包围在黏土颗粒间的水分蒸发，颗粒相互靠拢收起体积收缩，称为干燥收缩。
黏土泥料在煅烧时，由于发生一系列的物理化学变化（脱水作用、分解作用、莫来石的生成、易熔杂质的熔化，以及这些熔化物充满质点间空隙等），因而黏土再度收缩，称为烧成收缩。
这两种收缩构成黏土泥料的总收缩。
烧结温度：烧结范围：北方黏土往往在化学组成上含Al2O3、TiO2和有机物较多，含游离石英和铁质较少，因而可塑性好，吸附力强，耐火度较高，不需淘洗即可使用，生坯较高，可以内外同时上釉，由于铁质少，可用氧化焰烧成。
南方的高岭地和瓷土等含游离石英和铁质较多，含TiO2和有机物较少，因而可塑性较差，耐火度较低往往需先淘洗而后使用，生坯强度也较差，需要分内外两次上釉，由于铁质多，常用还原焰烧成。
石膏模型质量管控措施方案1. 引言石膏模型是制作牙科修复体、义齿及其他口腔医疗器械的重要工艺之一。
为了确保石膏模型的质量，保证后续工作的准确性和可靠性，制定合理的质量管控措施方案尤为重要。
本文将提出一套综合的石膏模型质量管控措施方案，以保证石膏模型的质量稳定、一致性和可追溯性。
2. 石膏模型制备过程石膏模型的制备主要分为以下几个步骤：印模准备、混石膏、倒模、分模、修整等。
在每个步骤中，都存在一定的风险和影响石膏模型质量的因素。
下面将具体介绍每个步骤中的管控措施。
2.1 印模准备印模准备是石膏模型制备的第一步，也是非常重要的一步。
在进行印模准备时，需要注意以下几点：- 印模材料的选择：合理选择印模材料，确保其质地均匀、无气泡和嵌杂物。
- 印模技术：操作人员需要熟练掌握印模技术，确保印模材料充分填充，避免折痕、裂纹等缺陷的产生。
- 印模时间和环境控制：控制印模时间，避免印模材料过早脱落或过度固化。
同时，控制印模环境的温湿度，以确保印模过程的稳定性和一致性。
2.2 混石膏混石膏是制备石膏模型的关键步骤，混合不当将直接影响模型的质量。
在混石膏过程中，需要注意以下几点：- 石膏和液体比例：确保石膏和液体的比例达到合适的要求，避免出现固化速度过快或过慢的情况。
- 搅拌技巧：需要采用适当的搅拌技巧，以确保石膏和液体均匀混合，并防止气泡的产生。
- 混合时间和混合温度：控制石膏和液体的混合时间和混合温度，以确保混合过程的稳定性和一致性。
2.3 倒模和分模倒模和分模是将混合好的石膏倒入印模，并在一定时间后分离出石膏模型。
在倒模和分模过程中，需要注意以下几点：- 倒模时间和倒模速度：控制倒模时间和倒模速度，以确保石膏充分填充整个印模空间，并避免石膏流动不均匀的情况。
- 分模时间和方法：控制分模时间，避免石膏模型过早或过晚脱离印模。
同时，合理选择分模方法，避免石膏模型损坏。
2.4 修整修整是最后一步，也是石膏模型质量管控的关键环节。
石膏模具加入盐水的作用
石膏模具是一种常见的工艺品制作材料，它在许多领域中都有广泛的应用，其中之一就是加入盐水。
下面，我将详细介绍石膏模具加入盐水的作用。
石膏模具加入盐水可以增加模具的韧性和强度。
盐水中的盐分能够与石膏分子结合，形成一种更为紧密的结构，使得石膏模具更加坚固耐用。
同时，盐水中的盐分还能够提高石膏的抗压能力，使得模具在使用过程中不易破裂或变形，延长其使用寿命。
石膏模具加入盐水可以提高模具的耐水性。
石膏本身是一种亲水材料，容易吸湿，遇水后容易软化变形。
而盐水中的盐分具有一定的抗湿性，可以阻止石膏模具过度吸湿，减少其变形和损坏的可能性。
这对于需要长时间浸泡在水中的模具尤为重要，如水族箱景观模具等。
石膏模具加入盐水还可以改善模具的表面光洁度。
盐水中的盐分能够与石膏表面发生反应，生成一层薄薄的盐结晶层。
这层盐结晶层可以填补石膏表面的微小孔隙，使得模具表面更加平整光滑，提高模具的成品质量。
石膏模具加入盐水还可以防止模具发霉。
石膏模具在潮湿环境中容易滋生霉菌，导致模具表面出现斑点或起毛。
盐水具有一定的抗菌抑制作用，可以有效抑制霉菌的繁殖，防止模具受到霉菌侵蚀，保
持模具的清洁和卫生。
石膏模具加入盐水可以增加模具的韧性和强度，提高模具的耐水性，改善模具的表面光洁度，防止模具发霉。
这些作用使得石膏模具更加耐用、稳定和易于清洁，有利于提高模具的使用寿命和产品质量。
因此，在制作石膏模具时加入盐水是一种有效的工艺方法。
石膏模具加入盐水的作用盐水对石膏模具的作用石膏模具在各个领域都有广泛的应用，它可以用于制作雕塑、模型、建筑模型等。
然而，石膏模具在制作过程中容易出现开裂、不牢固等问题。
为了增强石膏模具的韧性和稳定性，人们想到了一个简单而有效的方法——加入盐水。
让我们了解一下盐水对石膏模具的作用。
盐水中含有丰富的盐分，这些盐分能够渗透到石膏模具的微小孔隙中，填补其中的空隙，从而增加模具的密实性。
同时，盐水中的盐分还能够与石膏中的水分发生反应，形成一种结晶物质，进一步增强了模具的强度和硬度。
加入盐水的方法也很简单。
首先，我们需要制作一定浓度的盐水溶液。
一般来说，每升水中加入20克盐即可。
然后，将石膏模具放入盐水中浸泡一段时间，让盐水充分渗透到模具内部。
经过一段时间的浸泡，取出模具并晾干即可。
通过加入盐水，石膏模具的强度得到了显著提升。
模具变得更加坚固耐用，不易破损。
在制作过程中，模具能够承受更大的压力，不会轻易变形。
这对于制作复杂形状的模具尤为重要，可以保证模具的精确度和细节表现力。
盐水还能够延长石膏模具的使用寿命。
石膏模具在使用一段时间后会逐渐老化，表面会出现裂纹和磨损。
而加入盐水可以增加模具的硬度和耐磨性，延缓模具的老化过程，使其能够更长时间地使用。
总的来说，加入盐水可以显著提升石膏模具的强度和硬度，增加其使用寿命。
这种简单而有效的处理方法，使得石膏模具在各个领域的应用更加可靠和持久。
无论是艺术家还是建筑师，都可以从中受益，制作出更加精美和耐用的作品。
加入盐水，让石膏模具焕发出新的活力。
提高石膏模强度的一些方法
当前，在国内外陶瓷成型生产中，石膏模型仍然是陶瓷生产的主要辅助工具。
原因是制作模型的石膏取用方便，物美价廉;石膏粉按比例与水混合后，有良好的流动性和凝结性能;模型有良好的吸水性能和干燥功能。
所以陶瓷企业仍将其做为制作模型的主要材料，用于制作注浆、滚压和冷压成型的模型。
但石膏也有其致命的缺点，就是做出的模型强度低、耐磨性差，容易破损，故使用寿命短，在生产中需频繁更换，消耗量很大，加大了生产制造成本。
石膏模型在实际生产中损坏和不停地更换，一方面是因为其在搬运和安装使用过程中需要经过多次的翻转、挤压，受到撞击，从而产生掉角、裂纹、变形;另一方面是因为其在使用时受到擦模、泥浆的侵蚀作用，内表面易受到磨损而变得粗糙，出现麻面，从而影响半成品的表面质量、外形尺寸以及坯体的重量。
以上都与模型的强度低有关。
可见，强度是影响模型质量、使用寿命的主要因素。
随着陶瓷行业的发展，成型方式向机械化方向发展，对模型的强度要求的越来越高，故提高模型强度放到更加突出的位置，成为科技人员不断研究的课题。
本文根据生产经验体会，介绍一些提高石膏模型强度的一些方法。
选用优质石膏粉
目前市场上的石膏粉种类繁多、质量参差不齐，价格高低不一，有每吨400、500元钱的，有每吨1000元的，还有每吨4000元、5000元的。
应了解采购石膏粉的用途，是注浆成型用还是滚压成型用，是返胎母模用还是成型模型用，是普通注浆用还是机械化压力注浆成型用，是日用瓷用还是卫生瓷用，是小件模型用还是大件模型用，等等。
只有这样，才能选择适宜的石膏粉：做到价格合理，使用优良，满足生产。
在生产实际中我们体会到：同种型号类型的石膏粉，因产地生产厂家不同，其石膏粉的质量会有很大的差别(我们选用市场上一些较大规模石膏厂家生产的石膏粉，在同样的膏水比例和同等的实验条件下，进行了对比实验，其强度会有很大的差别)。
出现这种情况的原因，主要是由于各石膏粉生产厂家所用原料的原矿品位、晶相结构不同，生产加工工艺水
平、设备水平和质量控制水平不同所致，使得石膏粉的质量有差异。
石膏原矿品位好、炒制工艺设备先进、生产量较大、质量控制稳定、检测手段完备的厂家石膏粉质量好，也比较稳定，做出的石膏模型强度也高。
石膏矿石的化学成分是C a S O4·2H2O，其内含有石英、石灰石、黄铁矿等杂质。
若石膏中含有过多的杂质或由于其它种种原因在石膏浆体中带入杂质，一方面半水石膏含量少，造成强度低;另一方面浇注模型时，这些杂质会沉积在模型的表面，当模型使用到一段时间后，这些杂质会在模型的内表面显露出来，严重影响坯体的质量。
模型不得已需更换，从而缩短模型的使用次数。
要获得高质量的石膏粉，工艺上要求石膏矿石C a S O4·2H2O的含量(纯度)至少大于95%，大于98%则更好。
世界上卫生陶瓷先进的国家如日本、德国等很重视石膏粉的质量和模型的强度，他们使用的石膏粉的纯度都控制在98%以上，同时还掺加化学合成石膏制造模型，并对许多指标进行严细的工艺控制，所以它们的模型强度高、质量好，使用寿命长。
使用高强度α石膏粉
在模型制造中使用高强度石膏粉(即α石膏粉)是提高模型强度有
效的方法之一。
过去，高强度石膏粉仅用于日用陶瓷的滚压成型生产中，在卫生瓷生产中很少使用。
随着卫生瓷组合浇注机械化成型工艺的发展，对石膏模型的强度要求的越来越高，卫生瓷中采用高强度石膏粉才逐渐增多。
人们提到α石膏强度高，是因为它的标准稠度需水量低(一般为45%～55%)，也即膏水比例大，所以模型强度高;而普通的β粉标准稠度需水量大(一般为70%～80%)，也即膏水比例小，所以模型强度低。
虽然α石膏强度高，但气孔率和吸水率低;而β石膏粉虽然强度低，但气孔率和吸水率高，注浆成型吸浆性能良好。
卫生瓷注浆成型生产中利用各自的特点，一般采用混合石膏粉(α+β)制造模型。
通过α石膏和β石膏的混合，能制得强度高且其它性能指标都比较优良的模型。
在生产中使用α石膏时，必须提高它的膏水比例，这样才能提高模型的强度，才能体现出α石膏在强度方面的优越性。
否则，如果按β石膏的比例使用α石膏，凝固时间长，注出的模型上面有浮水，模型的强度并不比β石膏模型强度高多少;另外这种模型在生产中易变形。
使用较高细度的石膏粉
在一定的颗粒细度范围内，石膏粉的细度越细，其颗粒的比表面积大，表面活性大，与水结合后反应充分，形成的网络结构多，则模型强度高。
在生产实际中我们体会到，采用较高细度的石膏粉(一般指α石膏粉)不仅能显著地提高模型的强度，而且更为重要的是其表面细腻光滑，耐磨性强。
在模型使用到中后期，与其它模型相比其表面仍然光滑，坯体的外观质量好，减轻了工人刷坯的劳动强度，同时也延长了模型的使用寿命。
生产中还体会到，石膏粉的细度越细，凝固时间越长。
故为了提高模型的强度，可以继续提高石膏和水的比例。
这一点也是普通β石膏粉所无法做到的。
石膏粉的细度以100～120目为宜。
采用适宜的水温
水的温度对石膏的凝结时间和模型的强度也有较大的影响。
随着水温的升高，搅拌时间缩短，凝结时间加快，模型的强度明显下降。
可见，采用较低的水温制模能提高模型的强度。
日本东陶公司(T O T O)在卫生瓷生产技术管理方面世界领先，管理很严细，它们在夏季卫生瓷模型制造中采用低温水，将水温控制在8～10℃，其目的是降低半水石膏在水中的溶解速率，延长石膏在水中的溶解和晶核形成时间，即延缓石膏与水的反应速度，从而可延长搅拌时间，也使浆体中的气泡顺利逸出，石膏和水充分接触反应，形成均匀的微晶网络结构，提高了模型的强度。
提高膏水比例
石膏和水的比例是模型制造中重要的工艺参数。
它对模型的强度、气孔率和吸水率等指标起着决定性的作用。
模型的强度和膏水比例成正比例关系，提高模型的膏水比例是提高强度最有效的方法。
随着膏水比例的增大，模型的强度也提高。
在日用陶瓷、卫生陶瓷生产中，都使用大量的石膏模型，根据不同成型方法的特点，对膏水比的要求则不同。
卫生陶瓷全部是注浆成型，日用陶瓷有注浆成型、滚压成型和冷塑压成型。
注浆成型生产首先要强调模型的吸水性能，故模型的膏水比例不宜过高，一般在(1.15～1.46)：1，根据成型工艺的不同和产品体积的大小进行比例的调整。
小件模型比例低些，大件、受力件的模型比例大些;日用陶瓷滚压成型、冷塑压成型要求把模型的强度、耐磨性、耐热性放
在首位，故特别强调模型有很高的强度，模型的膏水比例一般使用在(1.6～1.8)：1，根据件的大小和石膏粉的质量进行比例调整。
适当延长搅拌时间
在石膏搅拌过程中，适当延长搅拌时间，可有利于石膏粉与水的充分接触和反应，有利于石膏浆体中气泡的排出，有利于提高模型的强度。
但搅拌时间也不是无限地延长，尤其是当石膏浆体接近稠化时仍在搅拌，会破坏石膏晶核的正常生长和网络结构的形成，会降低模型的强度。
正常合理的搅拌时间应在2～4分钟。
掌握合理的搅拌速度
当搅拌速度过慢时，石膏和水不能很好地结合与反应，不会提高强度;当转速过快时，也会降低模型的强度。
原因是当搅拌速度过快时，破坏了石膏晶核的正常生长和网络结构的形成，导致石膏晶体结构松散，强度下降;另一方面原因，转速高时，会带入气泡，模型中含有大量的气泡会降低其强度。
搅拌速度以300～400r/m i n为宜。
采用真空脱泡工艺
模型在混料、搅拌过程中，会带入许多气泡。
注模操作中采用真空脱泡搅拌工艺是一种提高石膏模强度很有效的方法。
因为通过真空脱泡处理，排出石膏浆中的气泡，可使模型结构变得致密，会明显提高模型的强度。
真空度控制在-0.065～-0.079M p a，搅拌时间控制在2～4分钟。
使用外加剂
外加剂的种类繁多，既有有机的又有无机的。
常用的外加剂有焦磷酸钠、腐植酸钠、硼砂、A S T剂、桃胶等。
这些外加剂除了使石膏的网络结构连生有一定的增强效果外，主要的是具有缓凝作用，这为延长搅拌时间、采用真空搅拌工艺、提高膏水比例创造了条件，从而也提高了模型的强度。
确保模型有效干燥
干燥是模型生产和成型使用的一个很重要的环节。
模型是否干燥对其强度和使用寿命有很大的影响。
模型经干燥可明显提高其强度，约提高2～2.5倍。
为了确保模型的强度，一是干燥温度不要超过50℃;二是干燥时要注意空气的流动;三是模型脱模倒出后应最好在常温下保持24小时，再推入干燥室干燥;四是确保干燥的模型上线使用，同时在模型使用中也要保持干燥。
这既可保证成型正常生产，又可提高模型的强度和耐磨性能，确保坯体尺寸和质量的稳定，防止模型发生变形，最终延长模型的使用次数。
模型内部放置增强钢筋
卫生瓷模型体积大，在生产中极易损坏，造成使用次数低。
主要原因是因模型强度低导致的断裂和变形引起。
通过在模型内部放入∮12m m 左右的钢筋，可解决以上问题，将明显提高其抗折强度，延长模型使用次数。
同时还确保操作者的人身生命安全。
总之，提高石膏模强度的方法很多。
各种方法并不是孤立起作用的，而是相互关联一起起作用的。
只有各种因素达到最佳值，才能起到整体的增强效果，从而为延长模型的使用次数创造条件。
