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塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
•PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路•一、原料进料波动•1、可能原因：•1）原料流动性不好；•2）原料容易在料斗中心形成空洞附壁悬挂，桥架滞料；•3）加料温度过高；•4）料斗底部湿度过高。
•2、解决思路：•1）用具有适当流动性PVC干混粉料；•2）安装搅拌送料器，防止架桥，经常检查，及时处理；•3）进料段通冷却水冷却或降低加料段的温度；•4）清除料斗中的湿料使料斗保持干燥。
•二、型材弯曲•1、可能原因：•1）整条生产线不直；•2）冷却方法不当；•3）真空冷却水道不正常；•4）机头；流道及间隙不合理，壁厚悬殊大；•5）挤出速度过快；•6）牵引机上下履带不同步；•7）模具装配不齐；•8）定型模各成型面阻力不平衡。
•2、解决思路：•1）调整生产线保持在一条直线上；•2）加强壁厚部分冷却，降低水温；•3）检查真空冷却系统至正常；•4）修正流道及壁厚至均匀出料；•5）降低挤出速度；•6）检查并调整牵引机上下履带同步运行；•7）模具安装完毕后，用水平心校正；•8）清理定型模式或专业进行维修。
•三、局部收缩痕•1、可能原因：•1）口模筋处树脂活动慢，筋槽受拉伸；•2）真空操作不当或真空度控制不宜；•3）冷却水温过高；•4）局部冷却过快。
•2、解决思路：•1）清理口模修正模使口模内筋处流速加快或降低牵引速度；•2）调节真空度，或用夹头工具在灾坯进入定型模前在材料上戳小孔，使型材呈放开式，加强真空吸附；•3）降低水温，提高冷却效率；•4）关小局部冷却水。
•四、型材后收缩率大•1、可能原因：•1）牵引速度偏高；•2）定型模冷却不够；•3）机头温度过高；•2、解决思路：•1）调节牵引速度；•2）提高冷却效率；•3）降低机头温度；•五、制品尺寸、厚度时大时小•1、可能原因：•1）进料波动；•2）电热圈加热不正常；•3）牵引面不稳定，牵引电机打滑或速度波动；•4）混料不均匀；•5）模具间隙发生变化；•6）模头内有物料停滞。
工厂生产物料挤压的原因
工厂生产物料挤压的原因有:(1)、糊料的塑性不好,散渣,糊料间粘结性差。
(2)、温度:下料温度过低,糊料发硬,使挤压压力增高;下料温度过高,糊料间粘结力减弱,易产生裂纹。
料室温度:若料室温度。
低于下料温度,表层糊料就把热量传给料室,使糊料本身温度降低,可塑性变差;若料室温度太高,会使糊料表层温度升高,降低了表层糊料的粘结力,使裂纹废品率增多。
模嘴温度:模嘴温度过高,会使糊料表面变软,减少糊料间粘结力,容易产生横裂纹和生制品接头断裂;模嘴温度太低,会增大糊料和模壁间摩擦力,使糊料内外层压制速度相差太大,产生分层,并导致生制品表面出现麻面。
(3)、糊料内各部分的温差超过4℃,糊料不经过预压。
(4)、模嘴出口端内壁的尺寸比成品所要求的尺寸小或刚好相等。
模嘴的长度不够长。
模嘴变形部分的圆弧半径过大将会失去挤压作用而影响制品的质量。
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
挤塑不良品产生和原因及解决办法序号废品类型现象产生的原因解决方法1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧；机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声；塑料表面出现颗粒状焦烧物；合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧；停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧；机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决；换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低；塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；塑料中有难塑化的树脂颗粒；操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化；造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果；利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒分布在塑料层表面四周；焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上；杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了；塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出；加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物；出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法难题解答有哪些？一般挤出产品主要是管、膜、丝、板及其衍生制品。
它们在挤出成型中常出现的质量缺陷不外乎有两个方面：一是能右得见的、手摸得着的外观缺陷，如制品的尺寸精度差、皱折、斑点、气泡、缩痕、鱼眼、熔接痕、翘曲、条纹、表面不平整、无光泽、颜色差异、收卷差等弊病；二是制品的内在质量缺陷，某些性能达不到制品质量检测标准 .诸如制品的拉仲强度、巧曲强度、冲击强度、弹性模具。
压缩强度、剥离强度、内应力、伸长率，透湿透气怍、透明度等。
表面缺陷影响制品的价值，内部缺陷影响制品的性能。
由于制品的表面缺陷是内部缺陷的反映，凡能引起制品内部缺陷的因素，往往也同时引起制品的表面缺陷。
内在质量在仪器检测前和在生产过程中不易发现，有经验的操作者是通过制品外观缺陷或生产中的故障来处理这些内在质量缺陷。
概括起来有以下几个方面的质量因素特性,(1)造型和外观方面造型要求美观、适用、色调雅致，外观质量及尺寸需达到标准和使用要求。
(2)结构和物理力学性能方面密度、拉伸强度、伸长率、冲击强度、弯曲弹性模量、耐髙低温性能、电性能、透明性、阻透性等方面需达到标准和使用要求。
(3) 化学性能和卫生方面有耐油、耐溶剂、耐腐蚀和毒性对人体危害程度等特性。
(4)时效方面有防（光、热等）老化性能、防蠕变性能和尺寸稳定性等特性。
(5)二次加工性能方面有可焊性、黏合性、切割性、印刷性和切削性能等特性。
以上这些质量特性能否满足人们的使用要求是衡量制品质量的依据。
制品质量标准就是对这些内在性能和外观形态所做的技术方面的规定，凡不符合质量标准的产品就存在着制品缺陷。
要从根本上解决制品缺陷，处理方法可从：一--个方面进行难题解答。
(1)挤出成型加工常使用复合材料根据组分不同，可以把塑料分为单组分塑料和多组分塑料。
单组分塑料由一种树脂组成，其中仅加人少量助剂（如着色剂、润滑剂、稳定剂等），例如聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、尼龙等，对于这类树脂在选用时必须了解熔融黏度、熔体指数、软化温度、吸水率等指标；多组分塑料除树脂外还必须加人数量较多的其他助剂，这些助剂对塑料制品的性能影响很大，例如聚氯乙烯、酚醛、脲醛等，尤其是在挤出制品屮用得较多的聚氯乙烯，必须充分考虑原材料及配方、混合混炼工艺、分散效果和受热历程等因素。
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式一、壁厚不匀称1.口模板精准定位不准确因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。
防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。
2.口模的成型长度短口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。
针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。
不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。
防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。
3.模头加温不匀因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。
防范措施：调节发热板或加热圈的温度。
4.口模损坏不匀称口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。
口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。
塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。
因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。
防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。
5.物料带有残渣阻塞流道流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。
防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。
二、弯折1.壁厚不匀称不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。
造成壁厚不匀称的缘故及防范措施参照所述1所示。
2.制冷不匀称或制冷不充足从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。
防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。
3定型模阻力遍布不匀称熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。
精心整理塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料1也可提高2子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
有无气泡等现象来判断。
挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。
加热温度是指外加热器所提供的温度。
熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。
主要取决于材料物点和挤出机的结构。
机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。
机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。
机头温度低，则物料塑料不良，熔体粘度大，机头压力上升。
虽然这样会使制品太得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较大，产品表面粗糙。
还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加。
口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。
通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应超过20度。
因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮聚丙3控制在45．冷却椭圆。
6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。
单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。
剪切速率增加，熔体表观粘度下降。
有利于物料的均化。
同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。
内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施一、材料问题1.1塑料材料质量不合格：塑料材料质量不合格是导致内胎挤出半成品质量缺陷的一个重要原因。
不合格的塑料材料可能含有杂质、气泡等。
解决措施：1)严格按照标准采购材料，并对材料进行全面的检验。
2)增加材料供应商的质量保证，要求供应商提供合格的材料测试报告。
二、生产工艺问题2.1温度控制不当：内胎挤出过程中，温度对挤出成型的效果有重要影响，过高或过低的温度都会导致半成品质量缺陷。
解决措施：1)确定合适的挤出温度，根据不同的原料进行调整。
2)使用温度控制设备对挤出温度进行实时监控和调整，保持稳定的工艺流程。
2.2料筒压力不均匀：料筒的压力不均匀会导致挤出效果不佳，进而影响半成品质量。
解决措施：1)检查料筒的加热系统，确保加热均匀。
2)定期对料筒进行维护和保养，保证其正常使用。
三、设备问题3.1模具磨损：模具的磨损会导致内胎挤出半成品的形状不规则、尺寸不准确等质量缺陷。
解决措施：1)定期对模具进行检查和维护，发现问题及时更换磨损的部件。
2)做好模具的保养工作，延长模具的使用寿命。
3.2挤出机故障：挤出机故障可能导致挤出半成品质量缺陷，如挤出压力不稳定、挤出速度不均匀等。
解决措施：1)定期对挤出机进行维护和保养，确保其正常运行。
2)使用先进的自动化控制系统，对挤出过程进行自动化监控，及时发现并纠正故障。
综上所述，内胎挤出半成品质量缺陷的原因可能涉及材料问题、生产工艺问题和设备问题。
为了解决这些缺陷，我们应该严格控制原材料的质量，完善生产工艺，确保温度、压力等参数的稳定控制，并做好设备的维护和保养工作。
同时，加强对生产过程的监控和质量控制，及时发现和解决问题，提高内胎挤出半成品的质量。
型材挤出中的异常现象、原因、解决方法一、进料波动(表现在螺杆扭矩变化大）1、干混料流动性不好，或原材料性能变化2、原料在料斗中心形成空洞或附壁悬挂、架桥、滞料3、下料段温度高4、原料中含有破碎塑料袋解决方法:1、使用流动性好的PVC干混料2、料斗安装机械搅拌器，防止架桥，经常检查，及时处理3、加大下料段冷却水4、用小型材清理下料段二、型材弯曲1、整条生产线不直，中心位置不在同一直线上2、真空冷却水道不通畅3、机头流道及间隙不合理，出料不畅4、挤出速度过快，冷却不够5、模具装配不水平6、定型套与水箱不同心7、物料受热不均，机头温度设定有误或加热板、热电偶损坏8、清理模具时,各面抛光程度不一致9、因模具内含有糊料、沙粒等杂质，导致出料不均解决方法:1、调整生产线各设备至一条直线2、检查真空冷却系统至正常3、修正机头流道及间隙至均匀出料4、降低挤出速度各冷却水温度,改善冷却5、模具安装后用水平仪校正6、用水平仪或直尺调节校正定型套和水箱的纵向和横向的平直度7、检查挤出机身或机头各段的热电偶和电热口卷，如有损坏应及时修复或更换8、机头四面加热效果不一致9、清理模具，均匀抛光三、筋处收缩大（内筋在表面的收缩痕大）1、口模箱处树脂流动慢，筋槽受拉伸2、挤出速度快，真空度控制不对3、冷却水温度高4、熔温高解决方法：1、增加筋的间隙，提高筋槽处树脂流速或改变配方2、调节真空度或用铜针在型材坯进定型套前在型材上戳小孔，加强真空吸附3、降低冷却水温度和挤出速度4、降低工艺温度四、型材纵向收缩率大1、牵引速度偏快2、定型套冷却不够3、机头温度过高4、横向：定型模冷却不充分,尺寸过大解决方法：1、降低牵引速度2、保证水温(15℃）及水压，提高定型套冷却3、降低机头温度五、制品尺寸或壁厚时大时小（波动）1、进料波动2、电热圈加热不正常3、牵引机工作不稳定4、混合物料不均匀5、挤出机或进料不稳定6、不同配方的料混入解决方法: 1、参阅“进料不稳定”2、检查、修复或更换加热圈3、检查牵引机压力设定是否正常，上下履带是否同步4、检查混合料的混合均匀性5、检查修理挤出机、进料机至正常工作6、清除混入不同配方的原料,加入正确单一配方的原料六、制品断部开裂或成锯齿状1、配方组份不宜，塑化不良2、口模温度低3、锯片进刀速度快，锯片不锋利4、锯片未锯在型材中心5、内筋出料少,易被锯切裂解决方法：1、检验配方，调整组份2、提高口模温度3、放慢锯片切割速度，重新磨锯片4、调整型材至锯片中心5、调整工艺温度或清理模具，使内筋出料增加七、出现熔接痕1、口模设计或结构不良2、原料选配或成型条件不一致,配方不合理3、温度偏低,工艺设定不合理解决方法:1、修改模具设计2、调整配方3、增加前端机头压力4、提高机身温度和口模温度5、降低挤出速度八、型材表面中内壁出现斑点、鱼眼或似气泡状凸起、发毛1、原料混有杂质2、物料水分或挥发物含量高,挤出机真空泵工作不正常3、粉料堆放时间长4、机身温度低，机头温度高5、如有光泽则螺杆温度过高6、如有尘粒，毛糙并暗无光泽，则螺杆温度过低7、螺杆转速过快8、如发生在开机时，可能型模温度过低解决方法：1、检查杂质来源，以便清除2、将原料烘干,降低水分和挥发物含量,清理主机真空泵3、重新配制混合料4、调节工艺温度5、调节螺杆转速6、暂时提高机头温度，待型模温度达到后（根据型材塑化情况判断)再恢复原工艺注意:开机前按工艺要求进行加热，保温九、口模内发生分解，制品表面有黄线1、原料热稳定性较差2、口模温度高3、机头表面有凹陷死角或积料4、口模结构不合理5、物料在筒内过热6、螺杆磨损过重7、机头连接套或机头模具的螺栓未拧紧,模块之间有间隙8、温度显示错误（低于实际温度）9、原料中含有杂质解决方法:1、检查原料配方，提高热稳定性2、适当降低口模温度3、检查清理机头4、增大机头的物料导入部位和进入口模前端的压力5、尽量消除机头内的死角6、缩短物料在机头内的停留时间，适当降低料筒和螺杆温度7、拧紧机头螺栓8、检查，维修螺杆9、检查热电偶及电器元件，若损坏及时更换十、制品表面粗糙，出现条纹或云纹1、物料混合质量差，不均匀2、混有不同配方的原料3、机头温度较低4、模具表面不够平整光滑或粘有附着物5、定型套真空度控制不宜6、定型套内壁有附着物7、型材振动引起解决方法：1、调整PVC配方2、不要混用不同配方的原料3、检查混合原料的设备和工艺使物料混合均匀4、适当机头温度5、维修清理模具（包括定型套），使其表面光滑平整6、调整真空度十一、制品表面凹凸不平1、原料混有杂质2、模具表面不平整3、塑化温度低4、定型套和水箱真空度太大解决方法：1、筛选原料，清除杂质2、修磨模具（包括定型套）,使其表面光滑平整3、调整塑化温度4、检查、维修加入电器元件5、调整定型套和水箱真空度十二、制品断面有气泡1、真空排气孔堵塞2、物料中水分或挥发物含量过高3、物料塑化不好或塑化过度解决方法：1、使用前用干燥装置预先将料干燥，达到规定指标2、清理主机真空泵，排出挥发物及空气3、调整工艺参数使物料塑化良好十三、型材物理力学性能差1、干混料质量差，物料不均匀，配方不合理2、混料或送料导致料不均匀3、模具设计不合理4、熔体压力低5、工艺温度设定不对，使料塑化过度或塑化不良6、型材内有气泡解决方法：1、调整配方，严格控制混料工艺条件2、重新设计模具3、调整熔体压力4、调整工艺温度，使物料塑化好5、螺杆扭矩不应太低或太高，一般应为50～80%6、型材有气泡，解决方法同“十二”7、安装多孔板，增加制品致密性十四、型材表面有划伤1、模具表面光洁度不够，或有杂质、析出物2、冷却水内杂质多3、沟槽有毛刺4、物料进入第一段定型模沟槽内解决方法：1、抛光模具，提高光洁度2、清理脏物，检查清理过虑网3、打磨定型部位沟槽边缘4、清理第一段定型模内的堵料十五、型材棱角及筋成型不饱满1、吸附力不够或定型套内析出物多2、供料不足3、牵引速度过快4、机头与定型模安装不一致5、冷却效果差6、塑化不好解决方法:1、增加真空度，增大吸附力2、彻底清理真空定型套，增大吸附力3、加大供料4、降低牵引速度5、检查定型模的冷却水管是否畅通6、调整机身或机头温度，物料不能太硬，也不能太软7、机头与定型模之间中心线要一致十六、型材变形1、冷却不均匀2、牵引速度过快3、牵引压力过大解决方法：1、调整冷却水2、调整牵引速度3、降低牵引压力十七、密封条槽易掉1、冷却效果不好2、牵引速度过快或过慢3、定型套真空度大4、有杂物5、料温过高解决方法:1、检查清理定型套冷却水管道，保证畅通2、降低冷却水温3、调整牵引速度4、适当降低定型套的真空度5、检查清理沟槽内的杂物6、降低料温,尤其是模具温度十八、型材表面不平1、吸附力不够或过大2、牵引速度过快3、型材结构不合理4、模具机头安装不正确5、塑化差6、冷却效果差7、定型套水箱设计不当解决方法：1、调整吸附力2、降低牵引速度至适宜3、改变型材结构4、调整口模间隙，使物料出口模速率均匀5、调整塑化温度，检查混料工艺6、检查定型套冷却效果7、调整定型套上下水循环流量，第一段定型模腔（上盖部分)要呈凹弧形十九、定型套真空度低1、口模出料不均,挤出型坯变形，没有全部吸附上2、定型套分型面不吻合，气密性差3、牵引速度过大4、定型套入口、出口尺寸不对解决方法:1、调小定型套与口模距离2、重研分型面,加大冷却水，提高水封性3、调整牵引速度与挤出速度4、修理定型套在定型套出口加水二十、型材表面塌坑1、吸附力不够2、壁的供料小于定型模间隙3、牵引过快或过慢4、机头温度高解决方法：1、增大吸附力2、检查机头出料是否正常,如正常修大机头的供料3、调整牵引速度4、降低机头温度二十一、型材内筋弯曲或孔变形1、口模内筋出料不正常或内有杂质2、真空操作不当或真空度控制不宜3、冷却水温度过高4、模具间隙不正确（装配不当或阻流块脱落）5、螺杆温度过高，造成内筋出料过多6、型腔与定型块各表面不在一个平面解决方法：1、清理或修理模具，调整内筋出料至正常2、正确操作,调节至适当的真空度，用尖头工具在型坯进入定型模前在型材上戳小孔（筋或孔的部位），使型材成开放式，加强真空吸附3、降低冷却水温4、修整模具间隙至合理为止5、降低机头温度，调整工艺温度二十二、型材成品壁厚不均1、定位销和稳定装配不合适，机头装配不对2、机头四个区温度相差大3、牵引机不同步和打滑现象4、口模出料不均，内有杂质或糊料解决方法：1、调整定位销和稳定装配，使口模间隙均匀2、检查、维修牵引机至正常工作3、调整机头各区温度4、检查清理多孔板5、清理机头,并清洗、打磨至内表面光亮，整洁二十三、型材内壁有裂口1、物料中有杂质2、挤出温度低3、牵引速度过快解决方法：1、清理机头2、提高挤出温度3、降低牵引速度,或增加进料二十四、型材振动1、配方不合理2、模具结构不合理或磨损导致3、整条生产线不在一条直线上4、定型套与定型块安装不正确5、定型块排列循序错误解决方法：1、调整配方2、修模具3、调整生产线平直度4、调整定型部位，使定型套与定型块的基面（底面)在同一平面内5、按循序排列定型块二十五、型材表面有皱纹1、机头模具不光整2、模具内有杂质3、水箱板磨损不均导致4、塑化不好解决方法：1、打磨机头模具2、彻底清理模具3、打磨水箱内定型板4、调整工艺温度二十六、牵引时型材易被拉断1、牵引速度太快2、料中有杂料3、物料塑化程度不一致4、挤出温度过低或过高5、冷却水流至口模处，导致温度过低6、冷却水温度过高7、定型块安装错误解决方法：1、降低牵引速度2、清除杂质3、调整机身与机头温度，使物料充分塑化（也可安装多孔板）4、控制好真空度，避免冷却水倒流5、降低冷却水温，保证冷却套水管畅通6、正确安装定型块（安装后应认真检查，确保无误)二十七、型材内壁产生有规则的螺杆纹1、螺杆摩擦热过高2、机身温度过高或过低3、螺杆转速太快4、机头模芯表面不光滑解决方法：1、降低螺杆温度或螺杆转速2、调整机身温度至适宜3、打磨机头模芯表面二十八、型材内直角根处有纵向裂口1、塑化不充分2、机头温度偏低3、牵引速度过快4、模具内有杂质或有毛刺5、定型套冷却不好解决方法：1、提高机身三、四区及螺杆温度2、升高机头温度3、降低牵引速度4、清理机头及定型模内的杂质与毛刺5、清理定型套，使定型套内冷却水管路畅通二十九、掉爪1、配方问题2、小爪出料过多3、定型套水路堵塞冷却不好或有杂质解决方法：1、调整配方2、修模,减少小爪出料3、清理定型套。
