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生产效率管理与人员计算.pptx

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生产效率课件PPT课件

生产效率课件PPT课件
生产效率的概念
一、生产效率的九大误区 •生产效率是实际产量除以标准产量； •生产效率是做的越多效率越高； •生产效率是人越少效率越高； •生产效率是做的越快效率越高； •生产效率是生产部门干部的事情； •生产效率是生产部门员工的事情； •生产效率是统计人员的数字游戏； •生产效率是一个单纯的生产指标 二、生产效率的概念 1、生产效率是一个相对的概念，是一个实际与标准比较的结果，而标准也 会随生产力水平的变化而变化； 2、生产效率也是投入与产出相对比较的结果
生产效率的计算公式
一、生产效率的计算公式 1、效率=产出/投入； 2、生产效率=产出工时/直接出勤工时； 3、工作效率=产出工时/总出勤工时； 4、产出工时=产出数量*标准工时； 5、直接出勤工时=直接作业人员的投入工时； 6、总出勤工时=（直接+间接）人员的投入工时； 二、设备稼动率的计算公式 1、设备稼动率=时间稼动率*性能稼动率*一次良品率； 2、时间稼动率=实际开机时间/计划开机时间； 3、性能稼动率=实际产能/标准产能； 4、一次良品率=实际良品率/实际产能；
现场的改善
等待的浪费 人或设备没有作业而闲置的时间 弊端 生产效率降低 生产成本增大 交货时间延长 员工士气低落
现场的改善
企业中常推广的改善活动 •5S •TPM •QCC •合理化建议 •改善项目
THE END
THANKS
生产线平衡的改善
木桶定律——一个木桶盛水多少， 并不取决于桶壁上最高的那块木板， 而恰恰取决于桶壁上最短的那块木 板，这一规律我们称之为“木桶定 律”。 木桶定律的三个推论 •只有桶壁上所有木板都足够高，木 桶才能盛满水 •所有木板高出最低木板的部分是没 有意义的，而且高出越多，浪费就 越大。 •提高木桶容量最有效的办法就是设 法加高最低木板的高度。

生产效率管理与人员计算-文档资料

生产效率管理与人员计算-文档资料

免费注册商城，每天三小时推广，每月收入高达3000以上：注册网站：/
生产效率计算公式
等含义： 生产效率是根据投入工时或人数来提高生产量 进行评价的； 为了提高生产效率，用少的投入来获得量的产 量或者用等量的投入获得更大的生产量
由于生产量是在每月计划中被决定的，因此为 了提高生产效率不得不追求更少的投入
生产效率管理和人员计算
QCD总部 2004年2月1日
免费注册商城，每天三小时推广，每月收入高达3000以上：注册网站：/
前
言
公司目前在积极推行日产生产方式，全公司 各单位都在围绕公司事业计划来开展降低成本、 提高产品质量、提高生产效率等工作 如何提高生产效率呢？首先我们就要知道如何对 生产效率和人员进行计算，找出生产效率科学的 管理方法和人员合理编排途径，才能达到提高生 产效率的目的
班长负 责每日 记录
车间对 班组记 录确认
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发动机 变速箱 铸造 锻造 车桥
100 0 0 500 1000 1500 2000 2500
直接人員
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生产效率管理简介
生产效率计算公式及含义 （基点）实施倍率 总实际工作时间 总加工时间 生产效率计算流程图
基 点 总 实 际 工 作 时 间
12000
04 年 总 实 际 工 作 时 间
04年 总加 工时 间
10000 6000
基点总实际工作时间 ＝04年总加工时间＊03 （基点）实施倍率 ＝6000*2＝12000
0
总工作时间 总加工时间
04年 10000 6000

生产效率管理和人员计算课件

生产效率管理和人员计算课件

2023/9/20 16:18
3
商用车公司
直接人员
生产效率提高的目标
不在 7％ 其他 5％
等待 27％
步行 搬运
16％
主
体 作
45％
业
1.38 倍
100人
7％休息 5％ 15％ 13％
7％休息 5％ 3％ 10％
59人 1／1.4倍
60％
75％
2.2 倍
42人
2023/10/3 : 3年1~2
06年目标
68％ 68.7％ 58.5％ 55.5％
发动机
变速箱 铸造 锻造 车桥十
日産BM 40％ →
30％ → 49％ → 40％ → 44％ →
东风03年 65％
75.5％ 84％ 78.2％ 69％
间接／直接比例
日 産 BM 东风03 年 发动机 23 ％ → 60％
变速箱 26％ → 76％
铸造
20％ → 52.75％
加工、产品组装以及进行产品测试、现场工序间检查、工序 间物流和成品包装的人员。
准直接人员： 指为本企业主要产品的基本生产过程提供直
接服务的人员。分成现场保障人员、物流人员(不含工序间 物流)、产品检验人员(不含现场工序间的检查人员)及其 他人员。
间接人员： 是指为保证企业生产工作的有效开展而配备的
管理人员、技术人员及后勤服务人员。
量或者用等量的投入获得更大的生产量
➢由于生产量是在每月计划中被决定的，因此为
了提高生产效率不得不追求更少的投入
2023/10/3 5:53
9
(基点) 实施倍率 实施倍率是评价生产效率管总实际工作时间
实施倍率 ＝
＝

精益生产管理培训教程.pptx

精益生产管理培训教程.pptx
精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
6
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
准时化生产 - Just In Time(JIT) 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 追求7零管理：零浪费、零缺陷、 零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
16
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
19
标准作业组合
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
8
精益生产的主要内容
5S
看板生产
准时化
混线平准化 均衡化同步同节拍生产
快调工装
质量保证和 过程控制
标准作业
多工序操作
目视管理 设备TPM管理自动化 省ຫໍສະໝຸດ 化自主、无止境改善9

IE生产效率管理和人员计算

IE生产效率管理和人员计算
＝6000*2＝12000
11
总实际工作时间
总实际工作时间是生产现场每名员工工作时间的合计
在工作时间当中，设备故障、品质不合格、发生异常等现 象所浪费的时间全部包含在内。
为了提高生产效率，就要改善这些异常，使实际工作时间 降低。
为了掌握准确的总实际工作时间，我们现在要导入《时间 记录表》
2019年11月16日10时0分
12
时间管理 时间记录目的是掌握直接、准直接人员的工作时间
班长负 责每日
记录
2019年11月16日10时0分
工作人员（包括班长）A 550 120 130
缺勤人员
B 53 10 12
出勤人员 C=A－B 497 110 118
出勤率 D=(A-B)/A*100% 90.36 91.67 90.76
13
时间管理 车间实施全员的生产性提高
车间 基点 实施 倍率
A
根据班 组的记 录进行 统计
当月 总工 作时 间B
当月 总加 工时 间C
当月实施 基点总工
倍率
作时间
D=B/C E=A*C
生产性提 高率
F=（E－B） ／E
C不变
车间对 数据统 计确认
2019年11月16日10时0分
14
总加工时间
总加工时间可以说是制造产品所必须花费的时间的合计
06年目标
日产柴BM
4
零部件
直接人员
生产效率提高的目标
修正 10％
辅助 8.6％
1.6 倍
等待 27.3％
步行 搬运
9.1％
100人
主
体 作
45％
业
34.3%
3.1

东风日产生产效率管理和人员计算

东风日产生产效率管理和人员计算

期间（04年）实施倍率
生産效率提高率 ＝ （１－
）×100%
基点（03年）实施倍率
基点实施倍率－当月实施倍率
生産效率提高率＝
×100%
基点实施倍率
基点总工作时间－当月总工作时间
＝
×100%
基点总工作时间
总加工时间不变的前体下（产量不变、品种不变）
23.03.2020
8
生产效率计算公式
等含义：
➢生产效率是根据投入工时或人数来提高生产量 进行评价的；
发动机 变速箱 铸造 锻造 车桥十
日産BM 40％ → 30％ → 49％ → 40％ → 44％ →
东风03年 65％ 75.5％ 84％ 78.2％ 69％
间接／直接比例
发动机 变速箱 铸造 锻造 车桥
日産BM 23％ → 26％ → 20％ → 18％ → 20％ →
东风03年 60％ 76％ 52.75％ 51.2％ 42.6％
人员计算的必要性 人员分类 人员成本 人员计算方法
23.03.2020
19
人员计算的必要性
要提高生产效率，如果不用更少的投入就不能实现， 因此目前在生产数量是以计划为准的情况下，如果 没有实施最适合的人员体制那么要达到提高生产效 率的目的是非常困难的
换句话说,提高生产效率就必须进行人员计算
23.03.2020
➢为了提高生产效率，用少的投入来获得量的产 量或者用等量的投入获得更大的生产量
➢由于生产量是在每月计划中被决定的，因此为 了提高生产效率不得不追求更少的投入
23.03.2020
9
（基点）实施倍率 实施倍率是评价生产效率管理重要指标
ＩＮ Ｐｕｔ（总投入） 总实际工作时间

《精益生产基础培训》ppt课件pptx


单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实

生产效率管理和人员计算ppt课件


06年目标
日产柴BM
5
商用车 零部件
准直／直接比例
68％ 58.5％
68.7％ 55.5％
準間人員
日産BM 40％ → 30％ → 49％ → 40％ → 44％ → 东风03年 65％ 75.5％ 84％ 78.2％ 69％

日产柴准直人员BM
600 500 400 300
发动机 变速箱 铸造 锻造 车桥十
11
2019年3月2日1时58分
总工作时间 总加工时间
0
04年 10000 6000
总实际工作时间
总实际工作时间是生产现场每名员工工作时间的合计 在工作时间当中，设备故障、品质不合格、发生异常等现 象所浪费的时间全部包含在内。 为了提高生产效率，就要改善这些异常，使实际工作时间 降低。
为了掌握准确的总实际工作时间，我们现在要导入《时间 记录表》
生产效率管理和人员计算
QCD总部 2004年2月1日
2019年3月2日1时58分
1
前
言
公司目前在积极推行日产生产方式，全公司 各单位都在围绕公司事业计划来开展降低成本、 提高产品质量、提高生产效率等工作 如何提高生产效率呢？首先我们就要知道如何对 生产效率和人员进行计算，找出生产效率科学的 管理方法和人员合理编排途径，才能达到提高生 产效率的目的
标准时间是相对固定的，通过改善尽管标准时间会发生变 化，但是新的标准时间尽可能在下一年度用来计算总加工 时间。
产品编号 EQ1111－1200 标准时间（分） A 10.86 生产量 B 1000 加工时间(H) A＊B／60 181 234
总加工时间
2019年3月2日1时58分
－－－－－－－－－

精益生产案例课件.pptx


5
安全性 你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有
不安全作业
6 士气
你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、 作业人员配置是否合理
2.2现场分析
⑴对事实进行实事求是的分析
基于5w1h的调查表
序号 项目
问题
1
对象
什么（what）
2
作业人员 谁（who）
3
目的
为什么（why）
4
场所、位置 什么地方（where）
1.2工序改善的步骤
问题的发生、发现
应该改善什么
现状分析
作业是怎样进行的
发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案
哪些地方不经济、不均衡、 不合理
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
是否达到目的
跟踪处理改善方案
制定标准、防止反弹
2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现
序号 调查项目
调查重点
1
生产量、 你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、
生产率 是否因工作人员过多影响生产效率
2 质量
你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、 合格率是否能提高、产品缺点是否太多
3 成本
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加
4
交货期 你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生
产时间是否可以缩短
生产 周期 管理
班组长
制定 年度 改善 方针 目标
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：

认识效率.pptx


三, 不良品的浪费:
在生产过程中产生的任何Байду номын сангаас良品都浪费,不良品的浪费
引起:
* 材料的损失;
* 设备\人员工时的损失; * 额外修理\挑选\追加检查的损失; * 额外的检查预防措施损失; * 出货延误\取消定单; * 降价; * 信誉下降.
外殼 花啦!
不良品主要有: * 来料合格\错误造成产品不良; * 制造过程中设备故障产生不良; * 因为工艺水平造成不良; * 人为操作产生不良; * 设计不当\失误产生不良.
六, 库存的浪费:
库存的浪费包括:
* 零部件,材料的库存; * 半成品的库存; * 成品的库存;
现代生产技术把库存当作是“万
恶之根”,库存会造成许多连锁反应, 引起其它浪费.几乎所有的改善行动 都直接或间接的跟“消除库存”有关:
* 产生不必要的搬运,堆积,放置,
防护,寻找等浪费; * 使先进先出作业产生困难; * 占用资金(损失利息)和额外的
1、计算改善后效率提升了多少？ 2、假如没有改善之前，该产品的利润是20%，计算改善后实 际的利润。
讨论：
1、为什么效率提高了，利润降低了？
我们公司标准时间的计算公式： 标准时间 =
(装配线纯标准时间MOD*（1+宽放）+主板线时间50.604 +空板正常转1周的时间34*0.82 ) / 0.9*1.1+高压标准时间*(1+宽放)-5
个体效率与整体效率
例：
生产线终检工序和包装工序连在一起如下图，终检人员9个，
包装15个，两个工序的标准产出都是200台/小时。起先，两工序每 个小时均可以生产180台机。
1、计算终检和包装的效率？ 2、现在有1000台机的生产任务，计算完成任务需要的时间？
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4
零部件
直接人员
生产效率提高的目标
修正 10％
辅助 8.6％
1.6 倍
等待 27.3％
步行 搬运
9.1％
100人
主 体 作 业
45％ 2020/7/28 03年1～2月
34.3%
17.1%
65.7％
61人 1／1.9倍 82.9％
06年目标
日产柴
3.1 倍 32人
5
商用车 零部件
准直／直接比例
68％ 68.7％ 58.5％ 55.5％
总加工时间＝∑ ( 生产数量 Х 标准时间 )
生产数量指合格品的数量，废品等不合格产品不包含在内
为了掌握准确的总加工时间，我们现在导入《生产量记
录表》 2020/7/28
15
标准时间是相对固定的，通过改善尽管标准时间会发生变 化，但是新的标准时间尽可能在下一年度用来计算总加工 时间。
产品编号 1111－1200
＝基1点6总.5实%际工作时间 ＝04年总加工时间＊ 03（基点）实施倍率
＝6000*2＝12000
11
总实际工作时间
总实际工作时间是生产现场每名员工工作时间的合计
在工作时间当中，设备故障、品质不合格、发生异常等现 象所浪费的时间全部包含在内。
为了提高生产效率，就要改善这些异常，使实际工作时间 降低。
2020/7/28
3
商用车公司
直接人员
生产效率提高的目标
不在 7％
其他 5％
1.38 倍
等待 27％
步行 搬运
16％
100人
主 体 作 业
45％ 2020/7/28 03年1～2月
7％休息 5％ 15％ 13％
60％
7％休息 5％ 3％ 10％
59人 1／1.4倍
75％
2.2 倍
42人
06年目标
日产柴
车间 基点 当月 当月 当月实施 基点总工 生产性提
实施 总工 总加 倍率
作时间*C 高率
根据班 组的记
倍率 作时 工时
A
间B 间C
（E－B） ／E
C不变
车间对 数据统
录进行
计确认
统计
2020/7/28
14
总加工时间
总加工时间可以说是制造产品所必须花费的时间的合计
总加工时间等于生产某一零件的数量与该零件在某一生 产环节的标准时间乘积的合计
基本工作体制 E＝25＊8
基本工作时间合计 *E
加班时间（G）
7
4
对象人员（人） H
9
5
加班时间合计 *H 99400 22000
迟到、早退时间 J
5
总工作时间 K＝ 99458 22020
班组会议
2
5S活动
4
改善活动
6
维护、保养
8
小组
5
间接时间 合计
25
车间对 班组记 录确认
13
时间管理 车间实施全员的生产性提高
生产效率管理和人员计算
总部 2004年2月1日
2020/7/28
1
前言
公司目前在积极推行日产生产方式，全公司 各单位都在围绕公司事业计划来开展降低成本、 提高产品质量、提高生产效率等工作
如何提高生产效率呢？首先我们就要知道如何对 生产ห้องสมุดไป่ตู้率和人员进行计算，找出生产效率科学的 管理方法和人员合理编排途径，才能达到提高生 产效率的目的
2020/7/28
19
人员计算的必要性
要提高生产效率，如果不用更少的投入就不能实现， 因此目前在生产数量是以计划为准的情况下，如果 没有实施最适合的人员体制那么要达到提高生产效 率的目的是非常困难的
为了掌握准确的总实际工作时间，我们现在要导入《时间 记录表》
2020/7/28
12
时间管理 时间记录目的是掌握直接、准直接人员的工作时间
班长负 责每日
记录
2020/7/28
工作人员（包括班长）A 550 120 130
缺勤人员
B 53 10 12
出勤人员 －B 497 110 118
出勤率 ()*100% 90.36 91.67 90.76
2020/7/28
6
生产效率管理简介
生产效率计算公式及含义 （基点）实施倍率 总实际工作时间 总加工时间 生产效率计算流程图
2020/7/28
7
生产效率计算公式
期间（04年）实施倍率
生産效率提高率 ＝ （１－
）×100%
基点（03年）实施倍率
基点实施倍率－当月实施倍率
生産效率提高率＝
×100%
基点实施倍率
漏失 格品
2020/7/28
17
生产效率计算流程图
班长
日常工作时间记录 日常生产数量记录
每日上报
工厂
生产车间
室
事业部 改善执行部
全车间生产效率计算 与目标值差异分析
每月上报
全厂生产效率计算 与目标值差异分析
每月上报
事业部各工厂生产效率计算 与目标值差异分析
2020/7/28
18
人员计算简介
人员计算的必要性 人员分类 人员成本 人员计算方法
标准时间（分） A
10.86
生产量 B
1000
加工时间(H) A＊B／60
181
234
总加工时间
2020/7/28
－－－－－－－－－ －－－－－－－－
415
16
时间分类表
实作工时 补正实作工时
标准时间
漏失时间
休息 新设
基准 工程 作业 产生 故障 等待 其他 会议 备调
时间 时间 熟练 不合
原因 等 试
12点总实际工作时间001000年总实际工作时间040060总工04间加时0年0
5000
0 2020/7/28
总工作时间
总加工时间
03年 10000 5000
04年 10000 6000
03年（基点）实施倍率 ＝10000/5000＝2
04年实施倍率＝ 10000/6000 ＝1.67
提高率＝（1－1.67／2） 100
基点总工作时间－当月总工作时间
＝
×100%
基点总工作时间
总加工时间不变的前体下（产量不变、品种不变）
2020/7/28
8
生产效率计算公式
等含义：
生产效率是根据投入工时或人数来提高生产量进 行评价的；
为了提高生产效率，用少的投入来获得量的产量 或者用等量的投入获得更大的生产量
由于生产量是在每月计划中被决定的，因此为了 提高生产效率不得不追求更少的投入
2020/7/28
9
（基点）实施倍率 实施倍率是评价生产效率管理重要指标
2020/7/28
工作时间 实施倍率
工时间
ＩＮ Ｐｕｔ（总投入） 总实际
＝
＝
Ｏｕｔ Ｐｕｔ（总产出） 总加
10
（基点）实施倍率
举例：
10000
5000
基
03 年 总 实 际 工 作 03年 时 总加 间 工时 10000 间
发动机 变速箱 铸造 锻造 车桥十
日産 40％ 30％ 49％ 40％ 44％
东风03年 → 65％ → 75.5％ → 84％ → 78.2％ → 69％
间接／直接比例
发动机 变速箱 铸造 锻造 车桥
日産 23％ 26％ 20％ 18％ 20％
东风03年 → 60％ → 76％ → 52.75％ → 51.2％ → 42.6％