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精益六西格玛绿带概述精益六西格玛绿带是一种流程改进和质量管理方法，结合了精益生产和六西格玛方法。
它旨在通过减少浪费、提高效率和质量，以及优化流程来提高组织的绩效。
本文将介绍精益六西格玛绿带的基本概念、关键原则和实施步骤。
精益六西格玛概念精益生产精益生产是一种由丰田汽车公司开发的生产模式，旨在通过消除浪费、提高效率，以及优化生产流程提高产品质量和客户满意度。
其目标是实现更短的生产周期、更低的成本和更高的质量。
六西格玛六西格玛是一种统计方法，旨在通过减少变异和缺陷，提高产品和过程的质量。
它将统计学和质量管理原则结合起来，通过数据分析和改进方法来使过程达到几乎没有缺陷的水平。
精益六西格玛绿带精益六西格玛绿带是将精益生产和六西格玛方法相结合的一种改进方法。
它强调通过消除浪费、优化流程和减少变异来实现质量改进和成本降低。
绿带代表着在项目中具有基本的知识和技能，能够领导小规模的改进项目。
关键原则精益六西格玛绿带方法遵循以下关键原则：客户导向精益六西格玛绿带方法将客户需求和满意度放在首位。
通过了解客户的期望和需求，可以针对性地进行流程改进，以提高产品和服务质量。
持续关注客户的反馈，并将其作为改进的依据。
数据驱动精益六西格玛绿带方法强调通过数据分析来做出决策。
通过收集和分析数据，可以了解当前过程的绩效和问题，并定量地评估改进的效果。
数据驱动的方法可以帮助做出更明智的决策，并保证改进的有效性。
流程优化流程优化是精益六西格玛绿带方法的核心。
通过识别和消除浪费，并通过精细化的流程管理来提高效率和质量。
流程优化旨在确保每个步骤都能增加价值，从而提升整个流程的绩效。
团队合作精益六西格玛绿带方法强调团队合作和跨部门合作。
团队成员应具备不同的专业知识和技能，以便综合考虑改进项目的各个方面。
通过有效的沟通和合作，可以实现更好的改进结果。
实施步骤以下是精益六西格玛绿带方法的一般实施步骤：1.定义问题和目标：明确要解决的问题，并设定明确的改进目标。
精益六西格玛精益六西格玛是一种管理方法，旨在通过减少和消除缺陷以及提高效率来提供高质量的产品和服务。
该方法结合了精益生产和六西格玛品质管理的理念和工具，可以应用于各种组织和行业。
精益的核心原则是通过尽量减少浪费来提高效率和质量。
浪费可以指任何增加成本、延误产出或降低客户价值的活动。
在精益六西格玛中，有八种常见的浪费，包括过产、过程错误、传输延误、库存积压、无效运动、等待时间、过度加工和不合理设计。
通过识别和消除这些浪费，组织可以提高效率和质量，从而增加竞争力。
六西格玛是一种基于数据和统计分析的质量管理方法。
它的目标是减少产品和过程的变异性，从而提供一致性和可靠性的结果。
六西格玛方法包括一系列工具和技术，如测量系统分析、根源原因分析、设计实验和统计过程控制。
通过运用这些工具，组织可以识别和解决导致质量问题和客户不满的根本原因，确保过程稳定和持续改善。
精益六西格玛的应用可以带来许多益处。
首先，它可以提高组织的效率和生产能力，减少成本和提高利润。
其次，它可以提高产品和服务的质量，满足客户的需求和期望，增强客户满意度和忠诚度。
此外，精益六西格玛还可以促进团队合作和员工参与，通过深入剖析问题和寻找解决方案，激发创新和改进的动力。
实施精益六西格玛需要组织领导层的支持和承诺，以及培训和培养员工的能力和意识。
该方法强调数据驱动的决策和问题解决，需要有专门的团队和专家来处理复杂的质量问题。
此外，持续的监控和改进是精益六西格玛成功的关键，组织需要建立评估和审查机制，确保目标的实现和持续进步。
在中国，精益六西格玛已经得到了广泛应用。
许多组织和企业在生产和服务领域采用了精益六西格玛的方法和工具，取得了显著的改进和成果。
同时，许多培训机构和咨询公司也提供相关的培训和咨询服务，帮助组织和个人掌握和应用精益六西格玛的知识和技能。
总之，精益六西格玛是一种有效的管理方法，可以帮助组织提供高质量的产品和服务，提高效率和竞争力。
它强调通过减少浪费和消除缺陷来改进过程和满足客户需求，需要组织领导层的支持和员工的积极参与。
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产是一种由日本汽车制造商丰田公司开始发展的生产方法，目的是通过最小化浪费和提高效率来实现高质量和低成本的生产。
精益生产的理念是让价值流向顾客，并通过持续的改进来提高生产过程。
精益生产的核心概念是减少浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动、步骤或材料。
精益生产强调通过去除浪费来提高效率和质量。
它将浪费分为七种类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、修复和不必要的运动。
通过识别和消除这些类型的浪费，企业可以降低成本、提高产品质量和交付速度。
精益生产通过一系列工具和技术来实现上述目标。
其中包括：1. 价值流图：用于识别产品或服务的实际价值流，以便更好地了解哪些步骤增加了价值，哪些步骤是浪费的。
2. 5S：一种组织和整理工作区域的方法，通过清理、整理、标准化、维护和纪律来提高工作效率和质量。
3. 拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压，减少浪费。
4. 单一分钟交换模具（SMED）：减少机器换模的时间，以便可以更频繁地切换生产，实现小批量生产。
六西格玛是另一种与精益生产相结合的管理方法。
六西格玛的目标是通过减少变异、提高质量和效率来满足客户需求。
它主要通过DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的过程来实现。
1. 定义：明确项目目标和范围，确保所有团队成员对项目的目标有共同的理解。
2. 测量：收集相关数据，了解当前的业绩水平。
3. 分析：分析数据，识别潜在问题和改进机会。
4. 改进：制定和实施改进措施，以提高业绩和增加价值。
5. 控制：确保改进措施的可持续性，通过建立控制措施来监控和维持改进。
精益生产和六西格玛通常被联合应用，以实现连续改进和质量优化。
精益生产关注流程的效率和流畅性，而六西格玛则关注消除变异和提高质量。
通过结合这两种方法，企业可以实现高质量、低成本和高效率的生产。
精益生产和六西格玛是两种在管理领域中广泛应用的方法，它们提供了一个系统性的框架，帮助企业实现高质量、低成本、高效率的生产和服务。
质量控制中的精益六西格玛在现代制造业中，高品质的产品是企业不可或缺的核心竞争力。
然而，保证产品质量的制造过程本身却是极其困难的。
在这种情况下，精益六西格玛方法可以提高制造过程的质量，从而帮助企业降低成本，提高生产效率，并提供更高质量的产品。
本文将深入探讨精益六西格玛的概念、原则和实施方式。
第一部分：精益六西格玛的概念精益六西格玛是一种优化制造过程的方法，旨在最大程度地减少浪费，提高质量水平，并在生产过程中实现一致性和稳定性。
其核心目标是创造价值，并在最小化浪费的同时提高产品质量。
又称为LSS（Lean Six Sigma），精益六西格玛强调六西格玛的数学模型和精益制造的思想，由松下先生提出。
松下认为，制造业的目标不仅仅是制造高品质的产品，还应正确理解市场需求，使产品能够最优化地满足客户需求。
通过精益制造，人们能够更好地识别并消除浪费，提高生产效率，并在此基础上进一步提高产品质量。
第二部分：精益六西格玛的原则精益六西格玛有一些基本原则，这些原则确保了该方法的实施是成功的。
以下是精益六西格玛的主要原则：1. 以客户为中心：精益六西格玛的重点是满足客户的需求，因此任何决策都必须基于客户的需求。
这有助于企业了解客户需求，并确保产品符合预期，同时满足客户的期望。
2. 流程管理：精益六西格玛的另一个重要原则是流程管理。
每一个生产过程都有特定的流程，通过对生产流程进行优化，企业可以降低成本、提高生产效率，并确保产品的高质量。
3. 团队工作：在精益六西格玛中，团队工作至关重要。
团队成员应该跨职能、跨部门合作，并利用各自的经验和知识来识别和解决问题。
4. 数据驱动：精益六西格玛的决策过程是数据驱动的。
通过收集和分析数据，人们可以了解现有生产流程，并对生产线进行适当的改进。
通过数据驱动的决策，人们可以确保决策是基于准确和可靠的信息。
5. 持续改进：精益六西格玛的最终目标是实现持续改进。
一旦生产过程得到改进，企业应该保持不断发展和改进，以保持优势和竞争力。
（六西格玛管理）精益六西格玛简介精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。
为了于降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”和“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法能够使企业兼顾速度、成本和质量，这壹点是以往任何壹种管理方法均不能做到的。
精益六西格玛于国内外的研究和应用使得于军工领域进行推广应用具有重要的价值。
壹、精益六西格玛管理1.精益生产精益（LeanProduction，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司经理大野耐壹于福特汽车公司先进管理方法的基础上，进壹步发展了其理念，于组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率均得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。
自从1996年沃麦克和琼斯的《精益思维》壹书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。
精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。
精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，且且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下壹道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。
2.六西格玛管理六西格玛管理（SixSigma）最初的起源是Motorola公司。
而真正把六西格玛这壹高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成壹种企业文化的是于杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。
六西格玛是壹套系统的业务改进方法体系，旨于对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他关联方满意。
它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（DesignforSixSigma，DFSS），且对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。
精益六西格玛精益六西格玛（(Lean Six Sigma，简写为LSS）什么是精益六西格玛精益六西格玛是一种集成了两种非常重要又相互补充的改进技术的综合方法论.精益六西格玛同时关注消除浪费和降低变异。
精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。
精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。
精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。
按照所能解决问题的范围，精益六西格玛包括了精益生产和六西格玛管理。
根据精益六西格玛解决具体问题的复杂程度和所用工具，我们把精益六西格玛活动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动，其中精益改善活动全部采用精益生产的理论和方法，它解决的问题主要是简单的问题。
精益六西格玛项目活动主要针对复杂问题，需要把精益生产和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来。
传统六西格玛项目主要解决与变异有关的复杂问题，例如控制一个过程的产品一次通过率；而精益六西格玛项目解决的问题不仅包括传统六西格玛所要解决的问题，而且要解决那些与变异、效率等都有关的“综合性”复杂问题，例如不但要控制一个过程的产品一次通过率，还要优化整个生产流程，简化某些动作，缩短生产提前期，而且简化这些动作和过程变异的控制有直接联系。
通过实施精益六西格玛，组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低成本；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率。
精益生产精益生产源于20世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。
精益六西格玛方法精益六西格玛方法（Lean Six Sigma）是一种综合运用精益管理和六西格玛质量管理原则的方法论，旨在提高组织和业务流程的效率和质量。
它结合了精益管理的“减少浪费”和六西格玛的“减少变异”，以实现产品和服务的卓越性。
精益六西格玛方法的核心目标是通过识别和消除各种类型的浪费、缺陷、变异和不必要的活动，来提高业务流程的整体效率和效果。
它提供了一种系统化的方法来解决问题，优化业务流程，并促进持续的改进。
精益管理的原则主要关注于减少浪费和提高价值。
其中包括以下几个方面：1. 价值流分析：通过对组织和业务流程的价值流进行分析，识别和理解价值流中的浪费和不必要的活动。
2. 浪费的分类：将浪费分为七种类型，包括运动、等待、过程不良、过度生产、库存、不必要的运输和处理。
3. 拉动式生产：根据客户需求的实际情况，通过减少库存和实现即需生产来避免过度生产和不必要的浪费。
4. 标准化工作：通过制定标准化工作流程和工作指导书，确保每个人都按照相同的标准和方法工作，提高质量和效率。
而六西格玛管理则主要关注减少变异、提高质量和满足客户需求。
它基于数据及统计分析，通过以下几个步骤来进行：1. 定义（Define）：明确项目的目标、范围和需求，确定关键顾客需求和业务绩效指标。
2. 测量（Measure）：收集和分析数据，了解业务过程的当前状态和性能，建立基线。
3. 分析（Analyze）：通过数据分析和统计方法，识别问题的根本原因，并找出改进的机会。
4. 改进（Improve）：基于问题分析的结果，提出改进措施和解决方案，优化业务流程。
5. 控制（Control）：制定控制措施和监控方法，确保改进措施的可持续和稳定性。
6. 验证（Verify）：评估和确认改进的效果，验证业务流程的改进是否符合预期。
精益六西格玛方法的实施可以带来多种益处。
首先，它能够提高业务流程和组织的效率，通过减少浪费和变异来提高生产效率和资源利用率。
六西格玛与精益生产术语引言六西格玛和精益生产是两种广泛应用于企业管理中的方法论。
它们都旨在提高生产效率、降低成本和提供更高质量的产品或服务。
本文将介绍六西格玛和精益生产的概念以及它们所使用的术语。
六西格玛六西格玛是一种基于数据和统计分析的管理方法，通过优化流程和消除缺陷来提高产品和服务的质量。
六西格玛的目标是将缺陷率控制在每百万个机会中不超过3.4个，并将过程的性能稳定在可接受的水平上。
六西格玛术语1.DMAIC模型：DMAIC是六西格玛中最常用的改进方法。
它是一个缩写，代表了定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）这五个阶段。
DMAIC模型提供了一个结构化的方法来解决问题和改善过程。
2.CTQ：CTQ是“关键质量指标”（Critical to Quality）的缩写。
在六西格玛中，CTQ是指产品或服务质量的关键特征，它们影响着顾客满意度和业务绩效。
3.SIPOC图：SIPOC是六西格玛中的一个工具，用于描述一个过程的关键环节和输入输出。
SIPOC是“供应商（Supplier）、输入（Input）、过程（Process）、输出（Output）”和“顾客（Customer）”这五个要素的缩写。
4.统计工具：六西格玛使用各种统计工具来分析和解释数据，例如直方图、散点图、控制图和因果图等。
统计工具帮助六西格玛团队理解过程的变异性，找出导致缺陷的根本原因。
精益生产精益生产是一种以最小化浪费为目标的管理方法，旨在提供高效率和高质量的产品和服务。
精益生产的核心理念是消除非价值增加的活动，减少生产过程中的浪费，从而提高价值流的流畅度。
精益生产术语1.持续流：持续流是精益生产中的一个原则，指产品在生产过程中以连续流动的方式实现。
持续流可以减少库存、提高生产效率，并使问题更容易被发现和解决。
2.单件流：单件流是指在精益生产中每次只生产一个产品或服务。
精益六西格玛是什么意思What ：六西格玛有三种理解：第一个：作为不良率的度量标准，当然我们希望产线的制程能达到六西格玛的水准，每生产100万个产品，只有3.4个不良品出现。
一般我们做六西格玛也是要求产线尽量不要有变异，尽量不要有不良品，可遗憾的，即使是超级工厂依然是有很多不良产生，不良永远都没法彻底消灭！当然公司一般使用DPPM或者不良率作为指标进行改善。
这时它就单纯指的是一个指标而已。
当然这个和公司的制程，工艺，设备有很大的关系，第二个理解：它一种方法论，在六西格玛发展的过程中，我们运用一套DMAIC的思路发展出一套完整的改善思路和工具链，做六西格玛改善专案的时候，就完全是按这个思路去走的。
如果我们读一份完整的报告，我们就会理解这种思想和方法论的意义。
他要求的是基于全流程的分析、改进和控制，团队一起完成改进！当然，也可能包括其他工具的使用。
英雄不问出路。
只要他能解决问题，他就是个好工具！第三个理解：他是一种管理方法，因为上升到哲学的高度，他就是零缺陷管理的含义，所有的不良都是公司巨大的浪费，作为公司管理者来讲，是绝对不希望看到公司天天有报废产品的产生。
每个报废的产品那可是原材+人工+设备投入等白花花的银子做出来的东西啊。
所以管理层丛上到小都要有指标进行不断的改善，不断减少变异，消灭浪费。
所以一般我们改善要么是走六西格玛的路（消除变异），要么是精益的路（消除浪费），或者两者同时（既要消灭浪费，也要减少变异）！而且公司一般由专门的部分在推动公司的改善，专门做培训和专案的辅导，奖励的发放。
很幸运的是我也是其中的一员！开始他们走的是不同的路线，现在我们把两者融合在一个，就形成了注明的精益六西格玛（lean six sigma）.作为一种管理系统，我们做六西格玛专案的时候，要聚焦到四个关键点上：1. 了解和管理客户的需求，客户真正要的是什么，他希望我们做出的产品有什么特性，结构的，外观的，尺寸的，功能的，等等要求，我们可以使用QFD 将客户的需求展开和细化成厂内的标准2. 了解厂内关键的流程和要求，因为公司的关键制程，参数往往决定了生产的产品是什么样的，所以我们在管控的时候，一般都要识别关键特殊特性，这也是16949的基本要求3.做六适马需要大量的数据分析和研究。
先进制造模式——精益6西格玛摘要：介绍了精益生产和六西格玛管理的本质和特点, 从文化、战略、运作模式、过程改进方式、员工培训、关注对象等多方面对两种管理模式进行了对比, 分析了它们的相同点和不同点。
通过对比分析,指出了各自的优势与不足,剖析了二者整合的优势———其本质都旨在实现持续改进的管理模式,可以进行优势互补。
在此基础上,给出了精益生产和6西格玛管理法的整合路线。
精益6西格玛作为精益生产和6西格玛的有效结合,最终会获得竞争对手难以模仿的竞争优势。
关键词：精益生产六西格玛精益六西格玛引言：随着市场竞争的日趋激烈,面对不断变化的顾客需求,企业面临着越来越大的竞争压力。
企业要不断地改进管理方式、提高产品质量、加快生产流程,提高顾客的满意度、忠诚度,才能保持一定的竞争优势并不断增加收益。
因此精益生产和六西格玛先进的管理方式有效结合对于企业的重要性越来越突出。
20世纪50年代,日本丰田汽车生产管理专家[1]大野耐一认为,自行发展了所谓的丰田生产方式,强调降低库存,使用具高度弹性的机器设备,制造出适量的多样化产品。
日后,欧美国家将这种生产方式称之为精益生产(LeanProduction)。
精益生产方式追求低成本、零缺陷、产品的多样化,希望通过较少的资源,追求完美的境界,以创造企业最高的利润。
精益生产让丰田汽车得以缩减浪费、降低成本,并且大幅改进资源运用和周期。
时至今日,全球的各行各业,已有许多公司采用精益方式,并展现出傲人的经营成效。
六西格玛管理 20世纪 80年代产生于摩托罗拉公司, 目的是利用一致的数据驱动方法来解决商业问题。
90年代中后期, 通用电气公司实施六西格玛管理法并取得辉煌业绩, 六西格玛从一个解决问题的技术演化为一个持续改进的质量战略, 最终成为一个高度成熟的质量哲理。
六西格玛管理通过持续改进产品、服务和过程的质量 , 实现客户满意 , 它通过系统地、集成地采用质量改进流程, 实现无缺陷的过程设计, 并对现有过程进行过程定义、测量、分析、改进和评价, 消除过程缺陷和变异 , 从而提高质量和服务 , 降低成本, 缩短运转周期, 达到客户完全满意 , 增强企业竞争力。
[2]一．国内外现状分析精益六西格玛由精益生产与六西格玛管理工具整合而成,该整合研究开始于上世纪90年代中期,90年代末期形成完整的精益六西格玛理论并逐渐被西方及日本企业广泛采用。
据TBM公司资料,到2008年1月,美国有约70%的制造加工企业应用了该先进的质量管理工具,而在美国的世界500强企业中应用该管理工具的高达80%以上;精益六西格玛咨询培训公司在美国从2000年到现在有上千家,但在中国仅有于2004年底才开始在国内开展精益六西格玛咨询培训活动的TBM公司一家;至今,国内接受精益六西格玛培训的公司不足100家。
国内虽然有些企业从70年代早期开始就引进一些管理工具和方法,像TQM、TPS、150、精益生产或六西格玛管理等,但仅局限于少数军工及汽车生产企业且其中真正了解精益六西格玛的很少,能真正应用精益六西格玛更是凤毛麟角。
尽管精益六西格玛管理理论最近在西方及日本非常流行,但在美国所有推行精益六西格玛的企业中能最终成功推行并从中获得回报的不到50%。
究其原因,主要是推行精益六西格玛的企业在推行阶段未能(或不主动去)获得正确指导或本身执行力度不够。
在精益六西格玛的发源及流行地尚且存在如此低的成功率,再加之中西方文化的差异,中西方管理基础的差距,重视程度及资源投入的差距,以及对理论内涵理解的偏差,精益六西格玛在我国的应用仍处于曲高和寡的状态,表现为一方面尝试应用的企业数量少,另一方面多数应用效果不理想,尤其是资金和人才相对受限情况下的中小规模企业。
因而在国内很有必要开展精益六西格玛的研究及广泛宣传推广,让更多的国内企业了解、使用该管理方法,从而从中获利。
[3]二．精益生产的概述及其优缺点沃麦克和丹尼尔教授于1999年著成《精益思想》一书,对精益生产方式进行了更深入的研究。
从中可以看出,精益思想源自丰田的精益生产方式,其核心是在客户价值的基础上,持续的改善生产环节,杜绝一切可能的浪费。
丰田公司总结生产现场的活动,认为浪费有七种:生产不均衡造成的过量生产、等候加工、运输、动作(不创造价值)、库存、加工本身(隐蔽性的)和不合格品(残次废品)。
此外,不必要的员工调动及生产出不能满足用户要求的商品和服务也是浪费。
[4]任何浪费都会造成资源的无谓消耗。
因此,丰田把“杜绝一切形式的浪费,彻底降低成本”作为基本原则和追求的目标,以此作为获得利润的源泉,同时也带来了资源利用率的提高。
[5]其具体做法是,在生产过程中,根据客户价值,尽可能的减少不创造价值的对于生产必需或不必需的活动(必要或不必要的浪费),对复杂的生产工艺层层分解,逐步剔除浪费,只留下真正创造价值的活动。
精益改造是一个长期的、持续的过程,并不是简单的消除浪费,它的最终目标是使客户价值最大化。
在确定客户价值的基础上,识别生产过程中的全部价值流,使保留下来创造价值的每个环节流动起来,用客户的需要来拉动价值流,最终追求生产环节的持续改进,达到尽善尽美。
[6]精益生产的优点：1.关注顾客, 以顾客价值流为焦点。
精益生产的核心概念是价值流而只有顾客真正需要的东西才具有价值。
精益方法从顾客角度审视设计到生产再到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少,消除一切不增加顾客价值的流程和产品功能,不将额外花销转嫁给顾客,实现顾客需求的最大满足。
[7]2.以员工为中心。
精益强调人的因素, 例如员工士气、熟练技能、全员参与、持续改善的思想等。
[8]把员工看作是企业最重要的资源,最大限度地发挥员工的个人能力和群体的智慧,实现企业与员工利益的协调发展[9]3.消除浪费, 优化流程, 降低成本。
根据沃迈克和琼斯的观点,生产中不创造价值,但在现有技术与生产条件下不可避免的步骤,称为Ι型Muda,即必要的非增值活动;不创造价值且可以立即去掉的步骤,称为Ⅱ型Muda,即不必要的非增值活动。
精益方法首先努力消除Ⅱ型Muda,降低成本,然后使产品在整个流程中流动起来。
通过连续流动,进一步消灭浪费,优化流程,并且流动越快,所暴露出的浪费会越多,越有利于精简流程和降低成本。
[10]4.缩短流程周期, 提高响应能力。
精益方法以最终顾客需求为起点,采用Kanban管理,以后道工序准时拉动前道工序,通过生产单元之间的均衡与协调,快速而可靠地减少流程周期和前置时间,提高效率,同时减少大量浪费,加速资金流转,最终大大提高企业对市场变化的响应能力。
[11]精益生产的不足：1.缺乏严谨的定量分析。
精益方法解决问题的特点是主观、快速而且简单,解决问题时更多地依赖专家经验与直觉或想当然,不能使用量化方法与专业工具管理流程,难以解决复杂的和综合的以及不明确的问题,决策也不易做到科学、准确和高效,难以真正实现“精益”。
2.对波动处理不力。
波动是客观存在的, 企业实施精益方法失败绝大多数都是因为波动造成的,实施精益生产前之所以要先导入整理、整顿、清扫、清洁、素养和全面生产维护等方法,就是要使5M 1E因素的波动最小化。
如果不能实现流程稳定,也就很难真正实现“精益”。
[12]三．六西格玛的概述及优缺点6西格玛是一种管理哲学,崇尚追求卓越,强调以事实为依据进行科学决策,围绕流程的改进,实现全员参与、始终坚持研究客户的需求,以客户为导向,持续不断地提高产品和服务的质量、6西格玛认为“有好的过程就一定有好的结果”,它改变了过去那种以结果为导向的管理方法,并转变为以过程为导向的管理方式。
Harry[13]认为六西格玛是一种以目标为3.4PPM的管理哲学,并以突破式的策略作为达成目标的方法。
Pande认为六西格玛是全面且具弹性的系统,可用于维持和扩大企业的成功。
而六西格玛的驱动要素,在于洞悉顾客的需要,严格使用事实和统计分析,以及全面关注业务流程的管理、改善和创新。
Breyfosle认为六西格玛是一种策略性的企业活动,不是单纯的质量计划。
企业应结合经营智慧与统计方法,持续改善组织的效率,以满足顾客需求,六西格玛最终目的不是为改善而改善,而是要创造客户与供应商双赢的局面。
Eckes认为六西格玛是一套管理哲学,其目标在于改善顾客满意度。
六西格玛管理思想崇尚追求卓越,强调以事实为依据进行科学决策,围绕流程的改进,实现全员参与、始终坚持研究客户的需求,以客户为导向,持续不断地提高产品和服务的质量。
[14]六西格玛管理的优势1.以顾客为中心。
6西格玛的一个非常重要的理念就是任何一个6西格玛项目或问题的解决,都要从顾客的需求出发,让顾客满意,追求顾客忠诚,它是6西格玛核心特征之一,贯穿于6西格玛改进的始末。
在6西格玛分析阶段绘制SIPOC图的目的就是对流程进行整体考虑,从顾客源头出发,反向分析企业所做每一件事情能否提高顾客价值。
因此,唯有以顾客为中心的6西格玛管理,才能实现顾客完全满意和忠诚,企业才会得到相应回报。
[15]2.以过程为中心,追求持续改进。
6西格玛管理法采用从戴明PDCA循环发展而来的DMAIC及SIPOC过程分析模式,通过对整个流程周而复始、反复不断地实施定义、测量、分析、改进和控制,使流程各个环节得到修正和补充,实现流程的螺旋式提升,进而使产品质量得到持续改进。
[16]3.科学的问题解决方法。
6西格强调以客观的数据和事实为依据,运用科学的分析方法对实际问题进行量化分析,确定影响顾客需求的关键质量特性,并找出质量问题的主要原因,进而迅速逼近实际解决方案。
6西格玛以数据和数理统计技术为基础,它是通过减少波动,不断创新,达到缺陷逼近 3.4×10-6的质量水平,以实现顾客满意和最大收益的系统科学。
[17]4.以专家为龙头,发挥团队作用。
6西格玛管理运用多种统计方法,建立模型的技术比较复杂,因此,为有效保障6西格玛改进工作,企业需要要建立专业改进组织结构,并请资深的6西格玛专家对全休成员进行培训,实现全员参与,从制度上保证员工的利益与企业的利益协调一致。
[18]5)实行项目管理,追求财务效果的最大化。
6西格玛管理法一个直接特征就是以财务成果为中心,运用帕累托法则选择最能为企业带来利润的课题来实施,也就是说不赚钱或赚钱少的课题不被优先选择。
[19]6.跨职能合作。
六西格玛采用项目小组的工作方式,通过企业内部的研发、采购、财务、生产和营销等部门的跨职能合作和及时沟通与协调,能够整体上更快速、更彻底地消除变异,实现改进。
六西格玛的不足1.对六西格玛工具、方法的要求高。
六西格玛方法常常用于解决复杂的问题,并能够取得大的突破性结果。
然而,由于所使用的统计方法、工具和技术的复杂性,常常要求黑带人员具有很高深的数学知识、生产过程知识和计算机知识。
