端面切削循环指令G94讲解
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数控车床加工技术G94指令的应用及练习
微观经济个体的行为不能直接加总。
第一节 宏观经济学的特点 三、对宏观经济学的鸟瞰
第一节 宏观经济学的特点
三 对宏观经济学的鸟瞰
宏观经济学的最终目标是寻找并保持国民收入
稳定增长的对策：第一，必须探寻哪些市场？ 第二，制定怎样的政策？
产品市场 货币市场 财 政货币 国际 市场政策 供给管理政策 劳动 市场 ) (十七章
总产量水平变化
第二节 国内生产总值 一、GDP的概念
第二节 国内生产总值
一 GDP的概念
国内生产总值(Gross Domestic Product)指经济
端面粗车循环指令G72
任务实现
一、复习项目九中将使用的指令：
G72 W(Δd) R（e）；
G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S（s）T(t) ；
N(ns)…… ；
…… f s t ；
N(nf) …… ；
任务实现
二、学习新的指令
1. 单一径向切削循环指令G94
（1）G94用途：主要应用于铸造、锻造工件及轧制直径较大的盘类零件的内 外圆、内外圆锥面的粗加工。
F：进给速度
任务实现
二、学习新的指令
3）举例
用单一端面固定循环指令G94车削如图9-2所示零件。台阶圆柱体Φ30，材料为 塑料，轴向每次进刀量5mm,径向余量1mm，轴向余量0.5mm。
图9-2、车端面
任务实现
三、练习工件
如图9-6（必修）图9-7（选修）所示。
图9-6 项目九练习工件
任务实现
项目十六 计算机绘图
轴测投影图的绘制
项目十六 计算机绘图
数控技术《2.1.7-端面单一固定循环指令G94》
知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工
2指令格式：格式：G94 U__W___R___F____。
其中：、—端面切削终点的绝对坐标值。 U、W—端面切削循环终点相对于起点的坐标值。 F—是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。 R—端面切削的起点相对于终点在轴方向的坐标分量。当起点向坐标小于终点向坐标时R为负；反之为正 。当R值为0或取消时，主要用于加工圆柱面。
谢谢！
第五页，共六页。
内容总结
1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工。1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工 。2指令格式：格式：G94 U__W___R___F____。F—是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或 mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。R—端面切削的起点相对于终点在轴方向的坐标分 量。当起点向坐标小于终点向坐标时R为负。端面车刀，主轴正转，转速800r/min。G00 X100 Z100。G01 Z-30 F80。谢谢
锥端面切削循环
知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
【例】如下图零件，毛坯为 Φ40mm×50mm的铝合金，假设 加工Φ25mm端面至要求尺寸， 试用G94编写加工程序。
第三页，共六页。
知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
程序 O0003;
T0101 M03 S800;
G00 X100 Z100; G00 X42 Z0.5; G94 X25.5 Z-5 F100; Z-10; Z-15; Z-20; Z-25; Z-30; G00 X25 Z2 S1000;
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知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
3指令轨迹
1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工
2指令格式：格式：G94 U__W___R___F____。
其中：、—端面切削终点的绝对坐标值。 U、W—端面切削循环终点相对于起点的坐标值。 F—是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。 R—端面切削的起点相对于终点在轴方向的坐标分量。当起点向坐标小于终点向坐标时R为负；反之为正 。当R值为0或取消时，主要用于加工圆柱面。
谢谢！
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内容总结
1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工。1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工 。2指令格式：格式：G94 U__W___R___F____。F—是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或 mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。R—端面切削的起点相对于终点在轴方向的坐标分 量。当起点向坐标小于终点向坐标时R为负。端面车刀，主轴正转，转速800r/min。G00 X100 Z100。G01 Z-30 F80。谢谢
锥端面切削循环
知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
【例】如下图零件，毛坯为 Φ40mm×50mm的铝合金，假设 加工Φ25mm端面至要求尺寸， 试用G94编写加工程序。
第三页，共六页。
知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
程序 O0003;
T0101 M03 S800;
G00 X100 Z100; G00 X42 Z0.5; G94 X25.5 Z-5 F100; Z-10; Z-15; Z-20; Z-25; Z-30; G00 X25 Z2 S1000;
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知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
3指令轨迹
端面切削循环指令G94.
采用G94指令进行加工时，切削进给速度及 背吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。 （3）循环起点的确定 在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直径 大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯 内径小1～2mm。 （4）分层加工终点坐标的确定
走刀 粗加工第一刀 第二刀 第三刀 第四刀 精加工走刀 终点坐标 20.3，－2.0 20.3，－4.0 20.3，－6.0 20.3，－7.7 20.0，－8.0 程序段 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3.Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94X20.0 Z0.1
项目四
内、外轮廓加工
1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
平端面切削循环的轨迹
项目四
O0001； T0101；
内、外轮廓加工
（选择1号刀并调用1号刀补）
返回循环起始点A，准备下个动作 （3）R值的确定 R1/R=A1D/AD R1 =R×(AD+AA1)/AD =-5×（15+0.75）/15 = - 5.25（mm）
G00
锥端面切削循环的工艺分析
项目四
内、外轮廓加工
重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度 误差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm， 即AA1取值0.75mm。 （4）分层加工终点坐标的确定 终点Z坐标值=起点Z坐标+R值
项目四
内、外轮廓加工
二、使用单一固定循环（G90、G94）时应注意的事项
1．应根据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适当的选择
G90、G94讲解教案PPT
•
加工程序：
• • • • • • • • O0001; T0101; M03S——; G00X___Z___; G90X___Z___F___; X___; X___; X___; • G90X__Z__F__S___; • G00X___Z___; • M30;
4、 G90应用举例二
台阶轴加工程序
（二）圆锥面切削循环指令编程 （G90）
1.格式：G90 X（U）_ Z（W）_ R__ F_ ;
X(U)__ Z(W)__ ：循环切削终点坐标 ； R__；被加工圆锥面两端半径差；
车削外圆锥度从小端车到大端时R为负值，反之取 正值。
2、走刀路线和R值的计算
R值的计算
• R=D-d/2 =(35-60)/2 =-12.5
• 分层加工时切削终点坐标的计算。
• 粗精加工时切削用量的选择
谢谢
项目四、
内外轮廓加工
任务1 任务分析
任务2 指令讲解
任务3 举例讲解
项 目 四
任务4 学生练习 任务5 课堂小结
G90加工轮廓
教学重点、难点
单一固定循环G90指令的格式
教学重点
单一固定循环指令的程序编写
单一固定循环G90指令的应用
G90加工轮廓
G90指令加工圆锥R值的计算
教学难点
G90指令的走刀路径
六Hale Waihona Puke 课堂小结• 重 点： 1、G90指令用于车削外圆柱（锥）的格式 2、运用G90进行编程时，循环起点的确定是 根据毛坯定义。 3、G90指令中的X与Z表示圆柱（锥）面终点 坐标值。 4、G90指令执行完毕后刀具返回循环起点。 5、注意粗精加工时切削用量的变化。
难点：
数控车床编程(G90G94)
G90编程使用简单，只需要指定加工的起始点和目标点，数控系统会自动计算刀具路径。
编程简单
G90编程只需要指定加工的起始点和目标点，不需要计算中间点，简化了编程过程。
加工精度高
由于G90编程使用绝对坐标系，加工过程中不会受到机床坐标系的影响，因此加工精度较高。
适用范围广
G90编程适用于各种类型的数控车床，并且可以用于加工各种形状的零件。
G90编程特点
轴类零件加工
G90编程可以用于轴类零件的外圆、内孔、端面等加工。
盘类零件加工
G90编程可以用于盘类零件的平面、外圆、内孔等加工。
螺纹加工
G90编程可以用于各种类型的螺纹加工，包括圆柱螺纹、圆锥螺纹等。
G90编程应用场景
02
G94编程基础
G94编程简介
01
G94编程是一种数控车床编程指令，用于控制车床的切削加工过程。
总结词
详细描述
解决方案
问题一：程序错误
问题二：加工精度不足
总结词：加工精度不足是指加工出的零件尺寸、形状和位置精度不符合要求。
问题三：加工效率低下
总结词：加工效率低下是指完成相同加工任务所需的时间过长或生产率低下。
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数控车床编程(g90g94)
G90编程基础 G94编程基础 G90与G94编程比较 G90/G94编程实例 G90/G94编程常见问题及解决方案
contents
目 录
01
G90编程基础
G90编程简介
G90编程是一种绝对编程方式，它以工件坐标系的原点作为编程原点，刀具相对于工件坐标系进行定位和加工。
切槽和螺纹加工
பைடு நூலகம்
编程简单
G90编程只需要指定加工的起始点和目标点，不需要计算中间点，简化了编程过程。
加工精度高
由于G90编程使用绝对坐标系，加工过程中不会受到机床坐标系的影响，因此加工精度较高。
适用范围广
G90编程适用于各种类型的数控车床，并且可以用于加工各种形状的零件。
G90编程特点
轴类零件加工
G90编程可以用于轴类零件的外圆、内孔、端面等加工。
盘类零件加工
G90编程可以用于盘类零件的平面、外圆、内孔等加工。
螺纹加工
G90编程可以用于各种类型的螺纹加工，包括圆柱螺纹、圆锥螺纹等。
G90编程应用场景
02
G94编程基础
G94编程简介
01
G94编程是一种数控车床编程指令，用于控制车床的切削加工过程。
总结词
详细描述
解决方案
问题一：程序错误
问题二：加工精度不足
总结词：加工精度不足是指加工出的零件尺寸、形状和位置精度不符合要求。
问题三：加工效率低下
总结词：加工效率低下是指完成相同加工任务所需的时间过长或生产率低下。
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数控车床编程(g90g94)
G90编程基础 G94编程基础 G90与G94编程比较 G90/G94编程实例 G90/G94编程常见问题及解决方案
contents
目 录
01
G90编程基础
G90编程简介
G90编程是一种绝对编程方式，它以工件坐标系的原点作为编程原点，刀具相对于工件坐标系进行定位和加工。
切槽和螺纹加工
பைடு நூலகம்
G90G94知识点
①指令格式 圆柱面车削循环： G90 X（U）＿Z（W）＿F＿ 圆锥面车削循环： G90X(U) ＿Z(W) ＿R＿F＿ 其中：X、Z为切削终点（C点）的绝对坐标值； U、W为切削终点（C点）相对循环起点(A点)的 增量值； • F为切削进给量，mm· r-1； • R为车圆锥时切削起点B与终点C的半径差值。该 值有正负号：若B点半径值小于C点半径值，如图2所示， R取负值；反之，如图4所示，R取正值。
• • • • ①指令格式： G94X(u) ＿Z(w) ＿F＿（圆柱面）； G94X(u) ＿Z(w) ＿K＿F＿（圆锥面）； 其中K为圆锥面轴向尺寸。
• • • •
①快速退刀（相当于G00指令）； ②切削进给（相当于G01指令）； ③退刀（相当于G01指令）； ④快速返回（相当于G00指令）
③ ④ ② ①
• ②走刀路线
② ③ ④ ①
② ③ ④ ①
• ②走刀路线2
④ ③ ② ① ③
④ ② ①
• • • • • •
加工一个轮廓表面需要四个动作： ①快速进刀（相当于G00指令）； ②切削进给（相当于G01指令）； ③退刀（相当于G01指令）； ④快速返回（相当于G00指令）。 简单固定循环指令用一个程序段完成上述①~ ④ 的加工操作，从而简化编程。
• G94X(u) ＿Z(w) ＿K＿F＿（圆锥面）； • 其中K为径向尺寸平端面为零K为（起点坐标Z轴即终 点坐标Z轴值）。
③ ② ① ④
4、编程示例
• （1）圆柱面车削循环 • 例2-6如图所示零件，毛坯为Φ40×50的45 钢，若加工Φ25外圆至要求尺寸，试编写加 工程序。
• 1、选择刀具 • 选硬质合金90°偏刀，用于加工零件各表面，刀 尖半径R＝0.4mm，刀尖方位T＝3，置于T01刀 位。 • 2、确定切削用量 • 由于背吃刀量较大，因此由表1-2选用较小的进 给量和主轴转速，见表2-7。
端面切削循环指令G94讲解
限定最高转速2000r/min
G96 S200
启用恒线速度功能，切削速度为200m/min
G01 X40.0 F0.08；
Z-5.0； X0 Z0；
精车端面轮廓
G00 X61.0 Z2.0;
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
刀具 N220 N230 N240 N250
1号：93°端面车刀
G97 S500；
（粗车时主轴转速n为 500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
图例
粗车斜端面，Z向留 0.3mm精加工余量
（粗车时主轴转速n 为500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
步骤
图例
完成轮廓的精加工 （精车选择恒线速功 能，转速n为200m/min， 最高转速限2000r/min， 进给量f为0.08mm/r）
取消恒线速度功能
G00 X100.0 Z100.0；
M9;
程序结束部分
M30；
为保证零件端面加工的表面粗糙度要求，在精加工中 使用恒线速度功能编程。
项目四 内、外轮廓加工
三、加工准备
选用的机床为配备FANUC 0i系统的CKA6140型数控车床。
毛坯为φ60mm×22mm的圆钢。刀具使用机夹端面车刀。量具
3
进给量 背吃刀量 加工内容 主轴转速
（mm/r） （mm）
粗车端面 500r/min
0.15
2
精车端面 1000m/min 0.08
0.3
项目四 内、外轮廓加工
二、程序编制 任务2参考程序
刀具
1号：93°端面车刀
程序 段号
加工程序 O4020；
G90-G94
【练习3】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程 练习 】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、 序 O7234 N10 G50 X100.0 Z100.0; N20 M03 S1000; N30 G00 X85.0 Z5.0 M08; N40 G94 X30.0 Z-5.0 F200; N50 Z-10.0; N60 Z-15.0; N70 Z-20.0; N80 G00 X100.0 Z100.0 M09; N90 M05; N100 M30;
例3-8 试用斜端面切削循环G94指令编写图3-25所示工件的加工程序，毛 坯为φ50mm的棒料，只加工锥面至要求尺寸。 • • • • • • • • • • • • • O0006； N10 T0101； N20 M03 S600； N30 G00 X53.0 Z2.0； N40 G94 X20 .0 Z5.0 R-5 .5 F100； N50 Z3.0 R-5 .5 ； N60 Z1.0 R-5 .5 ； N70 Z-1.0 R-5 .5 ； N80 Z-3.0 R-5 .5 ； N90 Z-4.5 R-5 .5 ； N100 Z-5.0 R-5 .5 F50； N110 G00 X100.0 Z100.0； N120 M30；
【例3-7】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序 】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、
O0007； ； N10 T0101； ； N20 M03 S600； ； N30 G00 X52.0 Z2.0； ； N40 G94 X20.0 Z-2.0 F100 N50 Z-4.0； ； N60 Z-6.0； ； N70 Z-7.5； ； N80 Z-8.0 F50； ； N90 G00 X100.0 Z100.0； ； N100 M30； ；
课题六G94功能
（四）实操练习（结合G90/94进行加 实操练习（结合 进行加 工）
材料φ32mm×100mm
（四）实操练习
工艺路线的确定 根据工件加工原则：按先主后次，先粗后精的加 工原则，先用G90加工外圆和圆锥，人后用G94加 工出中间的V型慒。 2、刀具的选择 根据加工内容选择：1号刀为90外圆刀、2号刀为 切断刀（刀宽3mm） 3、工件的装夹 采用三爪自定心卡盘装夹，工件伸出长度为 62mm(工件长度+20mm,留20mm便于切断和限位)
相关理论
Z方向进刀，X方向切削。如图6-7所示，按顺 序1、2、3、4进行，1、4快速，2、3切削。
（三）课堂练习
例题1 切断刀刀宽3mm） 例题 （切断刀刀宽 ） 由图得知：加工ф30的外圆要切削 的外圆要切削7mm的长度距离，用G94指令加工将 的长度距离， 由图得知：加工 的外圆要切削 的长度距离 指令加工将 层切削， 指令进行粗加工。 分3层切削，第1层1mm，2、3层2.5mm；用3个G94指令进行粗加工。 层切削 层 ， 、 层 ； 个 指令进行粗加工 N-- G0 X52 Z1； ； 快速定位 N-- G94 X30 Z-1 F60； 走刀路线：（ → B→E→G） ； 走刀路线：（A ） ：（ N-Z-3.5； 走刀路线：（ ：（A ； 走刀路线：（ →C→F→G） ） N-Z-7； 走刀路线：（ ：（A ； 走刀路线：（ →D→H→G） ）
课题六 单一型固定循环
端面车削循环G94 §6.2端面车削循环 端面车削循环
教学目标
1、掌握G94指令编写格式及指令意义。 2、掌握G94指令的走刀路线。 3、掌握G94车削圆锥ห้องสมุดไป่ตู้面R值的正负方向。
相关理论
遇到需要多次车削端面的时候，有 什么方法来简化编程，以达到最快 完成零件？
端面切削循环指令G94PPT课件
确保刀具正确安装，紧固螺丝无松动，避免 因刀具松动引发的安全事故。
工件装夹
确保工件装夹牢固，防止在加工过程中发生 工件移位或飞出伤人事故。
切削监控
密切关注切削过程，发现异常声音、振动或 烟雾时立即停机检查。
操作培训
对操作人员进行定期培训，提高其安全意识 和操作技能，确保安全生产。
04 G94指令的案例分析
智能切削技术
结合人工智能和大数据技 术，实现切削过程的智能 监控和优化，提高加工效 率和加工质量。
感谢您的观看
THANKS
智能控制
随着智能制造的兴起，G94指令将与 智能控制技术相结合，实现加工过程 的自动化和智能化，提高加工精度和 效率。
G94指令的应用前景展望
航空航天领域
随着航空航天工业的发展，复杂零件的加工需求不断增加， G94指令的应用将更加广泛，成为航空航天领域重要的加工技
术。
能源领域
在能源领域，如核能和风能等领域，大型零部件的加工需求也 日益增加，G94指令将有助于提高加工效率和加工质量。
03
02
退刀距离
设定刀具退回的距离，以避免与工 件发生碰撞。
进给速度
设定刀具的进给速度，以控制切削 深度和切削效率。
04
G94指令的切削过程
01 刀具快速定位到工件端面，与工件端面接 触。
02
刀具按照设定的切削深度进行切削，直至 达到设定的切削深度。
03
刀具按照设定的退刀距离退回，准备下一 次切削。
05 G94指令的发展趋势和未 来展望
G94指令的技术发展趋势
高效切削
多轴联动
随着切削技术的不断进步，G94指令 将更加注重高效切削的实现，通过优 化切削参数和切削条件，提高切削效 率和加工质量。
工件装夹
确保工件装夹牢固，防止在加工过程中发生 工件移位或飞出伤人事故。
切削监控
密切关注切削过程，发现异常声音、振动或 烟雾时立即停机检查。
操作培训
对操作人员进行定期培训，提高其安全意识 和操作技能，确保安全生产。
04 G94指令的案例分析
智能切削技术
结合人工智能和大数据技 术，实现切削过程的智能 监控和优化，提高加工效 率和加工质量。
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THANKS
智能控制
随着智能制造的兴起，G94指令将与 智能控制技术相结合，实现加工过程 的自动化和智能化，提高加工精度和 效率。
G94指令的应用前景展望
航空航天领域
随着航空航天工业的发展，复杂零件的加工需求不断增加， G94指令的应用将更加广泛，成为航空航天领域重要的加工技
术。
能源领域
在能源领域，如核能和风能等领域，大型零部件的加工需求也 日益增加，G94指令将有助于提高加工效率和加工质量。
03
02
退刀距离
设定刀具退回的距离，以避免与工 件发生碰撞。
进给速度
设定刀具的进给速度，以控制切削 深度和切削效率。
04
G94指令的切削过程
01 刀具快速定位到工件端面，与工件端面接 触。
02
刀具按照设定的切削深度进行切削，直至 达到设定的切削深度。
03
刀具按照设定的退刀距离退回，准备下一 次切削。
05 G94指令的发展趋势和未 来展望
G94指令的技术发展趋势
高效切削
多轴联动
随着切削技术的不断进步，G94指令 将更加注重高效切削的实现，通过优 化切削参数和切削条件，提高切削效 率和加工质量。
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项目四 内、外轮廓加工
加工路线
项目四 内、外轮廓加工
3．选择刀具及切削用量 本例中选用机械夹固式不重磨端面车刀作为切削刀具，刀
柄型号为STFCR2525M11，刀片型号选用TBHG120408ER—CF。
端面车刀
项目四 内、外轮廓加工
数控车削用刀具及切削用量参数表
刀具名称 刀具号 刀沿号
端面车刀 T0101
终点坐标 20.3，－2.0 20.3，－4.0 20.3，－6.0 20.3，－7.7 20.0，－8.0
程序段 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3.Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94X20.0 Z0.1
项目四 内、外轮廓加工
1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
粗加工第一刀 第二刀 第三刀 第四刀 第五刀
精加工走刀
51.5，－2.25 51.5，－4.25 51.5，－6.25 51.5，－8.25 51.5，－10.05 51.5，－10.25
20.3，3.0 20.3，1.0 20.3，－1.0 20.3，－3.0 20.3，－4.8 20.0，－5.0
留双边0.3mm精加工余量）
Z1.0；
（模态调用，下同）
Z -1.0；
Z -3.0；
Z -4.8；
（Z向留0.2mm精加工余量）
G94 X20.0 Z-5.0 R -5.25 F0.1 S1000；（精加工）
G00 X100.0 Z100.0；
（退刀）
M30；
（程序结束）
项目四 内、外轮廓加工
二、使用单一固定循环（G90、G94）时应注意的事项
3．对于圆锥切削循环中的R，在FANUC系统数控车 床上，有时也用“I”或“K”来执行R的功能。
4．如果在使用固定循环的程序段中指定了EOB或零 运动指令，则重复执行同一固定循环。
5．如果在固定循环方式下，又指令了M、S、T功能， 则固定循环和M、S、T功能同时完成。
6．如果在单段运行方式下执行循环，则每一循环分 4段进行，执行过程中必须按4次循环启动按钮。
项目四 内、外轮廓加工
1号：93°端面车刀
G00 X42.0 Z2.0;
快速定位至圆锥面切削循环起点
G94 X0 Z3.0 R-5.25 F0.15;
Z1.0 R-5.25;
粗车锥端面
Z0.3 R-5.25；
G00 X61.0 Z2.0；
快速定位至精加工起刀点
Z-10.0;
进刀至切入点
G50 S2000
项目四 内、外轮廓加工
（5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
锥端面切削循环的轨迹
项目四 内、外轮廓加工
O0002；
T0101；
（选择1号刀并调用1号刀补）
G00 X51.5 Z3.0 S500 M03； （快速走刀至循环起点，主轴正转，
转速500r/mm）
G94 X20.3 Z3.0 R - 5.25 F0.15； （调用G94循环车削斜端面，X向
N20
T0101；
换端面车刀
N30
S 500 M03；
主轴正转
N40 G00 X61.0 Z2.0 M08； 快速定位至圆柱面切削循环起点，切削液开
N50 G94 X40.5 Z-2.0 F0.15；
N60
Z-4.0；
N70
Z-6.0；
粗车平端面
N80
Z-8.0具 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210
项目四 内、外轮廓加工
1．导致表面质量下降的因素大多可通过操作者来 避免或减小。因此，数控操作者的水平将对表面质量 产生直接的影响。
2．注意盘类零件的校正装夹。 3．总结出保证零件表面质量要求的方法和措施。
平端面切削循环的轨迹
项目四 内、外轮廓加工
O0001；
T0101；
（选择1号刀并调用1号刀补）
G00 X52.0 Z2.0 S500M03； （快速走刀至循环起点）
G94 X20.3 Z-2.0 F0.2； （调用G94循环车削圆柱面）
Z-4.0；
（模态调用，下同）
Z-6.0；
Z-7.7；
（Z向留单边0.3mm精加工余量）
（粗车时主轴转速n为 500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
图例
粗车斜端面，Z向留 0.3mm精加工余量
（粗车时主轴转速n 为500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
步骤
图例
完成轮廓的精加工 （精车选择恒线速功 能，转速n为200m/min， 最高转速限2000r/min， 进给量f为0.08mm/r）
G94 X20.3 Z-8.0 F0.1 S1000；（精加工）
G00X100.0Z100.0；
（退刀）
M30；
（程序结束）
项目四 内、外轮廓加工
2．锥端面切削循环 （1）指令格式 G94 X（U） Z（W） R F ； R：锥端面切削
起点（B点）处的Z坐 标值减去其终点（C 点）处的Z坐标值。
锥端面切削循环的轨迹
采用G94指令进行加工时，切削进给速度及 背吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。
（3）循环起点的确定
在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直径 大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯 内径小1～2mm。
（4）分层加工终点坐标的确定
走刀 粗加工第一刀
第二刀 第三刀 第四刀 精加工走刀
使用0~150mm规格的游标卡尺。
四、装刀及对刀操作
端面车刀的装刀与对刀操作要点与外圆车刀基本相同， 不再赘述。
项目四 内、外轮廓加工
五、零件车削
步骤
零件的加工操作过程 图例
夹住毛坯外圆， 伸出长度约15mm， 找正后夹紧
对刀设定并验证 刀补
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
步骤
粗车平端面，Z向留 0.3mm、X向双边留 0.5mm精加工余量
项目四 内、外轮廓加工
一、端面切削单一固定循环G94
G94循环主要用于平端面、锥端面车削。 1．平端面切削循环
（1）指令格式 G94X（U） Z（W） F ；
循环切削过程中的进给速度 循环切削终点处的坐标
项目四 内、外轮廓加工
（2）指令说明
平端面切削循环的轨迹
圆柱面切削循环的执行过程
项目四 内、外轮廓加工
限定最高转速2000r/min
G96 S200
启用恒线速度功能，切削速度为200m/min
G01 X40.0 F0.08；
Z-5.0； X0 Z0；
精车端面轮廓
G00 X61.0 Z2.0;
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
刀具 N220 N230 N240 N250
1号：93°端面车刀
G97 S500；
G94 X20.3 Z3.0 R-5.25F0.2 G94 X20.3 Z1.0 R-5.25F0.2 G94 X20.3 Z-1.0 R-5.25F0.2 G94 X20.3 Z-3.0 R-5.25F0.2 G94 X20.3 Z-4.8 R-5.25F0.2 G94 X20.0 Z-5.0 R-5.25F0.1
合格后取下工件
未注尺寸公差按GB/T 1804-2000加工和检验。
项目四 内、外轮廓加工
2．零件表面质量分析
影响因素 装夹与校正
刀具
加工
加工工艺
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
产生原因 工件装夹不牢固，加工过程中产生振动 刀具磨损后没有及时修磨 刀具刚性差，刀具加工过程中产生振动 主偏角、副偏角等刀具参数选择不当 进给量选择过大，残留面积高度增高 切削速度选择不合理，产生积屑瘤 背吃刀量（精加工余量）选择过大或过小 粗、精加工没有分开或没有精加工 切削液选择不当或使用不当 加工过程中刀具停顿 工件材料热处理不当或热处理工艺安排不合理 采用不适当的进给路线
项目四 内、外轮廓加工
（2）指令的运动轨迹与工艺分析
G00
G01
刀具从程序起点A开始
Z坐标（B点）
G00
返回循环起始点A，准备下个动作
切削进给至终 点坐标处（C点）， 并退至循环起始的 Z坐标处（D点）
（3）R值的确定
R1/R=A1D/AD
R1 =R×(AD+AA1)/AD =-5×（15+0.75）/15 = - 5.25（mm）
项目四 内、外轮廓加工
任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为
φ60mm×22mm，材料为45钢，试编写其数控车加
工程序并进行加工。
单一固定循环G94编程实例
项目四 内、外轮廓加工
任务分析：图示工件为较典型的长径比较小的盘类工 件，由简单圆柱、圆锥面形成，可用G90循环编程加工， 但由于此类工件以端面车削为主，在本任务中引入端面切 削单一固定循环G94指令进行编程加工，相对于G90循环， 加工效率大大提高。
项目四 内、外轮廓加工
任务2 单一固定循环G94车削端面
1．掌握端面切削单一固定循环G94的指令格式、功能。 2．正确理解循环加工轨迹，合理确定循环参数。 3．能合理确定简单盘类零件的加工方案，合理选择加工工艺路线。 4．应用单一固定循环编写简单盘类零件的粗、精加工程序。 5．熟悉数控端面车刀的相关知识，合理选择切削用量。 6．完成工件端面车削，学会分析零件表面质量。