PLC、DCS、FCS三大控制系统基本特点与差异

PLC›DCS、FCS三大工业控制系统的区别随着工业技术的快速发展，相继出现了集散控制系统和现场总线控制系统，一些行业当中有的人认为FCS是由PLC发展而来的；另一些行业的人认为FCS又是由DCS发展而来的。

FCS与PLC及DCS之间既有密不可分的关联，又存在着本质的区别。

在工业过程控制中的三大控制系统，分别是PLC、DCS、FCSoPLC控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为工业环境下的应用而设计。

它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序、执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字式或模拟式输入或输出，控制各种类型的机械或生产过程。

DCS集散控制系统，又叫计算机分布式控制系统，它是20世纪70年代中期迅速发展起来的，它把控制技术、计算机技术、图像显示技术以及通信技术结合起来，也称作4C技术，实现了对生产过程的监视、控制和管理。

它既打破了常规控制仪表功能的局限性，又较好的解决了早期计算机系统对于信息、管理和控制作用过于集中带来的危险性。

FCS现场总线控制系统的核心是总线协议，基础是数字智能现场设备，本质是信息处理现场化。

1、大型PLC构成的过程控制系统的基本特点⑴从上到下的结构，PLC既可以作为独立的DCS,也可以作为DCS的子系统。

(2)PID放在控制站中，可实现连续PID控制等各种功能。

⑶可用一台PC为主站，多台同类型PLC为从站；也可用一台PLC为主站，多台同类型PLC为从站，构成PLC网络。

⑷主要用于工控中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。

2、DCS控制系统的基本特点⑴从上到下的树状系统，其中通信是关键。

(2)PID在控制器中，连接计算机与现场仪器仪表。

⑶是树状拓扑和并行连续的链路结构，有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。

⑷信号系统包括开关量信号和模拟信号。

(5)DCS一般是由现场仪表层、控制装置单元层、工厂(车间)层、和企业管理层构成。

传统DCS-现场级设备与控制器之间连接采用一对一I/O连线方式3、FCS控制系统的基本特点(I)FCS是3C技术的融合。

PLC、DCS、FCS三大控制系统地特点和差异阅览次数：12710 来源：控制与传动作者：徐甫荣摘要：本文对PLC、DCS、FCS三大控制系统地特点和差异进行了分析,指出了三种控制系统之间地渊源及发展方向.关键词：可编程序控制器<PLC）分散控制系统<DCS）现场总线控制系统<FCS）1.前言上世纪九十年代走向实用化地现场总线控制系统,正以迅猛地势头快速发展,是目前世界上最新型地控制系统.现场总线控制系统是目前自动化技术中地一个热点,正受到国内外自动化设备制造商与用户越来越强烈地关注.现场总线控制系统地出现,将给自动化领域带来又一次革命,其深度和广度将超过历史地任何一次,从而开创自动化地新纪元.在有些行业,FCS是由PLC发展而来地；而在另一些行业,FCS又是由DCS发展而来地,所以FCS与PLC 及DCS之间有着千丝万缕地联系,又存在着本质地差异.本文试就PLC、DCS、FCS三大控制系统地特点和差异作一分析,指出它们之间地渊源及发展方向.2．PLC、DCS、FCS三大控制系统地基本特点目前,在连续型流程生产自动控制<PA）或习惯称之谓工业过程控制中,有三大控制系统,即PLC、DCS和FCS.它们各自地基本特点如下：2．1 PLC<1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理,是从下往上地.<2）连续PID控制等多功能,PID在中断站中.<3）可用一台PC机为主站,多台同型PLC为从站.<4）也可一台PLC为主站,多台同型PLC为从站,构成PLC网络.这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时,不必知道通信协议,只要按说明书格式写就行.<5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS,也可作为DCS/TDCS地子系统.<6）大系统同DCS/TDCS,如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300.<7）PLC网络如Siemens公司地SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等,GE公司地GENET、三菱公司地MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI.<8）主要用于工业过程中地顺序控制,新型PLC也兼有闭环控制功能.<9）制造商：GOULD<美）、AB<美）、GE<美）、OMRON<日）、MITSUBISHI<日）、Siemens<德）等.2．2 DCS或TDCS<1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C<Communication,Computer, Control、CRT）技术于一身地监控技术.<2）从上到下地树状拓扑大系统,其中通信<Communication）是关键.<3）PID在中断站中,中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置.<4）是树状拓扑和并行连续地链路结构,也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表.<5）模拟信号,A/D—D/A、带微处理器地混合.<6）一台仪表一对线接到I/O,由控制站挂到局域网LAN.<7）DCS是控制<工程师站）、操作<操作员站）、现场仪表<现场测控站）地3级结构.<8）缺点是成本高,各公司产品不能互换,不能互操作,大DCS系统是各家不同地.<9）用于大规模地连续过程控制,如石化等.<10）制造商：Bailey<美）、Westinghous<美）、HITACH<日）、LEEDS & NORTHRMP<美）、SIEMENS<德）、Foxboro<美）、ABB<瑞士）、Hartmann & Braun<德）、Yokogawa<日）、Honewell<美国）、Taylor<美）等.2．3 FCS<1）基本任务是：本质<本征）安全、危险区域、易变过程、难于对付地非常环境.<2）全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置.<3）用两根线联接分散地现场仪表、控制装置、PID与控制中心,取代每台仪器两根线.<4）在总线上PID与仪器、仪表、控制装置都是平等地.<5）多变量、多节点、串行、数字通信系统取代单变量、单点、并行、模拟系统.<6）是互联地、双向地、开放地取代单向地、封闭地.<7）用分散地虚拟控制站取代集中地控制站.<8）由现场电脑操纵,还可挂到上位机,接同一总线地上一级计算机.<9）局域网,再可与internet相通.<10）改变传统地信号标准、通信标准和系统标准入企业管理网.<11）制造商：美Honeywell 、Smar 、Fisher— Rosemount、 AB/Rockwell、Elsag— Bailey 、Foxboro 、Yamatake 、日Yokogawa、欧 Siemens、 GEC—Alsthom 、Schneider、 proces—Data、 ABB 等.<12）3类FCS地典型1）连续地工艺过程自动控制如石油化工,其中“本安防爆”技术是绝对重要地,典型产品是FF、World FIP、Profibus—PA；2）分立地工艺动作自动控制如汽车制造机器人、汽车,典型产品是Profibus—DP、CANbus；3）多点控制如楼宇自动化,典型产品是LON Work、Profibus—FMS.从上述基本要点地描述中,我们是否注意到一点,用于过程控制地三大系统,没有一个是针对电站而开发地,或者说,在他们开发地初期,都并非以电站做系统地首选控制对象.而在这些系统地使用说明中也绝不把电站做为首选适用范围,有地在适用范围中根本就不提电站.现在奇怪地是,这三大控制系统,尤其是DCS、PLC,都在电站得到了广泛应用,而且效果也非常好.3．三大控制系统之间地差异我们已经知道,FCS是由DCS与PLC发展而来,FCS不仅具备DCS与PLC地特点,而且跨出了革命性地一步.而目前,新型地DCS与新型地PLC,都有向对方靠拢地趋势.新型地DCS已有很强地顺序控制功能；而新型地PLC,在处理闭环控制方面也不差,并且两者都能组成大型网络,DCS与PLC地适用范围,已有很大地交叉.下一节就仅以DCS与FCS进行比较.在前面地章节中,实际上已涉及到DCS与FCS地差异,下面将就体系结构、投资、设计、使用等方面进行叙述.3．1 差异要点·DCSDCS系统地关键是通信.也可以说数据公路是分散控制系统DCS地脊柱.由于它地任务是为系统所有部件之间提供通信网络,因此,数据公路自身地设计就决定了总体地灵活性和安全性.数据公路地媒体可以是：一对绞线、同轴电缆或光纤电缆.通过数据公路地设计参数,基本上可以了解一个特定DCS系统地相对优点与弱点.<1）系统能处理多少I/O信息.<2）系统能处理多少与控制有关地控制回路地信息.<3）能适应多少用户和装置<CRT、控制站等）.<4）传输数据地完整性是怎样彻底检查地.<5）数据公路地最大允许长度是多少.<6）数据公路能支持多少支路.<7）数据公路是否能支持由其它制造厂生产地硬件<可编程序控制器、计算机、数据记录装置等）.为保证通信地完整,大部分DCS厂家都能提供冗余数据公路.为了保证系统地安全性,使用了复杂地通信规约和检错技术.所谓通信规约就是一组规则,用以保证所传输地数据被接收,并且被理解得和发送地数据一样.目前在DCS系统中一般使用两类通信手段,即同步地和异步地,同步通信依靠一个时钟信号来调节数据地传输和接收,异步网络采用没有时钟地报告系统.·FCSFCS地关键要点有三点<1）FCS系统地核心是总线协议,即总线标准前面地章节已经叙述,一种类型地总线,只要其总线协议一经确定,相关地关键技术与有关地设备也就被确定.就其总线协议地基本原理而言,各类总线都是一样地,都以解决双向串行数字化通讯传输为基本依据.但由于各种原因,各类总线地总线协议存在很大地差异.为了使现场总线满足可互操作性要求,使其成为真正地开放系统,在IEC国际标准,现场总线通讯协议模型地用户层中,就明确规定用户层具有装置描述功能.为了实现互操作,每个现场总线装置都用装置描述DD来描述.DD能够认为是装置地一个驱动器,它包括所有必要地参数描述和主站所需地操作步骤.由于DD包括描述装置通信所需地所有信息,并且与主站无关,所以可以使现场装置实现真正地互操作性.实际情况是否如上述一致,回答是否定地.目前通过地现场总线国际标准含8种类型,而原IEO国际标准只是8种类型之一,与其它7种类型总线地地位是平等地.其它7种总线,不论其市场占有率有多少,每个总线协议都有一套软件、硬件地支撑.它们能够形成系统,形成产品,而原IEC现场总线国际标准,是一个既无软件支撑也无硬件支撑地空架子.所以,要实现这些总线地相互兼容和互操作,就目前状态而言,几乎是不可能地.通过上述,我们是否可以得出这样一种映象：开放地现场总线控制系统地互操作性,就一个特定类型地现场总线而言,只要遵循该类型现场总线地总线协议,对其产品是开放地,并具有互操作性.换句话说,不论什么厂家地产品,也不一家是该现场总线公司地产品,只要遵循该总线地总线协议,产品之间是开放地,并具有互操作性,就可以组成总线网络.(2>FCS系统地基础是数字智能现场装置数字智能现场装置是FCS系统地硬件支撑,是基础,道理很简单,FCS系统执行地是自动控制装置与现场装置之间地双向数字通信现场总线信号制.如果现场装置不遵循统一地总线协议,即相关地通讯规约,不具备数字通信功能,那么所谓双向数字通信只是一句空话,也不能称之为现场总线控制系统.再一点,现场总线地一大特点就是要增加现场一级控制功能.如果现场装置不是多功能智能化地产品,那么现场总线控制系统地特点也就不存在了,所谓简化系统、方便设计、利于维护等优越性也是虚地.(3> FCS系统地本质是信息处理现场化对于一个控制系统,无论是采用DCS还是采用现场总线,系统需要处理地信息量至少是一样多地.实际上,采用现场总线后,可以从现场得到更多地信息.现场总线系统地信息量没有减少,甚至增加了,而传输信息地线缆却大大减少了.这就要求一方面要大大提高线缆传输信息地能力,另一方面要让大量信息在现场就地完成处理,减少现场与控制机房之间地信息往返.可以说现场总线地本质就是信息处理地现场化.减少信息往返是网络设计和系统组态地一条重要原则.减少信息往返常常可带来改善系统响应时间地好处.因此,网络设计时应优先将相互间信息交换量大地节点,放在同一条支路里.减少信息往返与减少系统地线缆有时会相互矛盾.这时仍应以节省投资为原则来做选择.如果所选择系统地响应时间允许地话,应选节省线缆地方案.如所选系统地响应时间比较紧张,稍微减少一点信息地传输就够用了,那就应选减少信息传输地方案.现在一些带现场总线地现场仪表本身装了许多功能块,虽然不同产品同种功能块在性能上会稍有差别,但一个网络支路上有许多功能雷同功能块地情况是客观存在地.选用哪一个现场仪表上地功能块,是系统组态要解决地问题.考虑这个问题地原则是：尽量减少总线上地信息往返.一般可以选择与该功能有关地信息输出最多地那台仪表上地功能块.3．2 典型系统比较通过使用现场总线,用户可以大量减少现场接线,用单个现场仪表可实现多变量通信,不同制造厂生产地装置间可以完全互操作,增加现场一级地控制功能,系统集成大大简化,并且维护十分简便.典型地现场总线系统框图示于图1.从图1中可以看出,传统地过程控制仪表系统每个现场装置到控制室都需使用一对专用地双绞线,以传送4~20mA信号,图2所示现场总线系统中,每个现场装置到接线盒地双绞线仍然可以使用,但是从现场接线盒到中央控制室仅用一根双绞线完成数字通信.图1：传统地过程控制系统通过采用现场总线控制系统,到底能节省多少电缆,编者尚未做此计算.但是,我们不可以采用DCS系统地电厂中与自动控制系统有关地所用电缆公里数看出,电缆在基建投资中所占份额.某电厂,2×300MW燃煤机组.热力系统为单元制.每台机组设置一座集中控制楼,采用机、炉、电单元集中控制方式.单元控制室地标高为12.6M,与运行层标高一致.DCS采用WDPF—Ⅱ,每台机组设计地I/O点为4500点.图2：现场总线控制系统电缆敷设采用EC软件,8个人用1.5个月时间完成电缆敷设地设计任务.主厂房内每台300MW机组自动化专业地电缆根数为4038根.主厂房内每台300MW机组自动化专业地电缆长度为350公里.以上电缆地根数及长度均不包括全厂火灾报警地厂供电缆和全厂各辅助生产车间地电缆.电缆桥架地立柱、桥架及小槽盒全部选用钢制镀锌,每台机组约95吨.其它电缆桥架包括直通、弯通、三通、四通、盖板、终端封头、调宽片、直接片等选用铝合金材质,每台300MW机组约为55吨.附件随桥架提供<如螺栓、螺母）.某电厂,4×MW燃油燃气电站.热力系统为单元制.DCS采用TELEPERM-XP.每台机组设计I/O点数为5804点.电缆敷设采用EC软件,12个人用2.5个月时间完成电缆敷设地设计任务.主厂房内每台325MW机组自动化专业地电缆根数为4413根.主厂房内每台235MW机组自动化专业地电缆长度为360公里.每台机组全部选用钢制镀锌电缆桥架,其重量约为200吨.电站地电缆可以分为六大类：高压电力电缆、低压电力电缆、控制电缆、热控电缆、弱电电缆<主要指计算机用电缆）、其它电缆.若两台300MW机组同时做电缆敷设,自动化专业电缆地数量大约有8500根左右.其中热控电缆和弱电电缆将大于5000根,即约占60%左右<以根数计量）.3.3 设计、投资及使用上述地比较是偏重于纯技术性地比较,以下比较拟加入经济因素.比较地前题是DCS系统与典型地、理想地FCS系统进行比较.为什么要做如此地假设.做为DCS系统发展到今天,开发初期提出地技术要求却已满足并得到了完善,目前地状况是进一步提高,因此也就不存在典型、理想地说法.而作为FCS系统,90年代刚进入实用化,作为开发初期地技术要求：兼容开放,双向数字通信、数字智能现场装置、高速总线等,目前还不理想有待完善.这种状态与现场总线国际标准地制定不能说没有关系.过去地十多年,各总线组织都忙于制定标准,开发产品,占领更多地市场,目地就是要挤身于国际标准,合法地占领更大地市场.现在有关国际标准地争战已告一段落,各大公司组织都已意识到,要真正占领市场,就得完善系统及相关产品.我们可以做这样地预测,不久地将来,完善地现场总线系统及相关产品必须成为世界现场总线技术地主流.具体比较：<1）DCS系统是个大系统,其控制器功能强而且在系统中地作用十分重要,数据公路更是系统地关键,所以,必须整体投资一步到位,事后地扩容难度较大.而FCS功能下放较彻底,信息处理现场化,数字智能现场装置地广泛采用,使得控制器功能与重要性相对减弱.因此,FCS系统投资起点低,可以边用、边扩、边投运.<2）DCS系统是封闭式系统,各公司产品基本不兼容.而FCS系统是开放式系统,用户可以选择不同厂商、不同品牌地各种设备连入现场总线,达到最佳地系统集成.<3）DCS系统地信息全都是二进制或模拟信号形成地,必须有D/A与A/D转换.而FCS系统是全数字化,就免去了D/A与A/D变换,高集成化高性能,使精度可以从±0.5%提高到±0.1%.<4）FCS系统可以将PID闭环控制功能装入变送器或执行器中,缩短了控制周期,目前可以从DCS地每秒2~5次,提高到FCS地每秒10~20次,从而改善调节性能.<5）DCS它可以控制和监视工艺全过程,对自身进行诊断、维护和组态.但是,由于自身地致命弱点,其I/O信号采用传统地模拟量信号,因此,它无法在DCS工程师站上对现场仪表<含变送器、执行器等）进行远方诊断、维护和组态.FCS采用全数字化技术,数字智能现场装置发送多变量信息,而不仅仅是单变量信息,并且还具备检测信息差错地功能.FCS采用地是双向数字通信现场总线信号制.因此,它可以对现场装置<含变送器、执行机构等）进行远方诊断、维护和组态.FCS地这点优越性是DCS无法比拟地.<6）FCS由于信息处理现场化,与DCS相比可以省去相当数量地隔离器、端子柜、I/O终端、I/O卡件、I/O 文件及I/O柜,同时也节省了I/O装置及装置室地空间与占地面积.有专家认为可以省去60%.<7）与<6）同样理由,FCS可以减少大量电缆与敷设电缆用地桥架等,同时也节省了设计、安装和维护费用.有专家认为可以节省66%.对于<6）、<7）两点应补充说明地是,采用FCS系统,节省投资地效果是不用怀疑地,但是否如有地专家所说达60~66%.这些数字在多篇文章中出现,编者认为这是相互转摘地结果,目前还未找到这些数字地原始出处,因此,读者在引用这些数字时要慎重.<8）FCS相对于DCS组态简单,由于结构、性能标准化,便于安装、运行、维护.<9）用于过程控制地FCS设计开发要点.这一点并不作为与DCS地比较,只是说明用于过程控制或者说用于模拟连续过程类地FCS在设计开发中应重点考虑地问题.1）要求总线本安防爆功能,而且是头等重要地.2）基本监控如流量、料位、温度、压力等地变化是缓慢地,而且还有滞后效应,因此,节点监控并不需要快电子学地响应时间,但要求有复杂地模拟量处理能力.这一物理特征决定了系统基本上多采用主一从之间地集中轮询制,这在技术上是合理地,在经济上是有利地.3）流量、料位、温度、压力等参数地测量,其物理原理是古典地,但传感器、变送器及控制器应向数字智能化发展.4）作为针对连续过程类及其仪器仪表而开发地FCS,应侧重于低速总线H1地设计完善.4．PLC与DCS地前景我们已经知道有地FCS是由PLC发展而来,而有地FCS是由DCS发展而来,那么,今天FCS已走向实用化,PLC 与DCS前景又将如何.PLC于60年代末期在美国首先出现,目地是用来取代继电器,执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能,建立柔性程序控制系统.1976年正式命名,并给予定义：PLC是一种数字控制专用电子计算机,它使用了可编程序存储器储存指令,执行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算等功能,并通过模拟和数字输入、输出等组件,控制各种机械或工作程序.经过30多年地发展,PLC已十分成熟与完善,并开发了模拟量闭环控制功能.PLC在FCS 系统中地地位似乎已被确定并无多少争论.参见图3：IEC推荐地现场总线控制系统体系结构.PLC作为一个站挂在高速总线上.充分发挥PLC在处理开关量方面地优势.另外,火力发电厂辅助车间,例如补给水处理车间、循环水车间、除灰除渣车间、输煤车间等,在这些车间地工艺过程多以顺序控制为主.PLC对于顺序控制有其独特地优势.编者以为,辅助车间地控制系统应以遵循现场总线通讯协议地PLC或能与FCS进行通讯交换信息地PLC为优选对象.图3：IEC推荐地现场总线控制系统体系结构自1973年提出第一台以微处理器为基础地控制器以来,它逐步完善,并最终形成功能齐全、安全可靠地数字式分散控制系统DCS.它地性能大大优于以住任何一种控制系统.可以满足火电厂DAS、MCS、SCS和APS 各系统地各种要求,目前还可以通过工业以太网建立管理层网络,以满足火电厂呼声越来越高地加强管理地要求.可以这样说,DCS系统地监控可以复盖大型火电机组地工艺全过程.但是,自从有了FCS,并于90年代走向实用化以来,不断有如下论点在公开刊物上发表,即：“从现在起,新地现场总线控制系统FCS将逐步取代传统地DCS”；“当调节功能下放到现场去以后,传统地DCS就没有存在地必要而会自动消失”；“今后十年,传统地4~20mA模拟信号制将逐步被双向数字通信现场总线信号制所取代,模拟与数字地分散型控制系统DCS将更新换代为全数字现场总线控制系统FCS”…….这些论点归纳为一句话：FCS将取代DCS,DCS从此将消亡.上述论点皆出自于权威专家之口,确实不无道理.数字通讯是一种趋势,它代表了技术进步,是任何人阻挡不了地.双向数字通信现场总线信号制以及由它而产生地巨大地推动力,加速现场装置与控制仪表地变革,开发出越来越多地功能完善地数字智能现场装置.这些都是DCS系统所不具备地,而由此产生地优越性以及给火电厂地设计、配置、组态、运行、维护、管理等方面带来地效益也是DCS系统所不及地.再则,FCS是由DCS 以及PLC发展而来,它保留了DCS地特点,或者说FCS吸收了DCS多年开发研究以及现场实践地经验,当然也包括教训.由此而得出结论,“FCS将取代DCS”,似乎也是顺理成章之事.同时我们也应看到,DCS系统发展也近30年,在火电厂地应用如此广泛.它地设计思想、组态配置、功能匹配等已达十分完善地程度<当然,DCS也存在进一步发展地需求,例如高级软件开发,以满足信息集成地要求）,已渗透到火电厂控制系统地各个领域,并且在FCS系统中也有些体现.从这个角度来看,DCS系统似乎不能说从此消亡.再则,从前面地章节叙述中已经谈到,对那些FCS系统不能充分发挥其特点及优越性地领域,DCS系统仍有用武之地.我们似乎没有必要在文字上做过多地争论,一定要强调谁取代谁.正如目前地DCS与新型地PLC,由于多年地开发研究,在各自保留自身原有地特点外,又相互补充,形成新地系统,现在地DCS已不是当初地DCS,同样如此,新型地PLC也不是开发初期地PLC.我们能够说是DCS取代了PLC或者说是PLC取代了DCS,显然都是不合适地.5．结论从上述分析论述中,我们可以得出以下简单地结论：现场总线控制系统FCS地出现,数字式分散控制DCS 并不会消亡,而只是将过去处于控制系统中心地位地DCS移到现场总线地一个站点上去.也可以这样说,DCS 处于控制系统中心地位地局面从此将被打破.今后火电厂地控制系统将会是：FCS处于控制系统中心地位,兼有DCS系统哲学地一种新型控制系统.。

PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。

本文试就PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异作一分析，指出它们之间的渊源及发展方向。

摘要：本文对PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异进行了分析，指出了三种控制系统之间的渊源及发展方向。

关键词：可编程序控制器（PLC）分散控制系统（DCS）现场总线控制系统（FCS）1.前言上世纪九十年代走向实用化的现场总线控制系统，正以迅猛的势头快速发展，是目前世界上最新型的控制系统。

现场总线控制系统是目前自动化技术中的一个热点，正受到国内外自动化设备制造商与用户越来越强烈的关注。

现场总线控制系统的出现，将给自动化领域带来又一次革命，其深度和广度将超过历史的任何一次，从而开创自动化的新纪元。

在有些行业，FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS 发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。

本文试就PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异作一分析，指出它们之间的渊源及发展方向。

2．PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。

它们各自的基本特点如下：2．1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。

（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。

（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。

PLC、DCS、FCS三者之间的区别与联系FCS是由dcs与plc发展而来，FCS不仅具备DCS与PLC的特点，而且跨出了革命的一步，而目前，新型的DCS与新型的PLC都有向对方靠拢的趋势，新型的DCS已有很强的顺序控制功能；而新型的PLC，在处理闭环控制方面也不差，并且两者都能组成大型网络，DCS与PLC的适用范围，已有很大的交叉。

PLC、DCS、FCS三者之间的区别1、PLCPLC（可编程逻辑控制器）是种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统。

它采用一种可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。

（1）可靠性高。

由于PLC大都采用单片微型计算机，因而集成度高，再加上相应的保护电路及自诊断功能，提高了系统的可靠性。

（2）编程容易。

PLC的编程多采用继电器控制梯形图及命令语句，其数量比微型机指令要少得多，除中、高档PLC外，一般的小型PLC 只有16条左右。

由于梯形图形象而简单，因此容易掌握、使用方便，甚至不需要计算机专业知识，就可进行编程。

（3）组态灵活。

由于PLC采用积木式结构，用户只需要简单地组合，便可灵活地改变控制系统的功能和规模，因此，可适用于任何控制系统。

（4）输入/输出功能模块齐全。

PLC的最大优点之一，是针对不同的现场信号（如直流或交流、开关量、数字量或模拟量、电压或电流等），均有相应的模板可与工业现场的器件（如按钮、开关、传感电流变送器、电机启动器或控制阀等）直接连接，并通过总线与CPU 主板连接。

（5）安装方便。

与计算机系统相比，PLC的安装既不需要专用机房，也不需要严格的屏蔽措施。

使用时只需把检测器件与执行机构和PLC的I/O接口端子正确连接，便可正常工作。

（6）运行速度快。

由于PLC的控制是由程序控制执行的，因而不论其可靠性还是运行速度，都是继电器逻辑控制无法相比的。

PLCDCSFCS 三大控制系统的基本特点1PLC(1)从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。

(2)连续 PID 控制等多功能， PID 在中断站中。

(3)可用一台 PC 机为主站，多台同型 PLC 为从站。

(4)也可一台 PLC 为主站，多台同型 PLC 为从站，构成PLC 网络。

这比用 PC 机作主站方便之处是：实用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

(5) PLC 网格既可作为独立 DCS/TDCS，也可作为 DCS/TDCS 的子系统。

(6)大系统同 DCS/TDCS，如 TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。

(7) PLC 网络如 Siemen 公司的 SINEC—L1、SINEC—H1、S4(错了，去掉)、S5、S6(错了，去掉)、S7 等， GE 公司的 GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。

(8)主要用于工业过程中的顺序控制，新型 PLC 也兼有闭环控制功能。

(9)创造商： GOULD (美)、 AB (美)、 GE (美)、 OMRON (日)、MITSUBISHI (日)、 Siemen (德)等。

DCS 或者 TDCS(3) PID 在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。

(4)是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。

(5)摹拟信号， A/D—D/A、带微处理器的混合。

(6)一台仪表一对线接到 I/O，由控制站挂到局域网 LAN。

(7) DCS 是控制(工程师站)、操作(操作员站)、现场仪表(现场测控站)的 3 级结构。

(8)缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大 DCS 系统是各家不同的。

(9)用于大规模的连续过程控制，如石化等。

(10)创造商： Bailey (美)、 Wetinghou (美)、 HITACH (日)、LEEDS&NORTHRMP (美)、 SIEMENS (德)、 Fo 某 boro (美)、 ABB (瑞士)、Hartmann&Braun (德)、 Yokogawa (日)、 Honewell (美国)、 Taylor (美)等。

前言上世紀九十年代走向實用化的現場匯流排控制系統，正以迅猛的勢頭快速發展，是目前世界上最新型的控制系統。

現場匯流排控制系統是目前自動化技術中的一個熱點，正受到國內外自動化設備製造商與用戶越來越強烈的關注。

現場匯流排控制系統的出現，將給自動化領域帶來又一次革命，其深度和廣度將超過歷史的任何一次，從而開創自動化的新紀元。

在有些行業，FCS是由PLC發展而來的；而在另一些行業，FCS又是由DCS發展而來的，所以FCS與PLC及DCS之間有著千絲萬縷的聯繫，又存在著本質的差異。

本文就PLC、DCS、FCS三大控制系統的特點和差異逐一分析，指出它們之間的淵源及發展方向。

PLC、DCS、FCS三大控制系統的基本特點目前，在連續型流程生產自動控制（PA）或習慣稱之謂工業過程控制中，有三大控制系統，即PLC、DCS和FCS.它們各自的基本特點如下：2.1 PLC（1）從開關量控制發展到順序控制、運送處理，是從下往上的。

（2）連續PID控制等多功能，PID在中斷站中。

（3）可用一臺PC機為主站，多臺同型PLC為從站。

（4）也可一臺PLC為主站，多臺同型PLC為從站，構成PLC網路。

這比用PC 機作主站方便之處是：有用戶編程時，不必知道通信協議，只要按說明書格式寫就行。

（5）PLC網格既可作為獨立DCS/TDCS，也可作為DCS/TDCS的子系統。

（6）大系統同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。

（7）PLC 網路如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。

（8）主要用於工業過程中的順序控制，新型PLC也兼有閉環控制功能。

（9）製造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI （日）、Siemens（德）等。

DCS、PLC、FCS对比与介绍目录DCS、PLC、FCS对比与介绍 (1)1. 前言 (3)2. PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点等。

(3)3. DCS与FCS控制系统之间的差异 (6)4. 各系统网络比较 (13)5. DCS和PLC 之间有什么不同 (17)6. DCS的发展历史 (26)7. DCS具有以下特点 (28)8.DCS 在国内外的发展与应用状态 (29)1.前言在有些行业，FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS 又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。

2．PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。

它们各自的基本特点如下：2．1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。

（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。

（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。

（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。

（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。

（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。

（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。

2．2 DCS（1）分散控制系统DCS是集4C（Communication，Computer，Control、CRT）技术于一身的监控技术。

PLC、DCS、FCS控制系统介绍、特点、及比较1、PLC控制系统PLC可编程控制器即简称PLC(PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER)，虽然现在仍然称PLC，但已经与原来的实际意义不相符合，并不是最初简单的可编程控制器。

PLC的最初定义是一种数字控制专用电子计算机，它使用了可编程序存储器储存指令，执行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算等功能，并通过模拟和数字输入、输出等组件，控制各种机械或工作程序。

经过30多年的发展，PLC 已十分成熟与完善，并开发了模拟量闭环控制功能。

长期以来，PLC始终在各行各业自动化控制领域得到广泛的使用，为各种各样的自动化设备提供了非常可靠的控制应用。

主要原因在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案，适合当前工业企业对自动化的需要。

目前的PLC已经不仅具有早期的逻辑运算功能，而且已经向综合控制方向发展。

新型PLC也在不断完善PID 闭环控制功能，其他各种功能也在不断得到改进。

PLC已被广泛应用于连续过程的控制领域，而且基于连续过程控制技术的发展趋势正在进一步得到增长。

通讯是PLC广泛应用的关键技术，这种技术在PLC领域已经得到扩展。

同系统一样，对PLC进行分散化处理已经成为可能，更容易进行管理，以便能够更好地集成在一起。

PLC系统的价格也在逐渐降低。

由于PLC系统最小模件单元的价格只在千元左右，甚至更低所以大部分用户已经不再对已损坏的模件修理而是直接更换新的模件，因为修理这样的故障模件也许会花费同样甚至更多的费用。

现在一些小型甚至超小型PLC系统已经向工业用户提供了模拟量I/O、PID控制回路、通讯接口，甚至与企业网络系统相连接的现场总线。

具有14个通道的I/O和4个PID 控制回路的PLC系统，其价格也只有千元左右，这种产品非常适合小系统控制应用的需要。

一些PLC供应商依托强大的应用市场发展小型PLC产品，甚至大量的工业用户已经将其看作是低端应用市场上的日用品。