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压力容器原材料检验通用工艺守则样本压力容器是一种经过特殊设计和制造的装置，用于储存和运输高压气体、液体或固体。
由于容器内部承受着高压力，因此其原材料的质量和性能至关重要。
以下是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
1.原材料选择：选择适用的原材料，如碳钢、合金钢、不锈钢等，根据容器的使用环境和工作条件来确定原材料的类型和规格。
2.原材料验收：接收原材料时，应对其进行质量检验。
检查原材料的化学成分、机械性能、外观等指标是否符合技术要求。
可以使用化学成分分析仪、拉伸试验机等设备进行检测。
3.材料切割：根据设计要求和材料规格，将原材料进行切割。
切割时应确保切割面光滑平整，无裂纹、间隙等缺陷。
4.材料加工：对切割好的材料进行加工，如冷冲压、热冲压、焊接等工艺。
加工过程中应注意避免产生过大的热变形和残余应力。
5.焊接：焊接是压力容器制造中最重要的工艺之一、焊接工艺应符合相关的规范和标准。
在焊接前，应对焊接材料进行质量检验，并选用适当的焊接材料和焊接工艺。
6.焊缝检验：焊接完成后，应对焊缝进行检验。
常用的焊缝检验方法有X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过检验，判断焊缝的质量是否符合要求。
7.热处理：对焊接完成的容器进行热处理，以消除焊接产生的残余应力，并提高材料的强度和韧性。
8.表面处理：对容器的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
常用的表面处理方法有喷砂、热浸镀锌、电镀等。
9.容器测试：对已制造完成的容器进行压力测试、泄漏测试等。
通过测试，验证容器的密封性和安全性。
10.质量检验：对制造好的容器进行质量检验，包括外观检查、储罐容量测试、材料性能测试等。
以上是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
严格按照这些守则进行原材料的选择、切割、加工、焊接、热处理和测试，可以确保压力容器的质量和安全性。
特种设备操作工守则
1、压力容器操作工要严格执行公司规章制度和劳动纪律，熟练掌握设备性能和安全操作规程，必须做到持证上岗。
2、从事压力容器的操作人员对压力容器所在工段负责，坚守岗位，认真负责，对未经批准的外部人员一律禁止入内。
经批准进入的外部人员应主动接待，介绍安全注意事项，确保安全生产。
3、工段场所要保持清洁卫生，严禁现场存有不用之物。
做到工具摆放整洁，便于取用，地面清洁、窗明几净。
报警仪、监视仪、记录仪灵敏可靠。
4、按规定时间进行巡回检查，认真填写操作记录。
设备出现异常要及时找到原因，及时排除，如自己确实解决不了的应及时汇报解决，确保设备设施无隐患。
5、压力容器附属设备任何人不准动用，工具备品不外借，
6、以上条款操作人员工本身违犯的根据情节处以50~100元款，其他职工违犯未进行制止的同样处罚。
2006010。
压力容器操作准则完整1. 引言本文档旨在为压力的操作提供一套完整的准则，以确保工作人员的安全和操作的可靠性。
压力操作的不当使用可能导致严重的事故和伤害，因此严格遵守本准则非常重要。
2. 压力操作前的准备在操作压力之前，必须进行以下准备工作：- 收集所需的所有操作手册和安全资料，并确保其完整性和准确性。
- 检查压力的完整性和工作状态，包括安全阀和压力表的功能性。
- 检查周围的工作环境，确保不存在火源、爆炸性物质或其他危险因素。
3. 压力操作的基本步骤按照以下步骤进行压力的操作：1. 穿戴合适的个人保护装备，包括安全帽、护目镜、手套和耳塞等。
2. 关闭与外部系统之间的所有阀门，并确保减压与排气流程得到妥善设置。
3. 缓慢打开进气阀门，观察压力变化，并确保压力不超过的额定压力。
4. 按照操作手册中的要求进行操作，如加热、冷却或搅拌等。
5. 在操作过程中，定期检查的工作状态和压力，并记录相关数据。
6. 当操作完成时，缓慢关闭进气阀门，并确保压力降至正常范围。
7. 关闭该与外部系统之间的所有阀门，并排空一切气体和液体。
8. 清洁和维护及其周围环境。
4. 操作注意事项在进行压力操作时，需要注意以下事项：- 严禁超过的额定压力，以及操作手册中规定的限制条件。
- 在进行加热或冷却等操作时，应注意防火和爆炸风险，并采取适当的安全措施。
- 定期检查的工作状态和压力，如有异常应及时处理。
- 操作人员必须熟悉操作手册和应急处理流程，并定期接受相关培训和考核。
5. 总结本准则提供了一套完整的压力操作准则，涵盖了操作前的准备工作、基本操作步骤和注意事项。
所有工作人员在操作压力时，必须严格遵守本准则，确保工作安全和操作的可靠性。
如有任何疑问或不确定的情况，应立即寻求专业人员的指导和帮助。
请注意：本文所提供的内容仅供参考，具体操作应根据实际情况和适用法律法规进行调整。
此为机器翻译的结果，如有翻译不准确之处，请以原文为准。
移动式压力容器充装质量保证管理守则1. 引言移动式压力容器是一种常见的工业设备，用于储存和运输液体或气体。
为了确保移动式压力容器的充装质量符合标准和安全要求，制定一套全面的质量保证管理守则是非常重要的。
2. 目的本文档的目的是提供一套移动式压力容器充装质量保证管理守则，以保证充装过程的质量和安全性，防止事故的发生，并确保产品的质量达到标准要求。
3. 定义和缩写在本文档中，以下术语和缩写被定义为：•移动式压力容器（Mobile Pressure Vessel，MPV）：用于储存和运输液体或气体的容器。
•充装（Filling）：将液体或气体注入移动式压力容器的过程。
•质量保证（Quality Assurance，QA）：通过制定和实施标准和规程，以确保产品或服务的质量达到预期要求。
4. 管理要求为了保证移动式压力容器的充装质量，应满足以下要求：4.1 设备要求•使用经过检测和认证的充装设备。
•定期对充装设备进行维护和保养，确保其正常运行和安全操作。
•设备应标明最大容量和工作压力，并进行定期检测和校准，以保证测量的准确性。
4.2 操作要求•充装操作人员应接受专业培训并持证上岗。
•在充装前，应仔细检查容器本身和充装设备的完整性和安全性。
•充装操作应按照标准操作规程进行，并记录充装的相关信息，包括容器编号、充装日期、充装人员等。
•在充装过程中，必须保持密封性，防止泄漏和损坏。
•对于易燃、易爆或有毒的物质，应采取额外的防护措施，包括防静电装置、通风措施等。
4.3 质量控制要求•充装过程中应进行抽样检验，确保充装质量符合标准要求。
•检验应由专门的质检人员进行，并记录检验结果。
•对不合格的充装产品，应采取相应的措施，如重新充装、清洗容器等。
5. 安全措施为了保证充装过程的安全性，应采取以下安全措施：5.1 防爆措施•使用符合安全标准的防爆设备。
•在易燃、易爆或有毒物质的充装过程中，应采取防爆措施，如静电地线、防火装置等。
钢制压力容器焊接通用工艺守则1、适用范围本守则适用于钢制压力容器制造时的手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊接操作。
若图样另有特殊要求时，则应另编制详细的焊接工艺文件及焊接方案。
2、工艺评定压力容器的焊接工艺应按JB4708<钢制压力容器焊接工艺评定>进行评定合格，评定的程序及评定审批适用范围见质量保证手册。
3焊接工艺文件编制3.1焊接工艺评定合格后，应按已评定的工艺编制焊接工艺文件。
3.2焊接工艺文件编制及审批应符合质量保证手册的规定。
4焊工4.1各类压力容器焊缝必须由按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的焊工施焊。
对于未使用过的钢种、焊接材料、焊接位置和焊接方法，在施焊前，焊工必须经理论学习和实际操作培训，经考试合格后，方可在产品上施焊。
4.2熟悉焊接工艺文件上，弄清焊接位置、焊条和焊丝牌号、规格是否符合工艺文件要求。
5、焊接材料5.1焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体等。
5.2焊接材料选用原则：图纸有要求时按照图纸要求使用焊接材料，没有要求时应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能、并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料、必要时通过实验确定。
5.3常用同类钢号/异种钢号推荐选用的焊接材料见TB/T4709-20005.4焊接材料必须有制造厂的质量证明书，符合有关国家标准规定。
5.5进口焊条应符合合同约定的或出产国的相应标准。
5.6焊接第2、3类容器的焊条，应选用低氢碱性型。
6、焊接设备6.1选用的焊机应有足够的容量，经常保持良好的工作状态。
有可靠的接地，并装备指示准确且经校验合格的电流表、电压表。
7焊前准备7.1焊缝坡口形式、尺寸、容器开孔、接管、接头型式按设计图纸要求或工艺文件确定，制造厂也可以参照有关标准结合制造、施工经验自行设计，以工艺文件形式确定。
7.2坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、气割等热加工方法，对于碳素钢和标准抗拉强度不大于540Mpa的碳锰低合金钢，两种方法均可选择，对于标准抗拉强度大于540Mpa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高使金钢宜采用机械加工，若采用热加工方法，在进行切割后，应消除表面淬硬层。
压力容器原材料检验通用工艺守则样本1．本工艺适用范围：本工艺适用于D 级压力容器产品所用的受压原材料的入厂检验。
2．原材料入厂验收的程序为：原材料报验T审核质量证书，确定检验标准T 外观检验T 给出检验编号，取样打标记T 试样加工及检验T 理化室按规定项目试验T 理化室作试验记录和试验报告T材料责任人审核试验报告并定结论T 办理入库手续。
3．材料员办理原材料报验手续：（1）采购员将受控原材料连同票证、质量证书一起移交材料库管员。
（2）库管员检查票证及质量证书，看其炉批号、钢号、规格、数量和实物是否相符，核对无误后填写《原材料报验单》，连同质量证书移交材料检验员。
然后将待验的原材料放在待验区。
4．审核质量证书，确定检验标准：（1）材料检验员收到《报验单》及质量证书后，按《压力容器安全技术监察规程》（以下简称“容规” ）第10 条的规定审核质量证书的内容是否齐全、清晰，并符合相应标准。
如从非生产单位购料时，应取得材料质量正证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
材料质量证明书无效或内容不全、不符合相关标准的一律不予验收。
( 2) 核对无误后，材料检验员应根据受压材料的品种确定验收标准。
5．外观检验：(1)材料检验员根据《容规》第10条、GB150第4章的规定，按受压原材料质量证书检查原材料上的炉批号、钢号及规格、数量、几何尺寸，检查其材料标记是否清晰、齐全。
(2)检验员根据《容规》、GB150和相应的材料标准的规定进行外观检验，并填写材料外观检验纪录。
检验员应按上述标准判定受检原材料是否合格。
6．给出检验编号，取样打标记：( 1 ) 检验员对原材料外观检验合格后，应由材料责任人按有关规定给出检验编号。
( 2) 除了《容规》第25 条规定须作材料复验的以外，即可按本《原材料检验通用工艺》第9 条的规定由材料责任人定结论，并办理材料入库手续。
(3)对第25 条规定必须作复验的材料 (即I 、II 类压力容器的受压原件、M36以上的设备主螺栓和直径大于等于250mm的接管和法兰等原件所用的材料，当设计图样或用户要求复验时，或制造单位对材料的性能和化学成分有怀疑时），材料责任人应做材料复验的决定，并通知材料检验员进行取样、材料复验。
压力容器守则压力容器是广泛运用于石油、化工、电力、冶金等工业领域的一种重要设备，同时也是危险性大的工业设备之一。
在使用压力容器时，保证其安全性与可靠性尤为关键，并且必须遵循相关的守则，才能避免事故的发生。
一、压力容器的分类和特点压力容器的分类主要根据其功能和工作条件进行划分，常用的有压力罐、换热器、蒸发器和反应器等。
不同的压力容器标准和使用条件也是不同的。
压力容器的特点在于其内部压力较高，因此需要强力支撑其重量；同时在容器的制造和使用过程中，需要严格控制容器的材质、制造工艺和使用环境等。
这是为了避免容器因爆破、破裂等撕裂性事故而引发人身财产损失。
二、压力容器守则1. 根据《压力容器安全技术监察规程》中的相关规定，应根据容器的使用场合、介质和工作环境等要素来正确选用体积大小、设计压力、设计温度以及容器材料。
2. 对于高压容器，必须采用先进的防腐、防爆破、防裂技术，以保证容器安全稳定、无泄漏、无毒害等条件下合理使用。
3. 压力容器在使用之前需要做好严格的检测和试验，包括材料、制造、安装、维修、改造、使用之前和使用中的各种检测试验，以确保容器的品质和使用安全可靠。
4. 及时维护和保养压力容器。
在使用过程中，要经常进行容器的漏检和维护，及时更换老化、疲劳、受损的部件和配件，消除缺陷和隐患，减少风险和危险。
5. 压力容器使用时遵守相关的操作规程和规范，特别是运输、装卸、安装、启动、停机等操作流程。
在遇到问题和困难时，及时停机，平稳处理，避免意外导致事故。
三、压力容器的安全措施1. 定期检测：定期进行检测和维护，以便及时发现故障并进行处理。
2. 防爆破降压：在机身上安装了多种可降低压力的装置，如灭火器和减压器等，以便在发生故障和异常情况时，在第一时间降低压力，安全稳定。
3. 安全阀：在压力容器上装有安全阀，当压力达到一定警戒值时，安全阀会自动打开，释放容器内部压力，以保证容器安全。
4. 定时换件：对老化和磨损的部件和配件及时更换，以保证容器的安全可靠。
压力容器操作准则完整压力容器是一种用于储存和运输气体、液体或蒸汽的容器，由于容器内部存在高压，其操作必须符合一定的操作准则，以确保工作安全和生产效率。
以下是压力容器操作的一些准则，供参考：1.操作前检查：在操作压力容器之前，必须进行必要的检查。
首先，检查容器的外部是否存在明显的损坏或泄漏迹象。
然后，检查压力表的读数，确保压力在允许范围内。
最后，检查所有阀门、管道和附件的连接是否牢固，并且没有任何松动或泄漏。
2.合理使用并维护压力容器：在操作压力容器时，应遵循使用说明和操作程序。
严禁超载或在不允许的压力范围内操作。
另外，应定期检查和维护容器，以确保其正常工作。
这包括定期清洗、检查和更换密封件、阀门和管道。
3.防止过热和过压：过热和过压可能导致压力容器破裂或爆炸。
因此，在操作过程中必须采取相应的防范措施。
例如，合理控制供应热媒或加热源的温度，避免温度过高。
另外，确保容器内压力不会超过允许范围，必要时采取排放或释放部分压力的措施。
4.禁止随意打开阀门：在操作压力容器时，严禁随意打开或关闭阀门。
打开或关闭阀门必须经过严格的程序和操作，以防止突然的压力变化。
此外，在关闭阀门时，需注意减缓压力释放的速度，以避免震荡或压力冲击。
5.安全操作：安全操作是操作压力容器的核心。
操作人员应熟悉容器的结构、性能和操作规程，并严格按照相关规定进行操作。
除了正确操作，还应配备必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
此外，要时刻保持警惕，及时发现和排除潜在的安全隐患。
6.防止静电积聚：静电积聚是一个常见的安全隐患。
当操作涉及易燃或易爆物质时，必须采取相应的防静电措施。
例如，使用适当的导电工具和防静电装备，保持操作环境的湿度和温度适宜，并严禁在充电室等易产生静电的场所操作。
7.培训和教育：对于操作压力容器的人员，必须进行相应的培训和教育。
培训内容包括容器的基本知识、操作程序、安全风险和应急措施等。
培训应定期进行，以确保操作人员始终具备必要的安全意识和技能。
第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
一、压力容器筒体、封头、下料通用工艺一、下料人员根据图纸及铆造工艺文件的规定，及下料尺寸，持工艺卡去仓库找保管员领用筒体及封头的板材料。
二、所用材料应依据铆造工艺规定，在整板上划出所用材料的尺寸，下料应本着尽量节省主料，少出下脚料的原则，划线尺寸应考虑加工量的预留，封头尺寸按规定尺寸不动，筒体下料尺寸长度应考虑坡口加工量，宽度应考虑加工时变形量原则上内周长算尺寸减去一个板的厚度为宜。
同时也应考虑剩料能否再利用的原则，线划好后请质检员验证尺寸。
三、材料在切割前应将材料发料单与板材的炉批号、规格、对应复查无误进行材料标识移植。
移植部位按质保手册规定执行，对已移植的下料板材由质检员进行确认，验证合格后才能进行切割，根据不同的材料选用不同的切割方法，如气割、等离子及剪板机等方法。
四、下料后的板材应在加工不影响的部位用油漆或油性划号笔写上所制容器的制号及下料编号，以示区别及确认。
五、本守则下料未包括的事宜以质保手册规定为准则依据。
二、筒体卷圆纵缝组对通用工艺守则一、筒体卷圆时应对来料的尺寸及标识移植进行复核无误后才能加工。
二、加工时如用数控卷板机可一次成型，但对厚板〉12㎜的应予制两头的过渡圆弧，然后才能一次成型。
三、对已成型的圆筒节，应进行内径的尺寸复验，并对有椭圆度超标的应进行修正滚制，直到达到要求后才能进行组对焊缝点焊。
四、点焊组对焊缝时不能强力组对，应顺其自然组对减少组对应力及焊后变形，点焊组对后应请质检员对筒节的椭圆度，棱角度及错边量进行初检验，对达到要求的组对筒节才能转焊接工序，严禁超标的筒节转焊接工序。
五、对未能考虑到的因素，以质保手册规定为依据。
三、壳体环焊缝组对工艺规程一、壳体环焊缝组对是由筒节与筒节或与封头的组对焊缝构成。
二、筒节在组对时应先对每个筒节的外形尺寸，及排版图进行确认，防止组对后发生不直度错边量，棱角度超标及开孔开在焊缝上的不良后果影响产品质量。
三、组对时应对每个筒节直径误差最小的两个筒节组对在一起，同时要保证组对后筒体的不直度应符合要求，并对每个筒节、封头的制号、材质标记确认，以防错装配。
四、组对后进行点固，要保证不直度、错边量、棱角度、椭圆度等符合要求，然后请质检员进行检查认证，合格后才能进入下道焊接工序施焊。
五、未尽事宜见质保手册规定及相关标准。
四、手工切割工艺守则1、为降低能耗，提高喷嘴及电极的寿命，当切割较薄工件时，应尽量采用“低档”切割。
2、当“切厚选择”开关置于“高档”时应采用非接触式切割式切割（特别情况除外）并优先选择水割割炬。
3、当必须调换“切厚选择”开关档位时，一定要先关断主机电源开关，以防损坏机件。
4、当装拆或移动主机时，一定要先关断供电电源方可进行，以防发生危险。
5、应先关断主机电源开关后，方可装拆主机上附件、部件（如割炬、切割地线、电极、喷嘴、分配器、压帽、保护套等）。
避免反复快速地开启割炬开关，以免损坏引弧系统或相关元件。
6、当需要从工件中间开始引弧切割时，切割不锈钢≤20mm厚，可以直接穿孔切割。
方法为：把割炬置于切缝起始点上，并使割炬喷嘴轴线与工件平面呈约75°夹角，然后，开启割炬开关，引弧穿孔；同时，缓慢地调整喷嘴轴线与工件面夹角，至切割穿工件时止应调整至90°。
切穿工件后，沿切缝方向正常切割即可。
但如果超过上述厚度时须穿孔切割，就必须在切割起始点上钻一小孔（直径不限），从小孔中引弧切割。
否则，容易损坏割炬喷嘴。
7、主机持续工作率70%（“切厚选择”开关置于低档时，持续工作可接近100%）。
若连续工作时间过长而导致主机温度过高时，温度保护系统将自动关机，必须冷却20分钟左右才能继续工作。
应检修供气系统，排除故障后，压力恢复0.45MP a时方能继续工作。
9、若三相输入电源缺相时，主机则不能正常工作，部份机型“缺相指示”红灯亮。
须排除故障后，才能正常切割。
10、水冷机型必须将水箱注满自来水，并插好水泵电源插头。
11、将电源开关旋至“开机”位置，如“气压不足”指示灯亮，应按要求调至0.45MPa。
于是“气压不足”指示灯灭。
风扇转向应按标志方向。
水冷机水泵转向应符合要求，否则“水压不足”指示灯亮，应调整输入电源相位。
12、根据工件厚度，将“切厚选择”开关拨至相应位置，选择合适的割炬，割炬按使用范围自小到大有多种规格。
禁止超过额定电流范围，否则必将损坏。
将割炬置于工件切割起点按下割炬开关，若一次未引燃，可再次按动割炬开关，引弧成功，开始切割。
13、每工作四~八小时（间隔时间视压缩空气干燥度定），应按“空气过滤减压器”放水螺钉拧松排放净积水，以防过多的积水进入机内或割炬内而引起故障。
14、当水冷系统循环不良时，主机将处于保护停机状态，此时，应按本文有关章节所述方法检查解决，须待水压恢复正常后，水箱回水口回流顺畅，方能继续使用水冷割炬。
15、寒冷环境工作时一定要注意：当环境温度低于冰点时，不得采用水冷方式切割，否则，循环水冷系统将不能正常工作，水冷割炬有可能损坏。
二、操作前的准备工作1、联接好设备后（请特别注意，一定要接好安全接地线），仔细检查，若一切正常，即可进行下一步操作。
2、闭合供电开关，向主机供电。
注意：输入交流电流约65A，不能太小，否则主机不能正常工作。
同时，查看主机内风扇应符合规定，否则，应调整输入电源相位至转向相符为止。
3、将主机“电源开关”置于“开”的位置。
此时，“电源指示”灯亮。
但“缺相指示”灯不应亮，否则，三相供电存在缺相现象，应检查解决。
注意：若主机外壳未接妥安全接地线，缺相指示灯可能显示出错误的结果。
4、向主机供气，将“试气”“切割”开关置于“试气”位置。
此时割炬喷嘴中应喷出压缩空气。
试验三分钟，此间“气压不足”红灯不应燃亮，检查“空气过滤减速器”上压力表指示值不应低于0.42MP a，否则，表明气源压力不足0.45MP a，或流量不足300L/min。
也可能是供气管路太小，气压降太大，若存在上述问题，应检查解决。
另外请注意：“空气过滤减压器”失调否，若失调，应重新调整。
调整方法为：顺时针方向旋转手柄，压力增高，反之则下降。
将压力表上的指示值调至0.42MP a，若供气正常，“气压不足”指示灯熄灭。
这时请将“切割”“试气”开关置于“切割”位置。
三、操作程序1手动非接触式切割：1.1将割炬滚轮接触工件，喷嘴离工件平面之间距离调整至3～5mm。
（主机切割时将“切厚选择”开关至于高档）。
1.2开启割炬开关，引燃等离子弧，切透工件后，向切割方向均速移动，切割速度为：以切穿为前提，宜快不宜慢。
太慢将影响切口质量，甚至断弧。
1.3切割完毕，关闭割炬开关，等离子弧熄灭，这时，压缩空气延时喷程。
2、手动接触式切割2.1“切厚选择”开关至于低档，单机切割较薄板时使用。
2.2将割炬喷嘴置于工件被切割起始点，开启割炬开关，引燃等离子弧，并切穿工件，然后沿切缝方向均速移动即可。
2.3切割完毕，开闭割炬开关，此时，压缩空气仍在喷出，数秒钟后，自动停喷。
移开割炬，完成切割全过程。
3自动切割3.1自动切割主要适用于切割较厚的工件。
选定“切厚选择”开关位置。
3.2把割炬滚轮卸去后，割炬与半自动切割机联接坚固，随机附件中备有联接件。
3.3联接好半自动切割机电源，根据工件形状，安装好导轨或半径杆（若为直线切割用导轨，若切割圆或圆弧，则应该选择半径杆）。
3.4若割炬开关插头拨下，换上遥控开关插头（随机附件中备有）。
3.5根据工件厚度，调整合适的行走速度。
并将半自动切割机上的“倒”、“顺”开关置于切割方向。
3.6将喷嘴与工件之间距离调整至3～8mm，并将喷嘴中心位置调整至工件切缝的起始条上。
3.7开启遥控开关，切穿工件后，开启半自动切割机电源开关，即可进行切割。
在切割的初始阶段，应随时注意切缝情况，调整至合适的切割速度。
并随时注意两机工作是否正常。
3.8切割完毕，关闭遥控开关及半自动切割机电源开关。
至此，完成切4、手动割圆根据工件材质及厚度，选择单机或并机切割方式，并选择对应的切割方法，把随机附件中的横杆拧紧在割炬保持架上的螺孔中，若一根长度不够，可逐根联接至所需半径长度并紧固，然后，根据工件半径长度，调节顶尖至割炬喷嘴之间的距离（必须考虑割缝宽度的因素）。
调好后，拧紧顶尖紧固螺钉，以防松动，放松保持架紧固滚花螺钉。
至此，即可对工件进行割圆工作。
五、接管组件与壳体组对焊接工艺规范一、接管预制完后应由施工人员与质检员逐件进行核对尺寸、材质、型号的核对工作，无误后确认。
二、筒体组焊完成后，经检验员检验合格后进行号孔划线工作，持证人员划线后请技术人员和质检点共用进行核实确认。
三、将管件点固在筒体上相应的开孔位置，其坡口尺寸应符合焊接工艺的具体要求法兰接管伸出长度应符合图纸要求。
四、施焊焊工应用相应的施焊项目并在有效期内：①不锈钢应具有SMAW-Ⅳ-5G(K)-7/76-F4J GTAW-Ⅳ-5G-3/76-02及SMAW-Ⅳ-2FG-10/57-F4J 等项目才能施焊。
②碳素钢应具有GTAW-Ⅱ-5G-3/60-02 SMAW-Ⅱ-5G(K)-9/60-F3JSMAW-Ⅱ-2FG(K)-10/57-F3J等项目。
五、对有人孔可进入筒体内施焊的设备应采用双面封底焊的方法，对无人孔不可进入的设备采用氩弧焊打底的焊接工艺。
六、焊接参数及焊材选用见焊接工艺的要求。
六、温控柜、焊条烘干箱操作规程一、操作前的准备1.1检查电源相电压应为220V±10%，各部分是否连接正确，加热器主回路接线和相应电路的热电偶接线是否连接正确，不用的热电偶接线端应短接。
1.2数字温度调节仪的温度预置方法：需对控制量预置到某数值时，应将选择开关拨向左边“控制”档，用螺丝刀旋转到控制预置，显示器数值随顺时针方向增大，反之减小。
当数值达到某数字时预置完毕，再将选择开关拨至中间“测温处”，此时则显示被测温值。
1.3报警设定方法：只是将选择开关拨向右边“报警”，旋转报警设定，当无需报警时，则将报警设定旋转到最大数值位置。
1.4当断偶时，显示器显示一个较额定值很大的数字或显示溢出，并能自动切断电源，进行保护。
1.5在进行各类设定、预置后应将选择开关拨向中间处，否则显示的数值不是测量的数值。
1.6使用热电偶作传感器时，须用相应的补偿导线作连接线，线的内阻应＜100Ω。
1.7使用热电阻作传感器时，采用三线制，每根线的内阻＜5Ω。
且三根传输线的直流电阻差异应＜0.01Ω。
二、操作程序2.1接通电源后的操作：2.1.1按电脑电源开关，电源指示灯（黄、绿两只）都亮，表示整机控制电源正常，按复位键，显示有相应输出，表示电脑工作正常。
2.1.2合上主回路空气开关，按键盘复位键，观看相应主回路电流表指示是否正常，如果正常表示回路接线正常，如果指示异常，必需排除故障后，才能开机操作。
