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2024年电熔镁砂市场前景分析引言电熔镁砂是一种重要的原材料，具有广泛的应用领域。
本文将对电熔镁砂的市场前景进行分析，以评估其未来发展潜力。
1. 电熔镁砂市场概述电熔镁砂是由高纯氧化镁作为主要原料，通过电弧炉熔炼制得的一种产品。
它具有高纯度、优良的耐火性能和化学稳定性，广泛用于钢铁冶炼、耐火材料、陶瓷等行业。
2. 电熔镁砂市场现状目前，电熔镁砂市场需求旺盛，主要原因如下：2.1 钢铁工业需求增长钢铁行业是电熔镁砂的主要消费领域。
随着全球经济的不断发展，钢铁产量不断增加，对电熔镁砂的需求也在增长。
特别是一些新兴市场国家，如中国、印度等，钢铁产业迅速发展，对电熔镁砂的需求呈现出良好的增长态势。
2.2 耐火材料需求增加电熔镁砂是一种优良的耐火材料，广泛应用于高温工业领域。
随着高温工业的发展，对电熔镁砂的需求也在逐渐增加。
尤其是在冶金、煤化工等行业，对电熔镁砂的需求较为旺盛。
2.3 陶瓷行业需求稳定电熔镁砂在陶瓷行业中具有重要的应用价值。
随着人们对生活品质的不断追求，陶瓷产品的市场需求相对稳定。
因此，电熔镁砂在陶瓷行业中的应用前景也很广阔。
3. 2024年电熔镁砂市场前景分析基于对电熔镁砂市场现状的了解，可以预见未来电熔镁砂市场具有以下前景：3.1 市场需求稳定增长随着工业化的推进和全球经济的发展，对电熔镁砂的市场需求将持续增长。
钢铁产业、耐火材料需求持续增加，将为电熔镁砂市场提供良好的增长机遇。
3.2 技术进步推动市场发展随着科技的进步，生产工艺和设备技术不断改进，将进一步提高电熔镁砂的生产效率和产品质量。
这将有助于满足市场需求，并推动整个市场的进一步发展。
3.3 新兴市场潜力巨大一些新兴经济体，如中国、印度等，经济增长迅速，对电熔镁砂的需求也在不断增长。
这些市场具有巨大的发展潜力，为电熔镁砂行业的未来发展提供了广阔的市场空间。
3.4 环保意识增强随着人们环保意识的增强，对可再生能源和清洁生产的需求也在不断增加。
电熔刚玉标准
电熔刚玉是一种高档耐火材料原料，主要用于制作耐火材料、磨料等。
其生产工艺和性能在多个方面有明确的标准。
1. 生产工艺：电熔刚玉是通过将工业氧化铝或煅烧氧化铝作为原料，在电弧炉内高温融化而成。
部分工艺也可以使用天然高铝矾土替代工业氧化铝。
2. 二氧化铝含量：电熔刚玉的二氧化铝含量较高，刚玉晶粒完整粗大，化学稳定性高。
3. 应用领域：电熔刚玉广泛应用于钢铁冶金、有色冶金、玻璃工业、化工及其他窑炉工作条件苛刻的部位，如高炉炉腹内衬，有色冶金炉水口，加热炉无水冷滑轨等。
此外，还用于制作硅基陶瓷型芯、精密铸造型壳面层等。
4. 国内外标准：我国有《耐火材料用电熔刚玉》行业标准，对电熔刚玉的生产、质量、性能等方面进行了详细规定。
同时，国外也对电熔刚玉的应用和性能有相应的研究和标准。
综上，电熔刚玉在生产工艺、二氧化铝含量、应用领域等方面都有明确的标准。
不同用途和工艺的电熔刚玉可能还有其他特定的标准要求。
玻璃窑用电熔锆刚玉砖的熔铸工艺路玉超摘要近年来，我国熔铸耐火材料熔铸工艺方面有了很大发展，详细介绍了AZS 锆刚玉砖从原料、制模到浇铸以及浇铸后退火的全过程，着重讲述了熔融工艺、浇铸工艺以及浇铸过程中产生的缺陷和防治方法。
关键词：AZS高刚玉砖砂型熔融工艺浇铸工艺缺陷冒口目录一熔化工艺 (3)1. AZS原料 (3)2．电弧炉工作原理 (3)3．AZS熔化原理 (3)3.1 熔化过程的物理化学反应 (3)4. 熔融工艺 (5)4.1 还原法 (5)4.2 氧化法 (5)二．砂型的制作 (6)1. 砂型制备的原料 (6)1.1 有较好的透气性 (6)1.2 有良好的耐热冲击强度 (6)1.3有良好的热机械性能 (6)1.4锆刚玉砖表面不产生化学粘砂 (6)2. 砂型的制作工艺 (6)三.浇铸 (7)1. 浇铸的方法 (7)1.1普通浇铸法 (7)1.2 倾斜浇铸法 (7)1.3 无缩孔浇铸 (7)2. 浇铸过程的特征 (7)3. 浇铸工艺 (8)3.1 浇铸温度 (8)3.2浇铸速度和浇铸时间 (8)3.3 补浇 (9)4. 浇铸与浇铸中气孔的关系 (9)4.1 由铸型材料引发的气孔 (9)4.2 由浇铸操作引发的气孔 (9)5. 浇铸过程中的缺陷及防治措施 (10)5.1 浇铸过程中的缺陷 (10)5.2 铸件中缩松的形成及其影响因素 (11)5.3 减少铸件缩松和缩孔的基本方法 (11)5.4冒口 (11)四.AZS退火工艺 (12)1. 铸件的凝固 (12)2. 铸件的退火 (13)2.1 保温箱退火法 (13)2.2 隧道窑退火 (13)结论 (14)参考文献 (14)玻璃窑用锆刚玉砖的熔铸工艺一 熔化工艺1.AZS 原料AZS 用原料有五种：氧化铝、锆英砂、富锆砂、纯碱、硼砂。
1) 氧化铝的引入一般选用工业氧化铝，生产要求其含水量应小于0.3%，烧失量最好小于0.15%，一吨AZS-33电熔砖约需0.62吨氧化铝。
第14卷第6期2023年12月有色金属科学与工程Nonferrous Metals Science and EngineeringVol.14，No.6Dec. 2023加强炼镁传热效率的研究进展郭军华1， 丁天然1， 李培艳1， 孙逸翔1， 刘洁1， 钟素娟1， 张廷安*2（1.郑州机械研究所有限公司新型钎焊材料与技术国家重点实验室， 郑州 450000；2.东北大学冶金学院， 沈阳 110819）摘要：随着轻量化需要日益迫切，金属镁及其合金由于具有质量轻、比强度和比刚度高等特性，应用越来越广泛，镁行业的发展也愈发受人关注。
皮江法是国内炼镁的主要生产工艺，但是随着绿色低碳发展理念的推行，该炼镁工艺在生产过程中传热效率低、还原周期长、能耗高和排放大等缺点突显，一直制约着炼镁行业的发展。
经过多年的研究，学者们在提高镁冶炼传热效率，降低还原温度，缩短还原周期等方面取得一系列成果。
本文主要从还原剂、工艺条件、传热装置3个方面详细综述了提升炼镁传热效率的研究进展，并对未来炼镁技术发展提出了建议和思路，仅供参考。
关键词：镁冶炼；传热效率；还原剂；传热装置；优化工艺中图分类号：TF822 文献标志码：AResearch progress in strengthening the heat transfer efficiencyof magnesium smeltingGUO Junhua 1, DING Tianran 1, LI Peiyan 1, SUN Yixiang 1, LIU Jie 1, ZHONG Sujuan 1, ZHANG Ting ’an *2（1. State Key Laboratory of Advanced Brazing Filler Metals & Technology ， Zhengzhou Research Institute of Mechanical EngineeringCo.， Ltd.， Zhengzhou 450000， China ； 2. School of Metallurgy ， Northeastern University ， Shenyang 110819， China ）Abstract: With the increasing need for lightweight materials, magnesium and its alloys have been widely used because of their light quality, high specific strength and specific stiffness, and the development of the magnesium industry has attracted increasing attention. The Pidgeon process is the main production process of magnesium smelting in China. However, with the implementation of the green and low-carbon development concept, the process has many shortcomings, such as low heat transfer efficiency, long reduction cycle, high energy consumption and large emissions, which has been restricting the development of the magnesium smelting industry. After years of research, scholars have made a series of achievements in improving the heat transfer efficiency of magnesium smelting, reducing reduction temperature, shortening the reduction cycle, etc. In this paper, the research progress in improving the heat transfer efficiency of magnesium smelting was reviewed in detail from three aspects including reductant, process conditions and heat transfer device, and suggestions and ideas on the existing magnesium smelting technology were put forward for reference only.Keywords: magnesium smelting ； heat transfer efficiency ； reducing agent ； heat transfer device ； optimization process收稿日期：2022-11-15；修回日期：2022-12-24基金项目：国家自然科学基金辽宁联合基金资助项目（U1508217）通信作者：张廷安（1960— ），教授，主要从事有色金属冶炼、新工艺的开发、固废处理等方面的研究。
电渣炉重熔技术的发展趋势及在高品质钢锭生产中的应用摘要：本文介绍了电渣炉重熔技术的种类及发展趋势，研究了电渣炉重熔技术在高品质钢锭生产中的应用情况，结果表明：电渣炉重熔在大、中型锻件所需的钢锭生产中，处于优势地位。
关键词：电渣炉；重熔技术；钢锭The Application of Remelting Technology of Electric Slag Surnace in Production of High-quality Steel IngotZhao qiangsong1，Zhang jingchao1，Guo ziqiang1（1. No.6 Institute of Project Planning and Research of Engineering Group Co.,Ltd，Zhengzhou 450007，Henan，China）Abstract：The types of remelting technology of electric slag surnace and the trend of development were introduced.The application of remelting technology of electric slag surnace in high-quality steel ingot was studied. Experimental results show that remelting technology of electric slag surnace is dominant in steel ingot demanded for large and medium forge piece.Key words：electric slag surnace;remelting technology; steel ingot电渣炉重熔技术是对钢锭有更高品质要求时采用的一种熔炼设备，在冶金系统的特殊钢厂比较常见，而在机械行业以前很少用到这种熔炼设备,近些年在机械行业的应用是越来越多，随着国家经济的大发展，电力、冶金、交通、石化、基础机械和国防等行业对高品质钢锭的需要会越来越大。
连铸用耐火材料11972连铸用耐火材料 1。
概论连续铸钢是 20 世纪 60 年代发展起来的一种新型铸钢技术，它省掉了初轧工序，从钢水直接铸成钢坯，提高了金属收得率，降低生产成本，节约能源，铸坯质量好，机械化和自动化程度高。
连铸技术得到推广的一个重要标志是滑动水口的开发和应用，滑动水口的采用使连铸操作实现自动化。
我国自 80 年代开始推广应用滑动水口，到 2000 年底，我国连铸钢产量已达到 80％，有十余家钢厂已实现全连铸。
连铸技术的迅速发展使其相关的耐火材料在品种和质量上都得到相应的发展和提高，连铸用耐火材料的发展又对连铸生产和连铸钢坯质量产生重大影响。
特别是宝钢的建成投产对国内耐火材料的技术进步起到了巨大的推动作用，连铸用耐火材料无论从品种还是质量都取得了巨大的发展。
连铸用耐火材料是连铸机组中的重要部位，除具有一般耐火材料的特性外，还要求有净化化钢水、改善钢的质量、稳定钢水的温度和成分、控制和调节钢水流量等功能，因而被称为功能耐火材料。
连铸系统用耐火材料品种包括：（1）钢包耐火材料――钢包衬、永久衬、透气组件等；（2）中间包耐火材料――永久衬、涂料、绝热板、包盖等；（3）功能耐火材料――无氧化浇注用长水口、浸入式水口、整体塞棒、滑动水口；（4）钢水净化用陶瓷净化器、挡渣堰、碱性涂料和水平连铸用分离环、闸板等。
连铸用耐火材料要反复经受钢水的热冲击和钢水的冲刷、钢渣的侵蚀，因此耐火材料应具有较高的强度、较好的热震稳定性、良好的抗侵蚀性以及一些特殊的功能如透气性、净化钢水功能、调节流量、保护浇注等优良性能。
2。
钢包用耐火材料随着炼钢技术的发展，钢包不仅是储运钢水的容器，还承担着钢水处理和精炼的功能。
随着精炼的发展，钢水在钢包中停留时间延长，钢水温度增高，并伴有强烈的吹气搅拌、真空处理、电弧加热以及熔渣的侵蚀作用，对钢包用耐火材料提出了更高的要求: (1) 高温下能形成半熔融状态的致密层，并减少粘渣； (2) 使用过程中有一定的膨胀性，砖衬能形成一个整体，不开裂、不剥落；特别是包底不能因为收缩开裂造成脱落； (3) 钢包为间歇式作业，经受冷却――高温的反复热循环作用，砖必须有良好的抗热震性和抗剥落性；(4) 为保持钢水的洁净度，要求钢包有良好的抗侵蚀性，高温下耐火材料尽量少熔入钢水；（5）从经济角度出发，要求钢包衬有良好的施工性能且价格适当。
耐火砖种类及详细资料常用耐火砖产品说明耐火砖是服务于高温技术的基础材料，与各种工业窑炉有着极为密切的关系。
不同种类的耐火砖由于化学矿物组成、显微结构的差异和生产工艺的不同，表现出不同的基本特性。
所以，在了解和研究工业窑炉筑炉材料的过程中，有必要对耐火砖的种类加以叙述介绍。
___系耐火砖硅铝系耐火砖是以AL2O3—SiO2二元系统相图为基本理论，主要包括以下几种：1.硅砖，是指含SiO2 93%以上的耐火砖，是酸性耐火砖的主要品种。
它主要用于砌筑焦炉，也用于各种玻璃、陶瓷、炭素煅烧炉、耐火砖的热工窑炉的拱顶和其他承重部位，在热风炉的高温承重部位也用，但是不宜在600℃以下且温度波动大的热工设备中使用。
2.粘土砖，粘土砖主要由莫来石、玻璃相和方石英及石英所组成。
它是高炉、热风炉、加热炉、动力锅炉、石灰窑、回转窑、玻璃窑、陶瓷和耐火砖烧成窑中常用的耐火砖。
3.高铝砖，高铝砖的矿物组成为刚玉、莫来石和玻璃相，其含量取决于AL2O3/ SiO2比以及杂质的种类和数量，可按AL2O3含量进行耐火砖的等级划分。
它多用烧结法生产。
但产品还有熔铸砖、熔粒砖、不烧砖和不定形耐火砖。
高铝砖广泛用于钢铁工业、有色金属工业和其他工业。
4.刚玉砖，刚玉砖是指AL2O3含量不小于90%，以刚玉为主要物相的的一种耐火砖，可分为烧结型刚玉砖和电熔型刚玉砖。
耐火砖字母编号规则通用耐火砖的砖号由“T”字开头，即“通”字汉语拼音的第二个字母，通用砖的砖号是：T-1,T-2,T-3……。
T-105.T字后的Z、C、S、K及J分别为直形砖，侧楔形砖，宽楔形砖及拱脚砖的＂直＂，＂侧＂，＂竖＂，＂宽＂及＂脚＂字汉语拼音的第一个小写字母．短横线后来顺序号。
代号中Z、C、S、K及J分别代表直形砖、侧楔形砖、拱脚形砖的汉语拼音的第一个大写字母，分别表示“直”、“竖”、“宽”及“脚”。
直形砖的代号由砖长a的百位及十位数字和砖厚C的十位数字组成，楔形砖的代号由大小头之间距离b的百位及十位数字和砖厚C的十位数字组成，拱脚形砖的代号由斜面长L的百位及十位数字和倾斜角a的十位数字组成。
刚玉和电熔莫来石的残余强度-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述:刚玉和电熔莫来石是两种重要的材料，它们在工业和科研领域中都有广泛应用。
残余强度是两种材料性能的关键指标之一，对材料的可靠性和使用寿命具有重要影响。
本篇文章将重点研究刚玉和电熔莫来石的残余强度特点，并对其进行比较。
首先，我们将对刚玉的残余强度进行定义和特点的介绍，包括该材料的组成、物理性质和机械性能等方面。
其次，我们将探讨刚玉残余强度的形成机制，揭示影响刚玉残余强度的关键因素。
随后，我们将详细介绍电熔莫来石的残余强度，包括其定义和特点。
我们将讨论电熔莫来石残余强度的形成机制，并分析影响其残余强度的因素。
最后，我们将对刚玉和电熔莫来石的残余强度进行比较，总结它们之间的相似之处和差异之处。
我们还将探讨这两种材料在实际应用中的优劣，并展望刚玉和电熔莫来石残余强度研究的未来发展方向。
通过对刚玉和电熔莫来石的残余强度进行全面研究和比较，本文旨在为相关领域的科研人员和工程师提供有价值的参考，以促进材料科学与工程的发展和应用。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以如下所示：文章结构：本文将以以下几个方面来探讨刚玉和电熔莫来石的残余强度。
首先，我们将介绍刚玉的残余强度，包括定义和特点，以及其形成机制和影响因素。
接下来，我们将详细探讨电熔莫来石的残余强度，同样包括定义和特点，形成机制以及影响因素。
最后，我们将对比刚玉和电熔莫来石的残余强度，分析它们的相似之处和差异之处，并讨论它们在不同应用领域的具体应用情况。
在结论部分，我们将总结刚玉和电熔莫来石的残余强度特点，对比它们在实际应用中的优劣，并展望刚玉和电熔莫来石残余强度研究的未来发展方向。
通过以上结构，我们将全面了解刚玉和电熔莫来石的残余强度，并为读者提供有关这两种材料在实际应用中的参考意见。
同时，我们也希望通过这篇文章能够促进相关领域的研究进展，为刚玉和电熔莫来石残余强度的进一步探索奠定基础。
1.3 目的本文的目的是探讨和比较刚玉和电熔莫来石的残余强度，并从中揭示它们的特点、形成机制以及影响因素。
续热式电熔刚玉合成装置与生产工艺的实践与发展——兼述解析Z L 2013 1 0571224. 3张平核心提要：1、煅烧后的高温铝土矿石直接投入电熔刚玉合成装置，可获得800℃的冶炼起始温度，大幅降低产品耗电。
2、利用煅烧后的高温铝土矿石对辅料（C、Fe）进行预热，促进刚玉电热高温化合反应速度，大幅提高小时产量。
3、使用一台冶炼变压器配置六相电极和集束式新型短网结构，使电炉有关参数趋于合理，自然功率因数因此提高4-5个百分点，减少无功损耗，降低电极消耗，系统节能效果显著。
4、实现大型电炉柔性冶炼，一套刚玉合成装置可同时生产多品种产品，适应市场多种需求。
一、现存电熔刚玉合成装置与生产工艺的基本概括倾倒炉合成刚玉制造工艺自1971年国内首台装备投产至今已近半个世纪，成为目前国内刚玉制造业的主流设备，约占合成刚玉制造产能80%以上。
倾倒炉合成刚玉制造工艺取代原“固定炉”刚玉制造工艺的主要优势：同比单位产品耗电下降10%以上；同比小时产量提高15-20%；炉渣提纯为低硅铁有了商品价值；产品直接制造成本显著下降，企业效益大幅提升。
倾倒炉合成刚玉制造工艺经过多年的发展不断进步：二次短网使用“通水电缆”取代“软铜带”；倾动机构使用“液压装置”取代“齿轮传动”；电炉变压器容量由初期的2500KV A/台扩大到10000KV A/台；单台合成装置的产能规模和企业产能规模持续增大。
伴随着倾倒炉合成刚玉制造工艺不断发展和完善，相比其“硬件”的长足进步，“软件”的发展却令人遗憾：粗放的传统工艺观念制约了应有的技术进步；狭隘的行业目光妨碍了吸收现代科技理论和方法；业内大型国企的衰落与中小型民企的兴起在抢占市场中“裸战”，企业资金无暇技术研发与技术储备。
硬件与软件发展的严重不平衡导致系统“短板”缺陷：同比单位耗电指标四十余年“原地踏步”，且伴随电炉功率的增大还有升高趋势；同比单位功率小时产量指标四十余年无显著提高，且伴随电炉功率的增大还有下降趋势；同比单位产量耗电极指标四十余年无显著改善，且伴随电炉功率的增大呈上升趋势。
上述多年累积的基本缺陷问题不加以解决，对于产业的技术进步与行业的健康发展将构成严重阻碍！二、续热式电熔刚玉合成装置与生产工艺的缘起关键词：“续热”是指：为实现某种热工目的，在制造工艺流程中获得初始热后，持续保持已获得热量和温度，并以较少再加热保持或提升已获得的热工状态。
通过对刚玉制造过程续热温度值峰谷现状分析（见图一）可以观察到：三峰夹两谷状态，既煅烧后的热矿石从1250℃高温冷却至常温，再投入电炉加热到2000℃以上高温状态，出现第一个两峰夹一谷状态，间接丢失已获得温度1250℃（约折合热损3000000KJ/t熟矿）。
如若考虑高级产品的再熔工艺，则出现冶炼熔液从2000℃以上高温状态冷却至常温结晶，再拉升至1500℃以上高温状态，形成第二个两峰夹一谷状态，间接损失已获得温度1500℃（折合电损1400kwh/t刚玉）。
从续热概念推荐的理念分析，“温度峰值”是产品合成需要的热工状态。
“温度谷值”由于人为构造的工艺流程出现间断点而导致的热损状态。
消除人为构造的热损状态首先要消除工艺流程间断点，为实现续热工况创造条件。
图一刚玉制造过程续热温度值峰谷现状分析关键词：“短流程”是指：为实现高效率目的，对制造工艺流程中不连续的时、空间断点进行有机的压缩重组而采取的一种集成方法。
针对“人为构造”出现的工艺流程间断点我们构造了连续式阶梯型短流程制造工艺（见图二）。
其主要特征：图二连续式阶梯型短流程制造工艺构造1、“续热”特征；从原矿煅烧升温起至熔液调质结束，期间产品制造需要的工作温度持续保持。
2、“短程”特征；压缩重组了工序衔接方式，其时、空间断式衔接转换为连续式衔接方式，为“续热”提供平台。
3、“阶梯”特征；产品制程温度始终在800℃—2000℃之间，产品制程形态变化呈固态—液态—固态，高温物料移动宜由高至低阶梯式下移，反之实现难度极大。
续热式电熔刚玉合成装置以连续式阶梯型短流程制造工艺构造得以实现：实践中利用高温旋窑将煅烧后的高温铝土矿石直接投入电熔刚玉合成装置，可获得800℃以上的冶炼起始温度，大幅降低产品耗电；同时利用煅烧后的高温铝土矿石向电炉方向阶梯下行高温输送流动中，对配入的常温辅料（C质材料、Fe质材料）进行预热，去除常温辅料自然携带的吸附水、结晶水及挥发物，有利于炉况平稳控制，促进刚玉电热高温化合反应速度，大幅提高小时产量（见图三）。
图三连续式阶梯型短流程工艺机械化示意三、电熔刚玉合成装置大型化面临的困境关键词：“大型化”是指：在现有工业技术基础条件下可以实现的经济规模。
伴随我国工业技术基础水平的不断提高，“经济规模”提供的良好效益推动企业规模不断扩大，同时推动电熔刚玉合成装置大型化持续发展。
经历大约25年时间，电炉容量很快由2500KV A，5000KV A, 7500 KV A, 10000KV A四个阶段迅速站上了万级千伏安容量的大功率合成刚玉平台，进入刚玉制造全球领先梯队。
刚玉大功率合成装置在快速提高单台设备产能的同时也面临许多新的待解决问题，并成为制约合成装置大型化发展的瓶颈。
世界上诸发达国家大型刚玉合成装置的衰退也在一定程度上表明遇到“尚未解决”的问题。
1、电极截面积与高功率大电流的矛盾在技术层面制约电炉大型化。
国内某企业刚玉合成装置容量有3000KV A、5000KV A、7500KV A三种炉型，历史上曾经历过全部使用直径500mm电极冶炼，电极电流密度由8A/cm2攀升至10A/cm2、12A/cm2，单位产品耗电由2300kvh/t攀升至2350kvh/t 、2400 kvh/t以上; 单位产品电极消耗由13kg/t攀升至14kg/t、15kg/t 甚至更高；炉缸中的熔液温度亦提高100℃有余。
电极电流密度的提高与刚玉单位产品耗电的提高、单位产品耗电极的提高、熔液温度的提高有强相关线性关系。
2、大直径电极价格显著高于小直径电极的矛盾在经济层面制约电炉大型化。
显然要解决上述制约需要选择大直径电极，以期降低电极电流密度，降低产品单耗，获得较好收益。
但大直径高功率电极价格显著高于一般直径电极价格，降低电极电流密度，降低产品单耗获得的好处被购买大直径电极付出的高价格所抵消。
3、伴随电炉功率的增大，二次侧供电系统电损同比例增大，涡流损耗绝对值显著增大。
经验数据显示二次短网损耗在合成装置系统热平衡中占有10.10%，简单增大电炉功率会导致二次短网损耗同比例放大。
同时由于二次短网现有结构的制约，其自然功率因数一直在COSØ0.89 - COSØ0.9间徘徊，自然功率因数偏低致炉用功率损失的绝对值趋高。
数据表明大型化合成装置供电系统的现状尚有较大改进空间。
4、伴随着合成装置的大型化，电极圆表面比功率与电炉炉缸表面比功率的矛盾渐显突出。
深层次因素是电极圆表面比功率产生的热及炉缸表面比功率所分配的热与刚玉电热化合反应速率是否相匹配。
合成装置的大型化打破了三者之间传统理论构造的平衡关系，由于电极电流密度与电极圆表面比功率增大使得电极“邻域”温度显著升高，只能采取高功率快速冶炼工艺与之配合。
而电极圆“边际”温度与电极“邻域”温度温差随之加大，带来炉缸表面比功率所分配的热不平衡，导致局部温度过高，电热化合反应激烈，炉况波动大，炉前调整复杂系数增加。
局部电热化合反应速率的供需失衡，使材料消耗与产品质量均受到影响。
国内某企业从国外引进10000KV A 刚玉合成装置投产多年一直解决不了刚玉熔块中夹嵌的“铁豆豆”及产品中的“毛毛铁”偏多问题值得业内人士深思。
四、电熔刚玉合成装置大型化解决方案针对上述电熔刚玉合成装置大型化面临的主要问题我们给出以下解决方案：1、采用一台大功率变压器同时向配置六相电极的冶炼炉供电方案，冶炼变压器二次短网系统的接线结成两个三角型，形成六相电极同时发弧冶炼系统（见图四）。
解决了一台冶炼变压器向三相电极供电方案形成的单三角运行中电极圆选择的两难境地——电极圆过小则电极圆表面比功率增大，技术经济指标恶化；电极圆过大电极圆表面比功率缩小则熔池出现三角型斜边收缩的“猴子脸”状，熔池工况恶化。
而双三角运行方式在扩大电极圆的同时实现了电磁理论运动轨迹在炉缸中心区域交叉搅拌，有利于电极圆中心区温度的均匀保持。
又因为电极三角型布置转换成六角型布置缩小了相邻两根电极间的距离，熔池更趋近于炉缸圆。
为扩大电极圆，扩大熔池，提高产量创造条件2、采用六相电极电炉供电方案后，同等功率条件下电极电流密度降低50%，六相电极10000KV A电熔刚玉合成装置电极电流密度与三相电极5000KV A合成装置相当。
电极圆表面比功率亦有较大幅度调整，为降低电极消耗创造条件。
而炉缸表面比功率无显著变化，大熔池温度趋于更均匀，提供满足刚玉合成所需炉温。
六相电极大功率合成装置供电，电极表面比功率、电极圆表面比功率、炉缸表面比功率呈传统低功率冶炼工况，熔池直径大，电热温度均匀。
六相电极电炉成熟的运行经验可以保证炉热供给与电热化合反应速率匹配，炉况稳定，产品质量稳定，产量提高，单位产品耗电，耗电极下降。
图四六电极电弧炉电极布置方案示意图图五六电极电弧炉短网布置方案示意图3、六相电极电炉二次短网采用集束式同相往复逆排列方式布置（见图五），图五中相序标识与图四中相序标识相对应构成集束式同相往复逆排列阵，有效解决大电流通过二次短网时不可避免产生的涡流损失。
功率因数可由现在的COSØ0.90左右提高到COSØ0.95左右，不需补偿即可达到电力系统功率因数要求。
有效提高变压器出力，提高单位炉产量，降低电度电价，降低制造成本。
4、实现带电更换电极作业，减少电极更换时间，提高电炉作业率。
五、续热式再熔多品种解决方案电熔刚玉合成装置大型化会带给我们很多好处，同时也必须面对大批量单一产品品种与市场多样化需求的矛盾。
采用续热式再熔多品种解决方案就是充分利用好熔液热，通过输入少量热实现再熔获得多品种产品，满足市场多品种需求。
1、利用留液冶炼工艺提高炉缸熔池续热效率。
埋弧冶炼是电熔刚玉行业通常采用的工艺方法，投料初期炉料为常温颗粒状物体。
电冶面临炉温低、炉电阻大、不得不采用高电压低电流运行，炉用功率较低，熔化常温颗粒状物料需要较长时间。
而当炉缸下部熔池有一定量高温熔液后，炉温升高炉电阻迅速下降、进入炉用功率满载大电流运行，炉料快速熔化。
由此可见，上一冶炼周期倾倒熔液后留下适量熔液，用于下一冶炼周期提高投料初期炉温，有利于快速降低炉电阻，使炉用功率得以快速满载运行，对于提高产量、提高生产效率有重要意义。
2、低硅铁熔液与刚玉熔液分别倾倒入再熔盛包实现多品种再熔。
目前，业内倾倒炉熔液倾倒大体分为两种工艺：低硅铁熔液与刚玉熔液倾倒入同一接包；低硅铁熔液与刚玉熔液分别倾倒入不同接包。
