下载文档原格式
铁牛管片生产工艺流程一、铁牛管片的生产工艺流程概述铁牛管片是一种用于加热、蒸发、冷凝等工艺的传热装置，具有自清洗、强传热、耐腐蚀等性能。
其生产流程主要包括材料选型、制板、成型、氩弧焊接、修整、热处理、机加工等环节。
下面就进一步展开各个环节的详细流程。
二、铁牛管片的生产工艺流程1、材质选型铁牛管片需要选用耐腐蚀的金属材质作为基材，常见的材质包括不锈钢、碳钢、钛合金等。
根据需要使用的场合，还需要选择相应的型号和规格。
2、制板选定材质后，进行下一步的制板工作。
先将金属材料切割成适当的大小，然后将其加工成规定的厚度和形状。
3、成型在制板之后，要根据产品尺寸进行成型处理。
成型的方法主要有三种：（1）冷成型采用冷量模冲压机，直接对板材进行成型，完成以后进行抛光处理。
（2）热成型将板材加热到一定的温度，使其变得更加柔软，容易进行成型，成型完成后，还要对产品进行表面处理。
（3）冷热混合成型先进行冷成型，再进行热成型。
在这种情况下，需要先将工件冷成型，然后将其放入高温炉中进行加热处理，以便使其变得更加柔软。
然后将其放回冷量模冲压机中再进行成型。
4、氩弧焊接在将成品焊接在一起之前，需要对其进行气体保护焊接。
采用氩弧焊技术能够保障焊缝的质量和表面质量。
经过氩弧焊处理的产品具有更高的强度和耐腐蚀性。
5、修整对待修整的产品进行外表面和内表面处理，对处理后的产品进行放电源焊接和抛光处理。
6、热处理在某些情况下，经过氩弧焊接和修整处理后，需要对产品进行热处理，以使产品具有更好的性能和强度。
7、机加工最后一步是机加工，主要是对产品的外观和尺寸进行精度处理，使其能够符合规定的标准。
经过机加工处理的铁牛管片可以在下一步的装配阶段连接到设备的相应管道上。
三、总体思路铁牛管片的生产流程主要包括材料选型、制板、成型、氩弧焊接、修整、热处理、机加工等工艺环节。
在这些环节中，需要采用先进的加工技术和设备以及高质量的材料，以保证最后生产出的产品能够符合各种要求。
盾构管片的生产工艺摘要：盾构法目前在国内已经日趋成熟。
管片生产是盾构中必不可少的一部分。
在此作者以长株潭城际铁路一标的管片生产为例，介绍管片的生产工艺和控制要点。
关键词：管片、原材料、配合比、生产、养护、拼装、检漏Abstract:Shield has matured in our country at present. Segment production is an essential part of the shield. In this article, the author introduces the segment production process and control points based on the city rail among the cities: Changsha Zhuzhou and Xiangtan.Keywords:segment、raw material、production、curing、place joint、check penetration中图分类号：D412.64文献标识码：A 文章编号：引言：盾构是有钢构保护的、在掘进中可提供平衡水土压力并能完成管片拼装作业的隧道掘进机。
盾构法目前在国内已经日趋成熟，由于盾构施工在工期、质量、安全等诸多方面的优势，一些城市的其它地下工程(过江隧道、输水管道等)也越来越多的采用盾构施工。
但是由于盾构在隧道内拼装的钢筋混凝土管片需要提前预制，而且需要很高的抗压、抗渗、耐久性等要求，一旦管片本身出现致命的缺陷，可能就会产生灾难性的后果。
因此，管片生产是盾构工艺的重要一环。
了解管片的生产工艺不仅仅是生产技术人员的责任，也是试验人员的任务。
一、生产管片的原材料：管片生产的原材料主要是水泥、砂子、碎石、粉煤灰、矿渣粉、减水剂、纤维、水和钢筋。
原材料质量的好坏直接影响到管片预制的质量，依据《高速铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010对管片的生产原材料进行过程控制，所有原材料均符合国家标准要求。
1.1管片生产工艺1.1.1钢筋骨架制作安装1.1.1.1断料和弯曲(1) 工班长根据生产工程师下达的任务进行；(2) 钢筋制作严格按钢筋加工大样图进行断料和弯曲成型；(3) 钢筋进入弯弧机时应保持平衡，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。
1.1.1.2骨架焊接(1) 钢筋骨架焊接成型时必须在符合设计要求的靠模上制作；(2) 骨架必须先安装在模具上，经测量调整和检验各项尺寸都符合要求，才可定型尺寸开料和弯曲成型；(3) 钢筋与钢筋之间及与邻近的金属预埋件之间净距离不得少于22mm；(4) 钢筋骨架焊接成型时焊接位置要准确，严格掌握好钢筋骨架的焊接质量。
(5) 钢筋焊接以使用CO低温保护焊机为主，不得烧伤钢筋；2(6) 焊口要牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣；(7) 焊接后气化皮及焊渣必须及时清除干净。
(8) 成型的钢筋笼必须进行检验状态标识。
1.1.1.3焊条型号骨架焊接方式为点焊，目的是焊牢骨架，焊条型号符合设计图纸的要求，图纸无特殊要求时，应符合相关规范。
1.1.1.4加工钢筋的允许偏差受力钢筋长度：±10mm；1.1.1.5焊接钢筋骨架位置的允许偏差主筋间距：±10mm；箍筋间距：±10mm；分布钢筋排距：±2mm；骨架长、宽、高尺寸：+2mm，-10mm；环纵向螺栓孔：畅通、内圆面平整。
每延米抽查两个断面。
1.1.1.6保护层内、外弧主筋42mm；端面净保护层20mm；主筋保护层误差允许值：+2mm，-3mm。
1.1.1.7钢筋骨架安装（1）在钢筋笼指定位置装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作手应密切配合，两端由操作手扶牢，以明确手势指挥，对准位置轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具发生碰撞。
（2）钢筋笼放入模具后要检查周侧，底部保护层是否匀称，任何令保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用，应吊离模具运走。
管片生产、管理、运输一、管片模具管片生产每天的产能按照24环配置，产量按照20环配置。
标准环模具8套，左弯环2套，右弯环2套。
采用蒸汽养护，提高砼制品早期强度，缩短脱模周期，每套模型每天生产两轮，保证每月可供应600环管片。
我公司委托上海第一重型机械厂加工了12套管片模具。
模具的精度、制造工艺及防漏浆设计均符合国家规范、标准的技术要求，且无不规整部位和无焊接瑕疵，精度完全满足预制生产要求。
二、管片生产1、管片生产方案管片采用专用的高精度钢模预制，经蒸汽养护脱模，再放至养护池养护7天后置于堆放场自然养护，根据盾构推进的需要运抵施工现场。
2、管片生产场地平面布置管片生产场地平面布置详见附图。
3、管片生产管理㈠质量管理体系生产全过程按照ISO9001:2000质量管理和质量保证体系的十九个要素运行，以确保产品的质量符合设计要求。
㈡质量监理体系在管片生产过程中,邀请一名地铁公司委托监理驻在生产现场，对工程项目进行检查和监督。
4、管片生产资源配置㈠主要生产设备及检测器具主要生产设备及检测器具见下表主要生产设备及检测器具表管片生产共配置60人，其生产劳动力配置见下表。
生产劳动力配置表5、管片生产技术措施（1）工艺流程图管片生产工艺流程图见下页图。
（2）工艺措施㈠钢筋骨架制作⑴断料和弯曲①钢筋工长根据生产工程师下达的任务进行；②钢筋制作严格按钢筋加工大样图进行断料和弯曲成型；③钢筋进入弯弧机时保持平衡，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。
⑵骨架焊接①钢筋骨架焊接成型时必须在符合设计要求的靠模上制作；②骨架首先安装在模具上，经测量调整和检验各项尺寸都符合要求，才可作为定型尺寸开料和弯曲成型；③钢筋与钢筋之间及与邻近的金属预埋件之间净距离不得少于25mm；④钢筋骨架焊接成型时严格掌握好骨架的焊接质量，主筋采用梅花焊点布局焊接以减少焊接对主筋的损伤；4⑤钢筋使用CO2低温保护焊机进行焊接，不得烧伤钢筋；⑥焊口要牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣；⑦焊接后气化皮及焊渣及时清除干净。
盾构管片生产工艺及方法管片生产包括：钢筋制作、钢模准备、混凝土浇注、脱模、养护、储存，其工艺流程见下图《管片生产工艺流程框图》。
管片生产工艺流程框图nonoyes生产厂准备 存 放模具准备模具检查校正模具清洁模具 no涂脱模剂安放钢筋骨架钢筋下料 骨架焊接yes 钢筋成型检查钢筋笼存放调整校正noyes混凝土入模前检查进一步调整浇筑混凝土，振捣混凝土拌合运输yes混凝土坍落度检查填写混凝土浇筑记抹面、蒸汽养护填写蒸养记录yes 养护温度时间检验脱 模填写脱模记录noyes 管片尺寸检查另作处理标识、养护 填写养护池记录（1）钢筋加工钢筋制作应严格按设计图纸要求断料和弯曲成型。
钢筋进入弯弧机时应保持平衡，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。
钢筋骨架焊接成型时必须在符合设计要求的靠模上制作。
骨架首先必须先安装在模具上，经测量调整和检验各项尺寸都符合要求，才可作为定型尺寸开料和弯曲成型。
钢筋骨架焊接成型时焊接位置要准确，严格掌握好钢筋骨架的焊接质量。
钢筋笼架接头焊缝高度不小于0.3d(d为钢筋直径)，宽度小于0.7d，搭接长度双面焊应＞5d，单面焊应＞10d。
钢筋焊接电流应控制在100～140A之间；焊接不得烧伤钢筋，凡主筋烧伤深度超过1mm，即作废品处理；焊缝表面不允许有气孔及夹渣，焊接后氧化皮及焊渣必须及时清除干净。
正确选用焊条，焊条型号应符合设计图纸的要求，图纸无特殊要求时，应符合相关规范。
管片钢筋制作允许误差见表《钢筋制作允许误差表》。
钢筋制作允许误差表（①灌浆孔螺栓和PVC管等预埋件不能损坏，安装位置要正确。
②上料系统和搅拌系统必须定期检验，校验电子称量系统的精确度。
由持有试验员上岗证的技术人员负责监察混凝土的搅拌质量。
③只有被确认坍落度在80±20mm范围内的符合设计级配要求的混凝土方可用于管片生产。
④模具上要一次性均匀分布足够量的混凝土才分别启动风动振动器。
振动时间长短的判别是观察混凝土与侧板接触处，如不再有喷射状气、水泡并能均匀起伏为适当时间。
地铁管片生产工艺一、混凝土搅拌工艺1、生产准备（1）材料及主要机具①水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。
水泥应有出厂水泥检验报告、核准证、交易凭证及进场的水泥试验报告。
②砂：砂的粒径及产地应符合合同及有关标准的要求。
③石子：石子的粒径、级配及产地应符合合同及有关标准的要求。
④水：采用符合标准的地下水。
⑤外加剂：外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告、合同及有关规范，还应有核准证、交易凭证。
⑥粉煤灰：应符合配合比通知单的要求。
应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。
还应有核准证，交易凭证。
⑦主要机具：混凝土搅拌采用自动计量搅拌站。
上料设备采用装载机以及配套的其它设备。
现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。
（2）作业条件：①试验室已下达混凝土配合通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比。
②所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。
③搅拌站及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。
电源及配电系统符合要求，安全可靠。
④管理人员向作业班组进行配合比、操作规程。
⑤新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。
开盘鉴定的工作已进行并符合要求。
2、操作工艺每台班开始前，对搅拌站进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。
一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。
①计量砂、石计量：需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。
砂、石计量的允许偏差应≤±3%。
水泥计量：应每盘精确计量。
水泥计量的允许偏差应≤±2%。
外加剂及混合料计量：外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。
水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。
②上料计量好的原材料直接汇集在上料斗中，再进入搅拌仓搅拌，水直接进入搅拌仓。
