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焊接工艺评定概述焊接工艺评定是通过对某种特定焊接方法的操作者进行技能考核和性能测试，以评估其在特定焊接任务中的能力和可靠性。
焊接工艺评定一般包括两个方面的考核内容：1.焊接操作者的焊接技能考核，包括焊接姿势、焊接速度、焊接平稳性等；2.焊接接头的性能测试，包括焊缝的强度、密封性、耐冲击性等。
通过对焊接工艺的评定，可以确保焊接操作者具备适当的技能和能力，提高焊接接头的质量和可靠性。
焊接工艺评定的步骤焊接工艺评定的过程一般分为以下几个步骤：1.准备工作：在进行焊接工艺评定之前，需要进行一些准备工作。
首先是选择适当的焊接方法和焊材，根据需要焊接的材料和接头类型，选择合适的焊接电流、焊接参数等。
其次是准备焊接设备和工具，确保其状态良好，符合安全规范。
2.进行焊接操作：根据评定要求，操作者进行焊接操作。
焊接操作者需要按照规定的焊接方法、焊接参数和焊接顺序进行操作。
在焊接过程中，需要注意焊接速度、焊接稳定性等因素，确保焊接接头的质量。
3.焊接接头的测试：完成焊接后，需要对焊接接头进行性能测试。
常用的焊接接头测试方法包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等。
通过这些测试可以评估焊接接头的强度、韧性和可靠性。
4.评估结果：根据焊接操作者的焊接技能和焊接接头的性能测试结果，对其进行评估。
评估结果可以分为合格和不合格两种情况。
焊接工艺评定的重要性焊接工艺评定在焊接行业中具有重要的意义和作用：1.保证焊接质量：焊接工艺评定可以确保焊接操作者具备适当的焊接技能，以及进行焊接操作的能力。
通过评定，可以排除操作者技能不足或无经验的情况，从而保证焊接接头的质量。
2.提高生产效率：焊接工艺评定可以帮助焊接操作者熟练掌握焊接技术和方法，提高焊接速度和效率。
提高生产效率可以减少生产成本，提高企业的竞争力。
3.增加产品可靠性：焊接工艺评定可以评估焊接接头的性能，确保其具备足够的强度和可靠性。
提高产品的可靠性可以减少产品故障率，提升产品的品质和声誉。
焊接工艺评定流程及资料下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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焊接工艺评定在设计焊接件时，需要考虑多个因素，包括抗拉强度、刚度、塑性、冲击韧性、成形性、焊接性、耐蚀性、耐磨性、耐热性及材料的价格和市场供货状况等。
同时，还需要遵循所纳入的行业的国家标准，如建筑钢结构焊缝强度设计值应符合《建筑结构设计统一标准》、《钢结构设计规范》、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》等。
在设计图上，应包括结构材料、焊接方法及材料、焊接接头形式及尺寸的细节、允许尺寸偏差、焊前预热要求、焊后热处理的方法等信息。
二、焊接工艺评定要求及评定方法：1、焊接工艺评定的目的：焊接工艺评定是为了确定焊接工艺的可靠性和适用性，保证焊接质量，提高生产效率，降低生产成本。
2、焊接工艺评定的内容：焊接工艺评定的内容包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数、检验方法等。
3、焊接工艺评定的方法：焊接工艺评定的方法包括焊接试样制备、焊接试验、试样检验等。
其中，焊接试验应按照国家标准或行业标准进行，试样检验应符合规定的检验标准。
评定结果应记录在评定报告中，评定报告应包括评定结论、评定依据、评定过程、评定结果等内容。
4、焊接工艺评定的有效期：焊接工艺评定的有效期应根据具体情况而定，一般不超过三年。
在有效期内，如有焊接工艺参数或焊接材料的变更，应重新进行焊接工艺评定。
5、焊接工艺评定的管理：焊接工艺评定应由专门的焊接工艺评定机构或焊接技术人员进行，评定报告应得到相关部门的认可并加以管理。
注：焊接工艺评定是为了保证焊接质量和提高生产效率，其内容包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数、检验方法等。
评定方法包括焊接试样制备、焊接试验、试样检验等，评定结果应记录在评定报告中，有效期一般不超过三年，管理应由专门的机构或人员进行。
是焊接结构设计中非常重要的一部分。
它包括焊接接头的几何尺寸、焊接材料、焊接工艺、无损检测、焊缝性能等方面的要求。
在设计焊接结构时，必须根据所需的强度、刚度、稳定性等要素，合理选择焊接材料、工艺和接头形式，并严格控制焊接过程中的各项参数，确保焊接接头的质量和稳定性。
焊接工艺的评定标准1. 简介焊接是一种常用的连接工艺，广泛应用于各个行业，如航空航天、汽车制造、建筑工程等。
而焊接工艺的评定标准则是为了确保焊接连接的质量，保证焊接结构的可靠性和安全性。
本文将介绍焊接工艺评定的基本概念、分类和评定标准。
2. 焊接工艺评定的基本概念焊接工艺评定是指对焊接工艺进行实践检验和理论分析，通过对焊接接头的性能进行评定，确定其符合设计和规范要求的能力。
焊接工艺评定的目的是为了确保焊接接头的质量和可靠性，降低焊接过程中的风险。
3. 焊接工艺评定的分类焊接工艺评定可以分为两种分类：按焊接方法分类和按焊接材料分类。
3.1 按焊接方法分类按焊接方法分类，主要包括以下几种类型：•手工焊接评定：手工焊接是指焊接工人用手工焊接设备进行焊接的方法，评定时需要考虑焊工的技术水平和焊接设备的性能。
•自动焊接评定：自动焊接是指利用自动化设备进行焊接的方法，评定时需要考虑自动焊接设备的性能和焊接接头的质量。
•半自动焊接评定：半自动焊接是指辅助焊接设备进行焊接的方法，评定时需要考虑辅助焊接设备的性能和焊接接头的质量。
3.2 按焊接材料分类按焊接材料分类，主要包括以下几种类型：•同种材料评定：同种材料评定是指焊接相同材料的接头进行评定，评定时需要考虑焊接接头的质量和焊接材料的可靠性。
•异种材料评定：异种材料评定是指焊接不同材料的接头进行评定，评定时需要考虑焊接接头的质量和焊接材料的可靠性。
4. 焊接工艺评定的标准焊接工艺评定的标准主要包括以下几个方面：•焊接质量标准：评定时需要考虑焊缝的牢固性、焊接接头的密封性和接头表面的平整度等。
•焊接过程标准：评定时需要考虑焊接设备的性能和焊接操作的规范性。
•焊接材料标准：评定时需要考虑焊条或焊丝的材料成分和焊接材料的可靠性。
•焊接接头标准：评定时需要根据接头的类型和要求，确定接头的质量和可靠性。
5. 结论焊接工艺的评定标准对于确保焊接接头的质量和可靠性至关重要。
焊接工艺评定
焊接工艺评定是指根据焊接部件的要求和条件，选择合适
的焊接工艺和焊接参数，以保证焊接质量，并提高生产效率。
焊接工艺评定主要包括以下几个方面：
1. 材料评定：评定焊接材料的化学成分、力学性能和焊接
性能是否符合要求。
通过对材料进行化学分析、拉伸试验、弯曲试验等评定其性能，并确定焊接材料的规格和编号。
2. 焊接工艺选择：根据焊接部件的材料、形状、尺寸、性
能要求以及工艺条件等因素，选择合适的焊接工艺，包括
焊接方法、焊接设备、焊接电流和电压、焊接材料和辅助
材料等。
3. 焊接参数确定：确定焊接工艺的具体参数，包括焊接电流、电压、速度、温度、压力等。
这些参数需要根据焊接
部件的材料及其性能要求，通过试验和实际生产经验进行
确定和调整。
4. 焊接工艺试验：在焊接生产之前，进行焊接工艺试验，
验证所选择的焊接工艺和参数是否满足要求。
通过对试验
焊接部件进行检测和评定，确定焊接质量是否符合要求，
并根据实际情况进行调整和改进。
5. 焊接工艺文件编制：根据焊接工艺评定的结果，编制焊
接工艺文件，包括焊接工艺规范、焊接工艺说明书、焊接
过程卡等。
这些文件将作为指导焊工进行生产操作的依据，确保焊接质量的稳定性和一致性。
总的来说，焊接工艺评定是一个综合考虑焊接材料、工艺
和设备等因素的过程，通过科学的评定和确定，可以确保
焊接质量，提高生产效率。
焊接工艺评定内容
焊接工艺评定是指对焊接工艺进行全面、准确、客观的评估和判定。
评定内容包括以下几个方面：
1. 焊接材料评定：评定焊接材料的性能和适用范围，包括焊接电极、焊丝、焊剂等。
评定焊接材料的化学成分、力学性能、热处理性能等，确保其符合焊接工艺的要求。
2. 焊接设备评定：评定焊接设备的性能和可靠性，包括焊接机、焊接枪、气体保护设备等。
评定焊接设备的电源稳定性、电弧稳定性、控制精度等，确保设备能够满足焊接工艺的要求。
3. 焊接工艺评定：评定焊接工艺的可行性和可靠性，包括焊接方法、焊接参数、焊接顺序等。
评定焊接工艺的焊接质量、焊缝形态、焊接变形等，确保焊接工艺能够满足产品的使用要求。
4. 焊接操作评定：评定焊工的技能和水平，包括焊工的操作技术、焊接质量控制能力等。
评定焊工的焊接速度、焊接质量、焊接变形控制等，确保焊工能够正确、高效地进行焊接操作。
5. 焊接质量评定：评定焊接接头的质量和性能，包括焊缝的强度、密封性、耐腐蚀性等。
评定焊接接头的无损检测结果、力学性能测试结果等，确保焊接接头能够满足产品的使用要求。
以上是焊接工艺评定的主要内容，通过评定可以确保焊接工艺的可行性和可靠性，提高焊接质量和工作效率。
焊接工艺评定标准规范焊接工艺评定标准规范是对焊接工艺进行评定的一项重要标准，它对于保证焊接质量、提高焊接效率具有非常重要的意义。
本文将从焊接工艺评定的概念、内容、标准和规范等方面进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考和指导。
一、概念。
焊接工艺评定是指对焊接工艺进行检验和评定，以确定其是否符合设计要求、工程要求和相关标准的过程。
评定的主要内容包括焊接工艺的可行性、适用性、经济性以及安全性等方面。
二、内容。
焊接工艺评定的内容主要包括以下几个方面：1. 焊接工艺参数的确定，包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接温度等参数的确定，以确保焊接质量和效率。
2. 焊接材料的选择，包括焊接材料的种类、规格、质量等方面的选择，以确保焊接接头的质量。
3. 焊接设备的选择，包括焊接设备的类型、规格、性能等方面的选择，以确保焊接工艺的可靠性和稳定性。
4. 焊接工艺的操作规程，包括焊接工艺的具体操作步骤、注意事项、质量控制要求等方面的规定，以确保焊接工艺的标准化和规范化。
三、标准和规范。
焊接工艺评定的标准和规范主要包括以下几个方面：1. 国家标准，包括《焊接工艺评定标准》、《焊接工艺评定规范》等国家标准，对焊接工艺评定的要求和程序进行了规定。
2. 行业标准，包括《焊接工艺评定行业标准》、《焊接工艺评定行业规范》等行业标准，对不同行业的焊接工艺评定进行了细化和规范。
3. 企业标准，包括各个企业自行制定的《焊接工艺评定企业标准》、《焊接工艺评定企业规范》等，根据企业实际情况对焊接工艺评定进行了具体规定和要求。
四、总结。
焊接工艺评定标准规范是对焊接工艺进行评定的重要依据，它直接关系到焊接质量和效率。
因此，相关从业人员在进行焊接工艺评定时，必须严格按照相关标准和规范进行操作，确保焊接工艺评定的准确性和可靠性。
同时，也需要不断学习和掌握最新的焊接技术和标准，不断提高自身的专业水平，为推动焊接行业的发展做出应有的贡献。
焊接工艺评定及操作规范一、焊接工艺评定1.焊接工艺评定的目的：2.焊接工艺评定的要求：（1）焊接方法的选择：根据焊接材料的种类和要求，选择最适合的焊接方法，如手工焊接、自动焊接等。
（2）焊接工艺参数的确定：确定焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等焊接工艺参数，保证焊接质量。
（3）焊接试样的制备：根据产品要求，制备符合规定尺寸和形状的焊接试样。
（4）焊接试验的执行：按照焊接工艺参数进行焊接试验，测试焊缝的力学性能、外观质量等。
（5）焊接工艺评定报告：根据焊接试验的结果，编制焊接工艺评定报告，表明焊接工艺的可行性和适用性。
二、操作规范1.焊接设备和工具的选择与检查：（1）选择适合的焊接设备和工具，包括焊接机、气瓶等，确保其质量和性能满足焊接要求。
（2）定期对焊接设备和工具进行检查和维护，确保其正常工作。
2.安全措施：（1）戴好防护用具，包括焊接面罩、手套等，确保人身安全。
（2）保持焊接区域通风良好，避免有毒气体的积聚。
（3）遵守火灾预防措施，保持工作区域整洁，防止火花和火焰的扩散。
3.焊接操作：（1）根据焊接工艺评定报告中的焊接工艺参数进行焊接操作。
（2）焊接前应对焊接材料进行检查，确保其质量和表面清洁度。
（3）合理控制焊接电流、电压等参数，确保焊接质量。
（4）焊接时要注意焊接速度和焊接角度，保证焊缝的充实度和外观质量。
（5）焊接结束后，对焊缝进行外观检查和力学测试，保证焊接质量。
4.焊接质量控制：（1）焊接过程中，定期进行焊缝外观检查，确保焊接质量。
（2）根据产品要求，进行相应的力学性能测试，确保焊接部位的强度和韧性。
（3）记录焊接过程中的相关数据，包括焊接工艺参数、材料批次等，为质量管理提供依据。
以上就是关于焊接工艺评定及操作规范的详细介绍。
通过焊接工艺评定和制定操作规范，能够有效地控制焊接质量，提高生产效率，确保工作安全。
同时，合理的焊接工艺和操作规范也有助于提高焊接工人的技术水平和工作积极性，促进企业的可持续发展。
焊接工艺评定简介焊接工艺评定是针对特定焊接任务或项目中的焊接工艺，进行评估和确认的过程。
该评定旨在确定焊接工艺的可行性和适用性，并确保焊接工艺能够满足所需的质量标准和要求。
焊接工艺评定的结果将用于指导实际焊接操作，并对焊接结果进行控制和验证。
焊接工艺评定的目的焊接工艺评定的主要目的是确定最佳的焊接参数，以实现所需的焊接质量和性能。
通过焊接工艺评定，可以评估不同的焊接方法、焊接材料和焊接参数的优劣，并选择最合适的焊接工艺。
焊接工艺评定的步骤焊接工艺评定通常包括以下步骤：1.规划和准备：在开始焊接工艺评定之前，需要确定评定的目标和要求，并准备所需的焊接设备、焊接材料和测试设备等。
同时，需要收集相关的焊接标准和规范，以确保评定的准确性和可靠性。
2.实施焊接工艺：根据评定的目标和要求，选择合适的焊接方法和焊接参数，并进行焊接操作。
在焊接过程中，需要记录关键的焊接参数和操作细节，以供后续的评定和分析。
3.检验和测试：完成焊接后，需要对焊缝进行检验和测试，以评估焊接的质量和性能。
常见的焊接检验和测试方法包括目视检验、放射检测、超声波检测、拉伸试验和冲击试验等。
4.分析和评估：根据检验和测试结果，进行分析和评估焊接的质量和性能。
比较不同的焊接工艺和参数，找出最佳的焊接方案，并确定可行的焊接工艺。
5.报告和记录：将评定的结果和分析记录在焊接工艺评定报告中，包括焊接工艺的参数、焊接质量评估和建议等。
这些记录将用于指导实际的焊接操作，并作为质量控制和验证的依据。
焊接工艺评定的影响因素焊接工艺评定的结果受多个因素的影响，包括但不限于以下几个方面：•材料选择：焊接材料的种类和性质将直接影响焊接工艺的选择和参数的确定。
不同的材料具有不同的熔点、热导率和热膨胀系数等特性，需要根据实际情况进行选择和调整。
•焊接方法：不同的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊和激光焊等，具有不同的焊接特点和适用范围。
根据焊接的要求和材料的特性，选择合适的焊接方法和工艺。
PE管焊接工艺指导书编制：马宁审核：高媛批准：孙欣天津市管道工程集团有限公司 2016年3月7日（一）对操作人员的要求PE管焊接操作人员必须经过培训合格，且持有国家培训学院的上岗证和由技术监督局颁发的特种作业人员操作证。
证书有效期为4年，在有效期满3个月前，继续从事聚乙烯管道施工的操作人员，应当向发证授权单位提出申请，由授权单位安排重新进行复证。
持证人员超过六个月未进行焊接作业，上岗前必须进行考核，合格方能上岗作业。
（二）聚乙烯管材、管件的监检用户对材料的监检，应做到如下几点：1) 合格证与监检报告。
应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂监检报告。
2) 外观检查。
进行外观及几何尺寸检查。
检查管子内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、划伤、凹陷、杂质和颜色不均等。
3) 长度检查。
定尺管的长度应均匀一致，误差不应超过20mm。
注意检查管口端面是否与管子的轴线垂直，是否存在气孔，若有气孔则管材不合格。
凡长短不一的管子多系厂家自检时发现有气孔、端面有明显缺陷或其它原因而被截短，这种管材在未查明原因前应不予使用。
4) 颜色检查。
燃气管材应为黄色或黑色，当为黑色时管上必须有醒目的黄色条纹。
同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途（燃气或水）、原料牌号、标准尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。
（三）热熔焊接操作程序以PILOTEFUSE系列全自动热熔焊机为例。
➢ 焊接前准备(1)清洁油路接头，正确连接焊机各部件；(2)测量电源电压，确认电压符合焊机要求（187V～253V）；(3)检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换,加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理；(4)按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀；➢ PILOTEFUSE控制器将给操作者提示一系列信息如下:➢ 提示输入管理信息按PILOTEFUSE控制器显示屏提示输入以下信息：管理编号工程编号施工编号项目经理编号焊工编号焊口编号管材信息➢ 待焊管材夹装就位操作者按以下方式将待焊管材夹装:使用辊轮支架（特别是当管材较长时）待焊管材端部伸出夹具3cm将待焊管材同轴线性对齐➢ 检查加热板温度将管材定位后，操作者应检查加热板温度是否升到设定值（当操作者输入焊接参数后，PILOTEFUSE 控制器将自动设置并提升加热板温度）。
➢ 拖动压力计算PILOTEFUSE控制器自动打开，关闭已夹装管材的机架，计算相应拖动压力。
焊接时拖动压力越小，对焊口质量的影响越少，焊口稳定性越高，因此要求拖动压力一般不得大于焊接压力的50%。
如拖动压力过大，应采取相应措施如加装滚轮支架等办法尽量减小拖动压力。
➢ 焊前准备（铣削与校正）PILOTEFUSE控制器提示操作者将铣刀放入机架，（只有当铣刀正确放入机架后，铣刀才能启动工作）当管材端面被铣削完成后，关闭铣刀。
移走铣刀后，PILOTEFUSE将关闭机架以检查两待焊管材端面切削后的错位程度和平行度，（通过松、紧卡盘与紧固螺母可调整其线性对齐度，一般来说调整完后应再次铣削管材端面，以确保管材对齐）。
当管材切削和对齐后，PILOTEFUSE控制器将自动打开关闭机架，再次计算拖动压力。
注意：切记不要触摸待焊端面以防止污染以下阶段控制器将自动进行：◆ 卷边阶段: 段产生卷边，它是在以上各项准备工作完成自开始焊接的第一个阶段，在此阶段也可将管材端面污物挤出。
◆ 吸热阶段：此阶段为加热板热量向两管材端部扩散阶段，此阶段管材压力几乎为零（仅需一点压力以补偿拖动压力）。
◆ 转换阶段：此阶段为加热板从机架抽出阶段，在此阶段加热板抽出时间应尽可能少，以减少管材端面热量散失并防止被污染。
◆ 焊接阶段：此阶段将最终形成焊接卷边并形成分子链的连接。
◆ 冷却阶段：此阶段将确保焊接接口最终形成，防止内部压力破坏焊接质量。
（四）电熔焊接操作程序➢ 电熔焊接操作过程电熔焊接操作过程如下：（一）焊接前准备：测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求（187V～253V）；清洁电源输出接头，保证良好的导电性。
（二）管材截取：管材的端面应垂直轴线，斜度 < 5mm。
（见图1）。
（三）焊接面清理：测量电熔管材的长度或者中心线，在焊接的管材表面上划线标识，位置距端面为1/2管件长度＋5mm（见图2），将划线区域内的焊接面刮削0.1～0.2mm厚度，以取除氧化层。
（五）管材与管件承插：在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度。
将清洁的电熔管件与需焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。
安装电熔夹具，不得使电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应当小于2％。
（六）输出接头连接：焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。
（七）焊接模式设定：按焊机说明书要求，将焊机调整到“自动”或“手动”模式。
（八）焊接数据的输入：按自动或手动方式输入焊接数据。
（九）焊接：启动焊接开关，开始计时；手动模式下焊接时间应当按管件产品说明书确定。
（十）自然冷却：冷却时间应当按管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接件施加任何外力，完成冷却后，拆卸夹具。
➢ 电熔鞍形管件的焊接操作电熔鞍形管件的焊接操作过程如下:（一）焊接前准备：测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求；清洁电源输出接头，保证良好的导电性。
（二）划线：在管材上划出焊接区域。
（三）焊接面清理：将划线区域内的焊接面刮削0.1～0.2mm厚，以取除氧化层，刮削区域应大于鞍体边缘。
（四）管件安装：用管件制造单位提供的方法进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。
修补用电熔鞍形管件必须对中，且电热丝区域不得安装在被修补的孔上。
（五）焊接数据输入：按自动或手动方式输入焊接数据。
（六）焊接：启动焊接开关，开始计时；手动模式下焊接时间应当按管件产品说明书确定。
（七）自然冷却：接头在冷却过程中应当处于夹紧状态；鞍形三通的冷却时间应当大于60分钟。
（八）按产品说明书进行开孔、封堵操作。
（五）焊接工艺参数1）热熔对接焊接工艺参数1．焊接工艺温度焊接工艺温度为200～235℃，施工单位在实际施工中，可以根据具体施工环境和材料适当调整焊接温度。
2．焊接压力与时间图中：P总—总的焊接压力，P总=P接+P拖（MPa）；P接—接缝压力，即焊接规定的压力（MPa）；P拖—拖动压力（MPa）；t1—卷边达到规定高度的时间。
t2—焊接所需要的吸热时间（s）＝管材壁厚×10（s）；t3—切换所规定的时间（s）；t4—调整压力到P1所规定的时间（s）；t5—冷却时间（min）；（1）焊接压力P总按下式计算：P总=P接+P拖接缝压力，即焊接规定的压力P接按下式计算：P接=0.15(S/Sc)×10(bar)式中：S—管材的截面积（mm2） , S=π（Dn2-Di2）/4；S c—焊机液压缸中活塞的有效面积（mm2），为焊机生产厂家提供。
Dn—管材公称直径（外径）（mm）。
Di —管材内径（Dn-2e）（mm）。
e —管材壁厚（mm）。
P拖—拖动压力（MPa）。
（2）吸热时间推荐的吸热时间等于管道产品的公称壁厚（mm）×10（秒），由管道产品规格、壁厚确定。
当环境条件（温度、风力等）恶劣时，应当根据实际情况适当调整。
2）热熔对接焊标准工艺参数注：Dn=管材外径；e=管材壁厚；P1=卷边压力；bead =卷边高度；P2=吸热压力；t2=吸热时间；t3=转换时间；t4=升压时间；P5=焊接（冷却）压力；t5=焊接（冷却）时间；T=热板温度；②Sc为液压油缸截面积（4.32mm2，5.88mm2，8.46mm2）；③以上参数根据DVS 2207/1 1995焊接标准计算；3）电熔焊接的工艺参数电熔承插焊接及电熔鞍型焊接的关键工艺参数包括：焊接电压、加热时间、冷却时间、管件电阻值，焊接时产生能量值等，由管道元件制造单位提供。
一般管件制造单位在电熔管件出厂时都已在管件条码标注上注明了焊接参数。
管件上的标签：管件上的条形码（24位条形码，焊接数据按照ISO TC 138 GT 9 N 153文件规定设置）：生产厂家管件直径焊接电压管件电阻焊接时间监控管件类型设定在条形码损坏无法扫描焊接参数或需手动输入焊接参数时，可根据条形码上的数字信息来查看参数。
条形码上的24位数字中，13、14位代表焊接电压；19—21位代表焊接时间。
（六）接口质量监检1）热熔对接接口的质量检查为保证对接接口的质量，熔接完毕后，应对接口的质量进行检查。
到目前为止，尚没有一种方便、可靠的非破坏性检测手段用于实际工程的接口监检。
在大多数情况下，要凭借对接时形成的焊环判断接口质量。
因此，凭借焊环判断接口质量几乎成为检查接口质量最主要的方法，是操作与质检人员必须具备的技能之一。
焊环监检接口质量主要从以下几方面考虑：1 焊环的几何形状热熔焊接接口应具有沿管材整个外圆周平滑对称的焊环（也称翻边），焊环应具有一定的对称性和对正性，环面均匀光滑，无划伤等缺陷，错边量<10％S。
在标准条件下评价接头试验的结果时，应确定不对称性和不对正性的可接受水平。
工艺条件和材料的不同会引起焊接环的形状发生变化。
实践表明，燃气聚乙烯管道按照下列几何尺寸控制成环的大小，一般可以保证接口的质量。
环的宽度 B=0.35～0.45S环的高度 H=0.2～0.25S环缝高度 h=0.1～0.2S其中：S=0.8-1.3e，e-PE管壁厚。
对上述系数的选取应遵循“小管径，选较大值；大管径，选较小值”的原则。
如Φ63以下的管子焊环的宽度可以选成0.45S，而Φ250管子焊环的宽度则应选0.35S。
2 翻边宽度对于现场的质量控制，可以通过测量翻边宽度进行，用翻边卡尺测量，测量方法如图4所示。
图4 翻边测量3 翻边监检①切除翻边图5 切除翻边方法使用合适的工具，在不损害管材的情况下切除外部的焊接翻边，如图5所示，然后进行翻边检查。
②翻边监检在翻边的下侧进行目视观察，发现有杂质、小孔、偏移或损坏时，应拒收该接头。
翻边应是实心和圆滑的，根部较宽，如图6所示。
根部较窄且有卷曲现象的中空翻边可能是由于压力过大或没有吸热造成的。
图6 翻边根部图7 后弯试验1.正确的翻边根部2.拒收的翻边根部3.窄的根部4.卷曲③翻边后弯试验将翻边每个几厘米进行后弯试验，以检查有无裂缝缺陷，如图7所示。
裂缝缺陷表明在焊接界面处有微细的灰尘杂质，这可能是由于接触脏的加热板造成的，如图8所示；或卷边底部之接合界面出现熔合不足而造成的裂缝，如图9所示；如发现熔合有问题的情况，熔合不足的地方出现明显的裂缝或灰尘杂质，必须于管道接口上找到熔合不足的相应位置以检查是否存在同样的情况。
