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微粉抛光砖在水煤气辊道窑炉烧成阶段常见的缺陷及预防措施作者：潘雄来源：《佛山陶瓷》 2011年第7期问：潘工，能否谈谈透晶微粉抛光砖在400m超长辊道窑煅烧阶段最常见的缺陷及预防措施？答：现阶段我国的辊道窑发展突飞猛进，特别是向超长、大产量方向发展。
坯体的烧成周期一天天被刷新，据了解，目前有些砖坯厂的烧成周期可控制在35min左右，这在几年前是抛光砖烧成望尘莫及的。
在快烧的前提下，抛光砖坯在辊道窑煅烧阶段的反应与变化，对比昔日的慢烧控制有着很大的区别。
下面就简单地分析透晶微粉砖在烧成阶段出现的一些特征：透晶微粉砖坯在1050℃至最高烧成温度阶段的主要特征：（1）由于所用原料、配方不同，坯体在辊道窑内的最高烧成温度也有所不同；（2）此阶段坯体中出现大量的液相，并填充到石英莫来石骨架中，使坯体气孔率下降、强度增加，从而达到瓷化，体积收缩最大；（3）此阶段如果玻璃相产生过多，又会软化坯体的骨架，从而出现高温变形现象；（4）此阶段如果控制不合理，很容易出现生烧、过火、毛孔、熔洞、变形以及阴阳色等缺陷；（5）烧成阶段各区间的温度要均衡，不宜相差太大，否则坯体容易产生波浪变形；（6）在透晶微粉砖坯中，透晶低温料的烧结温度与坯体中其它原料相差较大，透晶料加入量的多少，对坯体的烧结温度和坯体的平直度有很大影响；（7）在相同的煅烧温度条件下，如果将面料透晶料的用量加大5%~10%时，砖坯会出现龟背变形增大现象，同时坯体抛光后的熔洞缺陷也会随之增多；（8）因为透晶低温料的钾、钠含量比较高，其在高温煅烧后会产生大量的玻璃相，如果坯体中透晶料的使用量过多，则会降低坯体的抗折强度，铺贴时脆性大，同时也会造成运输的破损崩角现象；（9）坯体面料中的透晶料与白料的烧结温度不能相差太大，否则将造成坯体中的透晶料过烧，易吸污，或白料欠烧吸污，或出现入库后的二次变形等缺陷；（10）烧成阶段的前端面温升得过高时，容易导致该坯体出现龟背状变形。
瓷砖翘角、凹面、变形怎么办？没有比这更全的解决办法了！影响变形的因素很多，如坯体配方、成型、干燥制度等，但对于瓷质砖（或二次烧成的素烧）来说，影响最大的因素还是烧成制度，主要是辊道上下温差和窑压设定不合理等因素所致。
下面就细数下常见的几种变形原因及解决办法。
一、翘角四角上翘，长度约3cm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致，缺陷多发生在烧成的最后2-5min。
也可能是由于预热带的辊棒上下温差过大所致。
解决办法：1、烧成带产生变形的方法1）如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组（箱）辊棒上部的温度（5-10℃或更多），并对等升高辊道下面的温度。
2）如果烧成后尺寸偏大，则仅升高辊道下面的的温度5-10℃或更多（视调节效果而定）。
3）如果烧成后产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面的温度5-10℃或更多（视调节效果而定）。
2、预热带产生变形的解决方法1）提高中温区（700~1000℃温度区域）辊道上部温度5~10℃或更多（视调节效果而定），同时对等降低辊道下部的温度。
2）如果是由于预热带的挡火闸板放得过低，使辊道上部的温度过低导致变形，只要适当提升挡火闸板即可。
二、角下弯角下弯正好与翘角缺陷相反，它是坯体的四角都下弯，长度约3cm，其余表面是平直或只有少许上凸，这种缺陷发生于窑的中间或两侧，它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致，也可能是由于预热带温度不合理所致。
解决办法：1、烧成带产生变形的方法1）如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒下部的温度(5-10℃或更高)并对等升高辊道上面的温度。
2）如果烧后尺寸偏大，则仅升高辊道上面的温度5-10℃或更多。
3）如果烧后尺寸偏小，则仅降低辊道下面的温度5-10℃或更多。
有时，仅靠近窑墙的一出现角下弯现象，这种情况可能是该侧的烧成带温度偏低所致(也可能是辊棒所致)，这时可降低该侧的助燃风压，同时检查该侧的窑底是否堆积较多的烂砖，造成蓄热过大，窑底温度偏离，同时还要检查该侧辊棒孔处是否漏风。
常见的瓷砖问题1. 为何抛光砖经常会有微小拱起变形？抛光砖在烧成时，体积发生收缩变化，窑炉温度不均引起砖各个部位收缩不一致，调节温度使砖稍微拱起，有利于后面的抛光工序；另一方面，烧成过程的微小拱形设计也是为了瓷砖在“后期变形”的过程中使瓷砖取得更好的平整度，由于烧成过程中的千变万化，无法精确控制微小的拱形变化，故成品瓷砖经常也会存在微小的拱形状况，只要是在国家标准的范围内，还是允许的。
2. 为何釉面砖经常会拱起变形？釉面砖是由坯体和釉面两部分构成，坯体由多种原料烧结而成，烧成时体积收缩大，而釉面是玻璃质的二氧化硅，烧成时体积变化小，两者体积变化不同造成拱起变形；另一方面，有意识的、有限度的表面拱形可以使坯体在使用时充分膨胀的情况下将釉面拉平，而不至于使釉面崩裂或脱落。
3. 墙砖裂纹都是产品质量有问题吗？墙砖出现裂纹有很多原因，如铺贴不当、使用高标号水泥或纯水泥都可引起产品开裂；如果裂纹出现有规律性或具有一定方向性，并且和坯体一起开裂，则有可能为墙内水管漏水，或者铺贴墙体结构变化产生拉应力，超过砖的机械强度引起开裂或铺贴敲击力过大也会引起砖面开裂。
4. 抛光砖上的猫爪状或圆点状黑斑是何引起？工人施工时用残旧橡胶棰敲击铺贴，导致黑色橡胶微粒粘在砖表面。
5. 抛光砖上的条纹状黑斑是何引起？由于施工时将水泥浆滴洒在砖面上导致，或者搬运物品时在砖面上拖动引起。
缺角是工艺问题还是运输问题？因陶瓷产品是一种脆性材料，轻微的磕碰也易造成釉面或坯体蹦缺，因此在使用中应轻拿轻放，避免碰撞。
运输碰撞造成缺角，一般在包装箱内仍有残留碎末。
怎么样选购高品质的釉面内墙砖呢？①．把对比产品拼在一起。
把砖作为镜子，看镜子里的光管灯光（让长长的光管一半落在一块砖上，另一半落在另一块砖上），看哪一块砖的釉面的亮度高；哪一块砖的釉面平？②．仔细地观察每块砖的釉面的针孔、熔洞、“桔皮”等釉面缺陷，判断哪一品牌砖缺陷少。
③．用上述方法对比完纯白砖后，再对比印花砖。
抛光砖缺陷分析石小军(广东协进陶瓷有限公司，广东省肇庆市邮编526000)摘要：抛光砖以其光滑平整亮丽,吸水率接近于零,易于清理,是地面装饰首选材料.其生产中常见缺陷进行分析.关键词：抛光砖常见缺陷变形色差黑心一．引言抛光砖是一种仿天然石材的瓷质砖,没有釉面装饰,完全依靠坯体抛光后才能达到理想表面效果.其图案清新自然,表面平整光滑亮丽,易于卫生清理,是各种地面装饰的首选材料. 抛光砖因其吸水率接近于零,高光泽度(55度以上,涂布超洁亮后可达到90度以上),硬度高,耐磨性好,可用在外墙/内墙/地面等场所铺贴.二．抛光砖的优缺点在各种瓷砖中，抛光砖的优点是坚硬耐磨，表面光洁，适合在除洗手间、厨房以外的多数室内外大面积铺贴中使用并能无缝拼接，因而受到消费者的喜爱。
抛光砖的缺点就是图案大多接近自然图案，没有特别清晰富有变化的图案，再就是表面抛光后容易吸污，需要做防污处理。
抛光砖因其生产工艺不同可分为渗花砖，多管布料砖，微粉砖，聚晶砖等。
三．抛光砖常见缺陷分析抛光砖生产中会出现各种缺陷，每种缺陷都是生产各环节相互影响的，配方基础不好，容易出现黑心，开裂，产品易变形，色差或产品回变等缺陷。
粉料制备过程中水分的控制不良，球磨细度的变化，颗粒级配的变化,，浆池储存量的大小，会造成色差，尺寸变化，压制夹层，开裂。
成形方面会造成夹层，尺寸不良，缩腰，开裂，渗花不良，黑心等问题。
干燥一般没什么问题，但控制不好的话开裂就非常多。
烧成中出现变形，色差，平直度不良，黑心，风裂，产品回变等缺陷。
以下就针对性地介绍抛光砖生产时常见的几种缺陷:1.变形抛光砖变形主要一个角变形或者一条边变形或者前后两条边变形,通常角变形都是砖坯在窑炉中前进时受到挤压,或者辊棒平直度不好,或者辊棒粘有脏东西,本身坯体配方较软火也易出现变形情况。
两条边变形可能是受到挤压，也可能是烧成制度不合理造成的。
一条边变形则可能是烧成制度与受挤压同时作用形成的。
抛釉砖变形窑炉控制抛釉砖变形窑炉控制是一种可以改变冶炼特性的技术，通过应用特殊的抛釉砖来变形窑炉，使窑炉的控制能力得到增强。
抛釉砖变形窑炉控制技术具有许多优点：一是可提高冶炼性能，特别是对于一些特殊材料，如铝合金，不仅能够改善熔炼过程中的温度分布，还可以提高熔铸时的坩埚型号；二是可以提高熔铸的可靠性，抛釉砖变形窑炉控制技术可以有效改善熔铸工艺中的温度分布，提高熔铸质量；三是可以减少生产成本，抛釉砖变形窑炉控制技术可以节省能耗，减少熔炼材料的损耗，简化熔铸工艺流程，降低生产成本。
抛釉砖变形窑炉控制技术有利于改善冶炼设备和运行环境，可以增加冶炼时间，提高熔炼质量，并减少熔炼费用，使用此技术可以提高熔炼时温度均匀性、提高冶炼能力，有利于提高熔炼生产率。
抛釉砖变形窑炉控制技术还可以有效减少污染，减少熔炼产生的有害物质的产生，降低环境污染。
抛釉砖变形窑炉控制技术是一种技术，需要从多方面考虑，以实现其有效性。
首先，抛釉砖的材质和尺寸应符合机械性能的要求，以便抗冲击和抗拉强度；其次，抛釉砖变形窑炉控制应考虑热力因素，保证技术条件的良好性能；最后，抛釉砖变形窑炉控制还将影响熔炼本身的质量，应分析冶炼本身的温度分布，加以改善。
抛釉砖变形窑炉控制技术的研究和应用如今已成为一个重要的研究课题，其发展可以为冶炼行业带来更好的生产效率和节能减排的效果。
抛釉砖变形窑炉控制技术应用范围也不断拓展，越来越多的企业为提高熔炼能力而采用此技术，抛釉砖变形窑炉控制技术可以说是一种改革性的技术，为冶炼行业带来了实实在在的效益。
综上所述，抛釉砖变形窑炉控制技术具有显著的优势，其发展为节能减排、提升冶炼能效带来了积极的影响。
在未来，有必要加大抛釉砖变形窑炉控制技术的研究，以更好地发挥其在冶炼行业的应用价值，为企业和社会带来更多的福利。
探究陶瓷烧制过程中的变形与损伤原因分析陶瓷是一种古老而又广泛应用的材料，其制作过程中常常会出现变形与损伤的问题。
本文将探究陶瓷烧制过程中的变形与损伤原因，并进行分析。
首先，陶瓷烧制过程中的变形问题主要源于材料的热胀冷缩性质。
在烧制过程中，陶瓷材料会经历高温烘干、烧结和冷却等阶段，每个阶段都会引起材料内部的温度变化。
由于陶瓷材料的热胀冷缩系数较大，温度变化会导致材料发生体积变化，从而引起变形。
特别是在烧结阶段，陶瓷材料会经历高温下的烧结收缩，这是造成变形的主要原因之一。
其次，陶瓷烧制过程中的损伤问题主要包括开裂和破碎两种情况。
开裂问题主要是由于材料内部的应力不均匀引起的。
在烧结过程中，由于材料内部的收缩率不一致，会产生内部应力。
当这种应力超过了材料的强度极限时，就会导致开裂。
而破碎问题则主要是由于材料的强度不足引起的。
在烧制过程中，陶瓷材料会经历多次的加热和冷却，这会使材料的内部结构发生变化，从而影响其强度。
如果材料的强度不足以承受外部应力，就会导致破碎。
进一步分析，陶瓷烧制过程中的变形与损伤问题还与烧制工艺和材料性质等因素有关。
首先，烧制工艺的控制对于陶瓷制品的质量至关重要。
例如，烧制温度和烧制时间的选择会直接影响陶瓷材料的烧结程度和收缩率，从而影响变形和损伤的程度。
其次，材料的性质也会对烧制过程中的变形与损伤产生影响。
不同类型的陶瓷材料具有不同的热胀冷缩性质和强度，因此在选择材料时需要考虑其适用性。
针对陶瓷烧制过程中的变形与损伤问题，可以采取一些措施来进行预防和修复。
首先，在烧制工艺中要严格控制烧制温度和时间，以避免过高或过低的温度对陶瓷材料造成不利影响。
其次，可以通过添加一些助剂来改善陶瓷材料的性能，例如添加粘结剂可以增强材料的强度，添加抗裂剂可以减少开裂的风险。
此外，对于已经发生变形或损伤的陶瓷制品，可以采取修复措施，如重新烧制或进行局部修复。
总之，陶瓷烧制过程中的变形与损伤问题是一个复杂而又常见的问题。
从抛光的角度分析抛光砖变形的原因及解决办法【摘要】抛光砖在生产中，由于种种因素的存在，出现砖变形情况并不少见，这直接影响到了抛光砖的品质。
为此，必须解决好砖变形的问题。
文章在分析抛光砖的抛光原理的基础上，总结与阐述了影响抛光砖变形的因素，并提出了一些克服变形的措施与办法。
【关键词】抛光砖；磨削；摆臂长度；磨头数量；因素抛光砖是通体砖坯体的表面经过打磨而成的一种光亮的砖，同时也是一种高品质的仿花岗岩装饰材料，集美观庄重、富丽堂皇、典雅华贵为一体，装饰效果甚至优于天然石材。
其耐磨性及力学性能均属上乘。
但长期以来，抛光砖的变形问题一直没有得到很好的解决，为了提高抛光砖的质量，本文总结与阐述了影响抛光砖变形的因素，并提出了一些克服变形的措施与办法。
1.假设（1）抛光机的磨头旋转时的平面与抛光机底板平面是平行的。
（2）进入抛光机的砖是平整的且无厚薄差（即底面与表面平行）。
（3）磨削过程中因有些地方磨削量多，有些地方磨削量少，而导致砖面凹凸不平。
这时由于受到压力F，砖与皮带都可能产生变形，而使砖面始终与磨盘接触，即磨削过程中不受砖面影响。
（4）在磨削过程中，磨削量与两接触面的压力和相对运动速度有关。
因假设磨盘始终与砖面接触，因此各点所受的压力一致。
在抛光过程中，砖以速度v 前行、磨盘自身以角速度ω旋转且以速度v1摆动，这样在砖面上各点与磨盘上各点的相对速度就不一致。
但由于ω远远大于v和v1，假设他们的相对速度一样，即在t时刻，经过时间Δt，磨盘与砖面接触的位置的磨削量都为：i。
（5）本文只研究抛光机对横向变形的影响，因此取砖前边的一条线作为研究对象。
（6）砖的尺寸为600mm×600mm的正方形，磨盘摆动的中心线与砖的中心线重合。
（7）因实际生产中抛光机由30～50个磨头组成，本文只讨论一个磨头的磨削过程。
2.建立模型2.1 确立坐标取砖前边刚接触磨盘且磨盘正好摆到中心时刻为坐标轴，则此刻磨盘，中点的坐标为：（300，260）。
陶瓷烧成缺陷及原因分析发布时间：2008-8-4 15:07:14 阅读：52 次新闻来源：作者：（一）变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。
另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
（二）开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。
（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。
（三）起泡：烧制品起泡有"坯泡"与"釉泡"两种。
坯泡分为"氧化泡"与"还原泡"两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。
予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。
在坯釉料中，碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
1 前言针对目前陶瓷行业仿古砖、抛光砖等瓷质砖产品变形情况，严重影响了产品质量，不利于国内销售和出口，瓷质砖后期变形一直是厂家的老大难问题。
下面对生产中变形进行分类，并对几个主要原因进行详细的分析。
按配方—烧成—磨边（抛光）的顺序进行阐述。
其实，产生变形的根本原因是：由于生产中各方面的影响导致成品砖产生不均匀的内应力或外应力（机械应力），从而使形状发生变化。
我们经常可以看到一些这样的变形情况：⑴出窑、磨边正常，但磨边后存放2〜3天产生许多不明原因的非规律变形；⑵出窑正常，磨边后发生不明原因的非规律变形；⑶出窑不正常，磨边正常，存放仓库5〜7天后发生不明原因的非规律变形；⑷出窑不正常，磨边不正常，存放仓库5〜7天后发生不明原因的非规律变形。
我们如何去预防它、解决它？这便成了解决变形的关键。
2 、变形的分类变形种类很多，按形成原因分，可分为：一、配方引起的变形；二、烧成引起的变形；三、抛光、磨边引起的变形；四、机械变形。
如按变形是否有规律，可分为规律变形和非规律变形，其主要与窑炉烧成有关。
变形种类、原因分析与解决方案在下面——介绍。
3 规律性变形3 ．1 上凸变形3.1.1 配方引起的变形1 ）釉料配方抛光砖不施釉，不存在坯釉膨胀系数不匹配引起的砖形变化。
而仿古砖则存在这样的问题。
其面釉膨胀系数正常情况下都能和坯体相适应；但做浅色、白砖（特别对白度有特殊要求的砖）时，由于其膨胀系数小，砖烧出来一般很拱。
另外，有时由于效果需要（如凸釉等）釉料会调的很高温，膨胀系数很小，也存在这样的问题。
2 ）坯体配方一般坯体配方影响主要是膨胀系数调的不合适导致砖形变化大。
如果坯体膨胀系数大，则砖会很拱；反之，则会很翘。
现在很多厂家，开始进的坯用泥沙料含铝量都很高，但是不稳定。
而石粉则注意其含钾、钠量，经常可能会出现时高时低的情况。
笔者曾在某厂遇到这样的情况，配方中一种石粉含钠量每车都不同，按常规方法一起取样，当时并未发现问题，生产后发现粉料不稳定。
从窑炉烧成剖析抛光砖变形1引言在陶瓷生产中，窑炉控制的目的，就是要求在不同烧成制度下，保证制品的平直度和尺度要求。
抛光砖变形的原因有很多，例如原材料、工艺、烧成等方面，本文着重剖析造成抛光砖在窑炉煅烧过程中变形的原因、特征及解决途径。
2变形特征及解决途径2.1翘角、边类变形这类变形是辊道窑预热区温差所引起的变形，它主要是由于预热区辊棒上下温差和压力差太大，且气体的流速不同，导致窑内坯体收缩不一致而产生的。
2.1.1翘角变形（1）辊道窑预热区至中温区的辊下温度高于辊上温度1）变形特征坯体边缘下凹。
长方形坯体，长边比短边下凹更明显,如图1所示。
图1坯体边缘下凹变形2）解决方法（a)根据坯体变形情况，调节预热带辊道上下温差、油压差。
当坯体下凹时，提高辊上(面)油压(温度)或降低辊下油压(温度)；对图1中b类变形采取相反的操作方法；(b)如果调整温度无效果，则说明该变形是因坯体基料和面料温度相差悬殊所致（面料低温收缩大而凹入）；此时可通过调整基料和面料的比例，使之收缩一致而使问题得到解决。
相反的方法可解决图1中b类变形问题；(c)提高成形压力、减少粉料含水率，从而提高坯体的致密度；控制粉料粒度和提高填料均匀性(如两台压机压相同料种的砖进同一条窑炉进行煅烧，其中一台机的坯体有变形而另一台无变形)；（d）抛光过程的处理方法：①调整抛光机摇摆停机时间，让砖坯边缘稍抛深一些；②更换锋利的刮刀，并将第一、二单元的刮刀略为升高，只刮翘起部分，减少中间的停留时间；③调到其它抛光线进行抛光；④适当提高线速；⑤加装锋利的异形刀，只刮两边，不刮中间；⑥将坯体调转90°或180°方向进行抛光；⑦将最前出窑的100件砖分开存放，停放10h后再抛，可减少变形。
（2）辊道窑烧成末端辊上温度过高1）变形特征坯体的四角都上翘，长约30mm，其余表面平直(或有少许下凹)，如图2所示。
图2坯体四角上翘变形2）解决方法(a)如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2～3组辊上（面）温度5～10℃或更多(视调试效果而定)，并对等升高辊下（底）温度；(b)如果烧成产品尺寸偏小，则仅升高辊上（面）温度5～10℃或更多(视调试效果而定)；(c)如果烧成产品尺寸偏大，则仅降低辊上（面）温度5～10℃或更多(视调试效果而定)；(d)抛光过程的处理方法见2.1.1中的①、③、④、⑤操作。
2.1.2翘边变形（1）辊道窑中温区的辊上石棉挡板降得太低1）变形特征坯体边缘平稳下凹，如图3所示。
图3坯体边缘平稳下凹变形2）解决方法(a)提高该区石棉挡板；(b)若不能提高挡板，但出窑产品尺寸正确时，可降低辊棒上方最后2组面枪温度5～10℃或更多(视调试效果而定)，并对等升高辊棒下面的温度；(c)在坯体烧结度合格及尺寸正确的条件下，略微降低中温区的石棉挡板前2～3组辊下（底）喷枪的油压，并适当升高辊上（面）温度(视效果而定)。
（2）抛光底板不平及刮平机压力过大1）变形特征出窑坯体平直或略耷，抛光后坯体两边稍翘，中心呈凹状。
其厚度中间薄于两边，将入砖方向调转90°入抛光机，坯体变形位置不改变，如图4所示。
图4抛光时引起的变形2）解决方法(a)更换抛光机底板；（b）调整第1、2组单元刮平机压力或加装变形刀；（c）适当提高抛光线的速度，或加大磨盘摆幅，增加两边的停留时间；（d）适当将砖坯平整度调为龟背状。
（3）抛光线由小规格砖坯转向大规格砖坯1）变形特征未抛光之前的砖坯平直或呈上凸状，抛光后都呈前后边上翘，将坯体调整方向进行抛光也不能消除，如图5所示。
图5抛光线砖坯规格改变时造成的变形2）解决方法（a）更换刮平机和六爪鱼的底板；（b）将砖坯调整为上凸状。
2.1.3翘角、边变形（1）辊道窑中温区辊下温度过高1）变形特征坯体沿进窑方向平行的两边角向上弯，与之垂直的方向的两边角变形不明显，如图6所示。
图6坯体两边角上弯变形2）解决方法（a）提高中温区（即比最高烧成温度低50～100℃的温度区域）辊上（面）温度5～10℃或更多(视调试效果而定)；同时对等降低辊下（底）温度，使其略呈上凸，但绝不能下凹。
利用坯体在高温下软化的特点，维持平衡（坯体因重力作用而恢复平直）；（b）抛光过程的处理方法见2.1.1中的①、③、④、⑤操作。
（2）空窑时，窑炉前温过高1）变形特征坯体的四角稍上翘，其余表面有少许下凹，或与坯体进窑方向平行的两边稍向上弯，其余两边不明显。
如图7所示。
图7 坯体四角上翘，表面下凹变形2）解决方法（a）空窑入砖前，调整入口快台速度，让始入砖的排与排之间排密15～20排，后将速度复位；（b）入砖前，降低辊下（底）喷枪1～4区的油压或排烟总抽力，或控制前、中温区辊上（面）温度接近正常烧成温度(或+10℃以内)；（c）启动急冷风机之前，将辊上急冷风管关闭2～3条，并关闭辊下对应风管，待砖坯行到缓冷中段时，将急冷风管复位；（d）将最前出窑的100件砖分开存放，停放10h 后再抛，可减少变形；（e）抛光处理方法：见2.1.1中①、②、③、⑤操作。
（3）砖坯烧结度不够1）变形特征出窑的砖坯平直或略呈下耷状，墨水冲不干净，但是抛光后都呈翘边或翘角，烘干后变形加剧，如图8所示。
图8烧结度不够而引起的变形2）解决方法（a）拉慢窑速，延长烧成周期；（b）升高整体烧成温度，主要以中温区辊上（面）温度和烧成区末端辊下（底）温度为主；（c）适当在中前段加喷枪，或升高该区的辊上、下喷枪油压及烧成区末端最后3个区辊下（底）喷枪油压；（d）抛光处理采用2.1.1中的①、②、③、④操作。
（4）辊棒上有粘结物1）变形特征不规则翘角，不连续性现象，如图9所示。
图9 辊棒上粘结物引起的翘角(边)变形2）解决方法（a）检查并将有粘结物的辊棒更换；（b）视窑内坯体行走情况，在窑入口调整每行砖的入砖角度；（c）若有粘结物的辊棒在烧成区，则将该区域的底温降低10～15℃，并在其它区域适当升温，保证烧结度，可适当减少其变形度；（d）抛光处理方法见2.1.1中的②、④、⑤操作。
（5）入窑砖距太疏1）变形特征入砖的间距太疏会造成坯体四角边上翘，中心稍凹的变形，如图10所示。
图10砖距太疏引起的变形2）解决方法（a）调整入窑速度或拉慢窑速，将砖距适当缩小；（b）关小排烟总闸，降低预温带温度；（c）将比最高烧成温度低70～100℃温度区域的辊下（底）温度降低10～15℃或更多(视调试效果而定)。
（6）窑炉速度由快转慢（烧成温度不变）1）变形特征坯体的四角上翘，其它部份平直，严重者坯体边缘也上翘，如图11所示。
图11窑速改变引起的砖坯变形2）解决方法（a）分2～3个步骤操作，逐步拉慢窑速，不可以一步到位；（b）拉慢窑速的同时，迅速降低中、前区的辊下（底）温度；（c）砖坯将进入高温区时，降低烧成区的温度；（d）适当关小辊下（底）急冷风；（e）抛光过程产生的变形的处理方法：①将此变形砖坯放置1天再抛光，可减少变形；②采取2.1.1中的①、③、④操作。
2.1.4因同排砖行走不整齐造成的局部上翘变形1）变形特征坯体与窑方向前边或后边砖角上翘，其余不明显，有时则下耷。
如图12所示。
图12同排砖行走不整齐引起的局部上翘变形2）解决方法（a）根据坯体在窑内的行走情况，在窑入口处加装挡砖机，控制每行砖的入窑角度或速度，具体情况视变形情况而定；（b）适当将入急冷前砖距拉密；（c）抛光处理方法见2.1.1中④、⑤操作。
2.2耷角、边类变形2.2.1耷角变形（1）预热区与中温区的辊下（底）温度不足1）变形特征坯体的四角都下弯长约30mm，其余表面是平直或少许上凸，如图13所示。
图13温度不足引起的变形2）解决方法（a）调整入窑速度，拉疏入砖间距；（b）增加排烟总抽力，使中、前区温度上升，并加大总体油压；（c）升高中温区（底）喷枪油压，使温度上升5～10℃或以上；（d）抛光处理方法：①拉慢抛光线速度；②减少磨盘摆幅度；③将最后一单元的刮刀尽可能地下深些；④将变形严重的坯体重复刮平，然后再进入粗抛工序；⑤加装异形刮刀，只刮坯体中间部位；⑥将变形的边首先入抛光机，使龟背边削磨多一些。
（2）烧成中温区的辊上（面）温度过高，辊下（底）温度不足1）变形特征坯体的四角边向下弯，如图14所示。
图14坯体四角边下弯变形2）解决方法（a）升高预温带至中温区辊下（底）温度，降低中温区辊上（面）温度；（b）将中温区辊上（面）枪适当关减，同时升高对应区辊下（底）枪油压；（c）调整急冷管，将辊下（底）风管开大或加开1～2支，或将辊上至急冷风管关小；（d）抛光处理采用2.2.1中的①、④、⑤操作。
（3）烧成末端面温过高1）变形特征坯体四角边下弯，中心稍凸，如图15所示。
图15坯体四角边下弯，中间稍凸变形2）解决方法（a）降低烧成末端辊上（面）温度；（b）适当降低余热风机的抽力；（c）将急冷第一排石棉档板升高(在没有烧砖的情况下)；（d）将辊下（底）急冷管开大；（e）抛光方面采用2.2.1中①、②、⑤操作。
（4）同排砖行走不整齐1）变形特征后角下耷变形(此砖在烧成区时，略比其它砖走得慢)，如图16（a）；砖的前角下耷变形(此砖在烧成区时，略比其它砖走得快)，如图16（b）；如图16（c）出现的形状则是该砖在窑内走斜，受辊棒应力所致。
图16同排砖行走不整齐而引起的变形2）解决方法（a）在窑炉入口安装挡砖设备，调节同排砖之间的入砖速度，使之经过烧成区时，基本上保持一致（图16（a）或图16（c）变形）；（b）清洗窑炉中前温区的辊下喷枪，保证各喷枪达到均衡燃烧，减少区域间的温差起伏；（c）略升高出现变形的砖对应侧的辊下（底）温度，对于16（b）图所示的变形改善效果较显著；（d）抛光处理如下：①此变形砖在抛光过程中，如果调节不合理容易造成压烂砖，破损大，故此变形砖应分类进行抛光；②在进行抛光第一、二单元刮刀时，可适当减小一些压力，使之首先削刮变形突起部分，然后在后一道工序补充刮平。
2.2.2下耷变形（1）入窑砖距太密1）变形特征如果坯体经过烧成区时，前后间距太小，会出现坯体左右边耷边变形，坯体前后边较平直，如图17所示。
图17坯体左右边耷边变形2）解决方法（a）将窑炉中、后频适当拉快，使砖坯前后间距拉疏；（b）抛光方面，采用2.2.1中的①、⑥操作。
（2）微粉砖基、面料温度不同，收缩率不同引起的上翘或下耷变形1）变形特征坯体四角上翘30～50mm，其余位置平坦，如图18（a）所示，下耷变形则如图18（b）所示。
图18收缩率不同引起的变形2）解决方法（a）调整基、面料比例，使面料的高温料比例增加，减少收缩；相反措施可解决图18b中的变形；（b）调整坯体配方，减小各料种之间的温差；（c）将中温区域的辊上（面）喷枪油压升高0.05MPa或更多、降低相对应的辊下（底）喷枪油压并延长烧成带；（d）将余热风机的抽力减小；（e）抛光处理方法，可采用2.1.1中的②、③操作。
