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离合器盖制造工艺与模具设计摘要：离合器盖结构特征明显，工艺结构简单，大多数离合器盖都是通过冲压工艺实现的，冲压工艺中除了冲压件的材料，最重要的环节就是模具的设计。
模具设计涉及多个学科的相关知识，材料、工艺、三维设计分析等技术，本文通过冲压件的结构特征结合相关模具设计知识，进行离合器盖模具的设计分析，结合当前离合器盖冲压工艺与模具设计的特点与难点，主要针对离合器盖的冲压工艺与模具设计环节的关键技术做出分析与研究，为冲压工艺与模具设计环节的工作提供一定的参考。
关键词：离合器盖制造工艺模具设计0引言随着我国经济的不断发展，人们在日常生活中对汽车的需求量也越来越大。
汽车除了发动机、底盘、变速箱外，最复杂的制造环节应属于离合器盖的冲压工艺与模具设计。
汽车车身零件大多数都是由冲压形成的，例如，发动机箱盖、车门护板、挡泥板、车身内护板等。
冲压件的成型质量与冲压模具的设计密切相关，与汽车车身的冲压工艺相比，离合器盖由于其结构特征复杂，设计细节较多，因此，离合器盖的冲压工艺与模具设计较为复杂因此，在了解冲压工艺的基础上又必须对冲压模具的设计进行深入的研究，才能保证离合器盖的质量。
1 离合器盖冲压工艺冲压工艺具有以下特点：a.用于形状复杂的薄壁零件，且经过冲压工序使零件的强度高、质量轻、刚度大。
b.冲压件表面光滑且具有足够的精度尺寸，可满足一般互换性要求，在同一批冲压件中可互相替换。
c.使用冲压根据可快速实现冲压工艺，大大简化了操作，提高了自动化程度。
d.进行大批量生产时可有效节约成本，提高生产效率。
（1）离合器盖冲压材料冲压工艺对冲压材料的要求极为严格，离合器盖材料必须具有良好的延展性、塑性、弯曲性、凸缘拉伸性等性能。
如果所选的材料与零件形状、冲压模具设计和加工条件不相适应时，将产生断裂、折皱、成型不完整（开裂、凸包、拉毛、波浪、回弹）等缺陷。
目前，常用的冲压材料包括冷轧钢板、热轧钢板、表面处理钢板等材料。
（2）离合器盖冲压工艺方案?冲压工艺一般包括成形、精压、翻边、切边、冲孔等工序。
拖拉机离合器外壳成形工艺分析及模具设计代荣;段向敏【摘要】Because the tractor bottom -clutch cruster panel has a larger size , high surface quality requirements , in the mold design process can not use standard parts .To get the fully qualified parts , it is necessary that adding the process structure such as reinforcing rib is very important in the mold design .Meanwhile , three-dimensional model is designed based on Pro/E software , and simulation based on DYNAFORM is conducted , the results obtained are analyzed , the in-adequacies are modified compared to the mold , thereby reduced mold debuging cycle , shorten the new mold development cycle .% 由于拖拉机底盖—离合器外壳覆盖件尺寸较大，曲面质量要求高，模具设计过程中不能完全采用标准件。
为了得到完整合格的零件，故在模具设计中增加了一些必要的工艺结构，如加强筋控制金属流向显得尤为重要。
同时，以Pro/E软件为基础进行三维造型设计，基于DYNAFORM软件进行有限元分析，用分析所得到的结果对比模具不足之处进行修改，从而减少了模具的调试周期，缩短了新模具的开发时间。
端盖冲孔切边复合模设计第一章绪论1.1冲压模具的现状与发展趋势改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris 和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
课题任务书系：专业：指导教师学生姓名课题名称离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计内容及任务模具零件图模具总装图一张全部模具零件图纸（其中至少有一张电脑绘图）所有图纸折合成0号图不得少于3张。
自选一个重要模具零件编制加工工艺路线，进行相关的计算，并编制加工工艺卡和工序卡。
设计说明书1、资料数据充分，并标明数据出处。
2、计算过程详细、完全。
3、公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。
4、内容条理清楚，按步骤书写。
5、说明书要求有计算机打印。
拟达到的要求或技术指标1、保证规定的生产率和高质量的冲压件的同时，力求成本低、模具寿命长。
2、设计的冷冲模必须保证操作安全、方便。
3、冲模零件必须具有良好的工艺性，即制造装配容易、便于管理。
4、便于搬运、安装、紧固到冲床上并且方便、可靠。
5、保证模具强度前提下，注意外形美观，各部分比例协调。
进起止日期工作内容备注选取课题及编写开题报告；英文论文翻译；查询相关资料，产品基本要求分析。
根据CAD 二维图纸对设计模型进行Pro/E三维造型；塑件材料选择、注射机的选择、成型方法及其工艺的选择；模具相关结构的设计；成型零件的制造工艺分析设计；整理设计说明书，按照学院得规范要求排版打印设计说明书；上交毕业设计资料，评阅；准备答辩。
主要参考资料１、《冷冲压工艺及模具设计》刘心治主编重庆大学出版社２、《冲压工艺及模具设计》万战胜主编铁道出版社３、《冲模设计》吉林人民出版社４、《实用冲压技术》机工出版社５、《冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料》机工出版社６、《模具设计与制造简明手册》冯炳尧等编上海出版社7、《冲压工艺模具设计实用技术》郑家贤编机械工业出版社8、《实用板金冲压工艺图集》梁炳文主编机械工业出版社教研室意见年月日系主管领导意见年月日开题报告题目离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合膜设计学生姓名班级学号专业毕业设计（论文）课题名称：离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计一、选题背景与意义塑料制品之所以能够在各行各业得到大规模的应用,是由于他们本身具有一系列特点。
浅谈提高离合器盖冲孔质量方法摘要：离合器盖是离合器零部件一个重要组成部分。
离合器盖作为离合器表面覆盖件，结构特征明显，不仅要考虑外观上无明显的拉伤，更需保证冲孔的质量。
本论文主要针对盖冲裁工艺性、可行性提出一些实践方法供大家一起参考、借鉴。
关键词：离合器盖冲孔质量1.引言随着人民对生活质量的要求不断提高，汽车已经成为生活不可或缺的部分，同时对汽车的舒适性也提出更高的要求，诸多的汽车零部件企业为在严峻的竞争形势下取得优势对自身的加工标准而不断改进创新，提高自身产品的质量。
汽车离合器作为手动挡汽车类与传动系统直接连接的部分，离合器的加工精度直接影响汽车的舒适性，自然有更高的技术标准。
离合器盖作为离合器部件中形状独特的覆盖件对冲裁的工艺性要求更加严格，如何提高离合器盖的加工工艺性、保证其加工质量，是一门关键技术。
加工工艺性方面，主要分为成形、冲孔。
成形注重的是外观、平面度、是否存在干涉，而冲孔则侧重于孔位置度、孔的断面质量，位置度的好坏直接影响到与汽车飞轮安装配合，如果位置度不好，装配时会出现装配不上或装配偏心等；孔的断面质量则是保证铆钉与产品的结合程度，直接影响装配的精密程度，因此保证盖冲孔的位置度，才能实质性提高离合器盖的使用性能、增加其使用寿命。
影响盖冲孔质量因素包括：①产品设计必须保证冲孔的工艺性；断面质量差、模具寿面短、稳定性差等。
②模具设计及加工精度。
模具的材料性能、间隙大小及均匀性、刃口锋利程度、模具本身的加工精度及模具的结构形式等会直接影响冲裁产品的位置度、冲孔的大小、断面质量。
③前工序的加工质量。
前工序的加工质量主要指产品的平面度，冲裁时与冲母贴合程度，造成冲裁过程中盖的瞬间塑性变形，从而影响冲裁后的孔位精度。
④模具及设备的导向情况对断面的影响。
模具的导向精度高，压块的导向精确可靠，则可保证冲裁时位置及冲裁间隙合理，冲裁的位置度及断面质量都会提高。
2.提高盖冲孔质量的方法针对产品的冲裁质量，我们在保证了合理的工艺流程和模具的加工精度情况下，如果还是不能冲出合格的产品，这就需要我们设计模具的改变冲裁间隙及其冲裁结构等（1）合理选取冲裁间隙合理的冲裁间隙直接影响产品的冲裁端面质量，一般离合器盖采用的是08AL、SPHC等材质，抗拉强度δ≤410，属于相对较软的材料，冲裁间隙跟具料厚的不同，可以选择不同的冲裁间隙，如下表所示：（2）模具材料及配合关系模具设计是源泉，在设计上对加工精度要求高的零件选材及结构都需进行优化。
目录摘要............................................. 错误！未定义书签。
1 分析冲压件的工艺性 (4)1.1冲裁工艺性 (4)1.2成形工艺性 (5)2 分析计算确定工艺方案 (6)2.1确定所需的冲压基本工序 (6)2.2确定工序数目 (6)2.2.1 确定拉伸次数 (6)2.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定 (7)2.2确定工序顺序 (8)2.3确定工序的组合 (8)3 主要工艺参数的计算 (10)3.1计算毛尺寸 (10)3.2计算冲压力 (12)3.2.1 起伏成形的压力计算 (12)3.2.2 中心冲大孔的冲裁力 (12)3.2.3 修边时的冲裁力 (13)3.2.4 冲中心大孔时的御料力 (13)3.2.5 外缘修边时的御料力 (13)3.2.6 冲孔时的推件力 (14)3.2.7计算压边力 (14)3.3初选压力机 (14)3.4计算压力中心 (15)3.5计算凸凹模刃口尺寸及公差 (15)3.5.1 冲中孔时凸、凹模刃口尺寸计算 (16)3.5.2 修边凸凹模刃口尺寸计算 (17)3.5.3 成形凸凹模的刃口尺寸计算 (17)4 模具整体结构设计 (19)4.1修边凹模的设计 (19)4.1.1 凹模的尺寸计算 (19)4.1.2 凹模的结构形式 (20)4.2冲孔凸模的设计 (21)4.2.1 计算 (21)4.2.2 凸模的结构设计 (22)4.3凸凹模（冲孔凸模和修边凹模）的设计 (23)4.4冲模的导向装置 (24)4.4.1无导向冲裁 (24)4.4.2导板导向 (25)4.4.3模架的导向 (25)4.5定位装置 (28)4.5.1条料的横向定位装置： (28)4.5.2.条料的纵向定位装置： (29)4.6卸料装置 (30)4.6.1.固定卸料装置的形式 (30)4.6.2.固定卸料板的固定方式 (30)4.7推件装置的设计 (30)4.7.1.推件板的结构形式 (31)4.7.2.推件板的尺寸与公差 (31)4.7.3.推件板的极点位置 (31)4.7.4.打杆与打板的设计 (31)5 其它冲模零件设计 (32)5.1模柄的类型及选择 (32)5.2凸模固定板 (33)5.3垫板 (33)5.4紧固件 (34)5.5定位销 (34)6 模具的装配 (35)6.1复合模的装配 (35)6.2凸、凹模间隙的调整 (35)7 具体零件的工艺方案 (36)总结 (38)参考文献 (39)致谢............................................. 错误！未定义书签。
目录摘要............................................. 错误！未定义书签。
1 分析冲压件的工艺性 (4)1.1冲裁工艺性 (4)1.2成形工艺性 (5)2 分析计算确定工艺方案 (6)2.1确定所需的冲压基本工序 (6)2.2确定工序数目 (6)2.2.1 确定拉伸次数 (6)2.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定 (7)2.2确定工序顺序 (8)2.3确定工序的组合 (8)3 主要工艺参数的计算 (10)3.1计算毛尺寸 (10)3.2计算冲压力 (12)3.2.1 起伏成形的压力计算 (12)3.2.2 中心冲大孔的冲裁力 (12)3.2.3 修边时的冲裁力 (13)3.2.4 冲中心大孔时的御料力 (13)3.2.5 外缘修边时的御料力 (13)3.2.6 冲孔时的推件力 (14)3.2.7计算压边力 (14)3.3初选压力机 (14)3.4计算压力中心 (15)3.5计算凸凹模刃口尺寸及公差 (15)3.5.1 冲中孔时凸、凹模刃口尺寸计算 (16)3.5.2 修边凸凹模刃口尺寸计算 (17)3.5.3 成形凸凹模的刃口尺寸计算 (17)4 模具整体结构设计 (19)4.1修边凹模的设计 (19)4.1.1 凹模的尺寸计算 (19)4.1.2 凹模的结构形式 (20)4.2冲孔凸模的设计 (21)4.2.1 计算 (21)4.2.2 凸模的结构设计 (22)4.3凸凹模（冲孔凸模和修边凹模）的设计 (23)4.4冲模的导向装置 (24)4.4.1无导向冲裁 (24)4.4.2导板导向 (25)4.4.3模架的导向 (25)4.5定位装置 (28)4.5.1条料的横向定位装置： (28)4.5.2.条料的纵向定位装置： (29)4.6卸料装置 (30)4.6.1.固定卸料装置的形式 (30)4.6.2.固定卸料板的固定方式 (30)4.7推件装置的设计 (30)4.7.1.推件板的结构形式 (31)4.7.2.推件板的尺寸与公差 (31)4.7.3.推件板的极点位置 (31)4.7.4.打杆与打板的设计 (31)5 其它冲模零件设计 (32)5.1模柄的类型及选择 (32)5.2凸模固定板 (33)5.3垫板 (33)5.4紧固件 (34)5.5定位销 (34)6 模具的装配 (35)6.1复合模的装配 (35)6.2凸、凹模间隙的调整 (35)7 具体零件的工艺方案 (36)总结 (38)参考文献 (39)致谢............................................. 错误！未定义书签。
1分析冲压件的工艺性1.1 冲裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。
良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单等等。
通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。
对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单、对称，最好采用圆形、矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少；冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断；冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。
对精度的要求是冲裁件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT8~10级，冲孔比落料的精度约高一级。
该零件的形状如图1，其冲裁工艺性为：⑴结构与尺寸：该零件结构较简单、形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。
⑵精度：零件尺寸最大凸缘尺寸精度为IT11，高度尺寸略低于IT12，其余尺寸均为自由尺寸，中心大孔的冲孔尺寸要求不高，可以经过普通的冲裁方法加工形成。
修边时，相应的尺寸要求和冲孔时相比较高，其凸缘尺寸为IT11级精度，因此，进行模具设计时，应保证修边时所用模具的精度。
另外，零件图中还对下顶面与下底面的平行度，下底面的平面度有一定要求，因此加工时最好能使外缘的修边和顶面的成形在同一付模具上进行加工，以保证相对的位置精度和形状精度，而在冲模加工方法中，复合模能在一付模具上对工件进二道或更多的工序加工，而保持被加工零件没有相对的位移，有利于得到较高精度的加工件。
因此，相对来说，该零件的冲裁加工要求可以得到保证。
⑶材料：该零件材料为10号钢，屈服强度为206Mpa，此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好。
⑷生产批量：大批量生产。
根据以上分析，该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工。
图1 工件图1.2 成形工艺性上图所示零件为离合器壳体的剖视图。
是经过本道模加工后应达到的要求，其前一道工序的零件图和该图相比，没有顶面的下凹锥形及中心的大孔，其它形状尺寸和本道工序的尺寸几乎相同，只是下凸缘留有修边余量。
为了得到本道工序所要求的形状，要对该离合器壳体的顶面进行局部拉延的变形加工，其成形特点为伸长类与形。
伸长类成形的破坏形式主要是由于材料的延伸率不足而造成的破裂，如伸长类翻边、扩口、扩孔、凸包，平板的圆筒、锥台及各种复杂曲面胀形等。
当其各部分材料伸长不均匀时，常伴有起皱、翘曲等缺陷。
对于该种破裂的成形，常用其变形前后的相对伸长与材料延伸率之比来衡量成形极限。
由于该零件采用10号钢进冲压成形，材料的延伸率较大，朔性较好。
经过初步的估算可知，该零件的成形工艺性较好。
2 分析计算确定工艺方案2.1 确定所需的冲压基本工序由零件图可知，该零件主要外形是留有小凸缘的锥形件，锥形件开口向下。
其顶面还有一小锥形的下凸包，凸包下底面冲有一个大中心孔。
要加工成具有一定深度的冲压件，必需要进行成形加工，如为了得到零件的外轮廓锥形，要对零件进行拉伸或纯胀形加工。
由于进行冲压加工的毛坯多为板材或型材，面拉伸成形一般要求其毛坯外形为圆形或尺寸一定的非圆毛坯，因此在拉伸加工前需进行落料冲裁。
而在拉伸加工时，为了拉伸的计算的简便，有时不需要对拉伸件的毛坯进行精确的计算，只需留有一定的修边余量，在其后的加工中再把多余的材料去掉。
这就需要在后续工序中配有修边加工。
上顶面的小凸包加工时，可以采用与外面大锥形成形方法一致的拉伸成形，也可以根据其形状和尺寸确定其它的冲压加工。
由于上顶面凸包的高度尺寸相对较小，而径向尺寸较大，可利用胀形加工方法对其进行加工。
因此，该零件的加工所需要的冲压基本工序有：落料、拉伸、拉延成形、冲孔及修边。
2.2 确定工序数目2.2.1 确定拉伸次数零件外形的拉伸属于圆锥型件的拉伸成形，圆锥型零件厚度不同，可以分为下述的三种情况：浅锥型件相对高度h/d=0.1～0.25，一般半锥角α=500～800，在成形过程中毛坯的变形程度小，拉深后的回弹大，为保证工件的形状、尺寸精度，必需加大径向拉应力，提高胀形成分。
具体措施有：○1 无凸缘可以补加凸缘。
○2采用带拉深筋的凹模。
○3用像皮或者液压代替凸模进行拉深。
中锥形件相对高度h/d=0.3～0.7,一般锥角O =15α～45O ，中等深度的锥形件毛坯的变形程度不大，由于有很大一部分毛坯在压边圈外呈悬空状态，因此成形的主要工艺缺陷是悬空部分拉深变形的起皱失稳。
同样，可以利用加在径向拉应力的方法来防止。
根据毛坯相对厚度t/D O ⨯100 的不同，大致可以分为三种情况：○1当t/D O ⨯100<2.5时，毛坯的相对厚度较大，不易失隐起皱。
也可以用不带压边装置的模具一次成形，但需在工作行程终了时对工件施加精压整形。
○2当t/D O ⨯100=1.5～2时，采用带有压边装置的模具上次成形。
对于无法兰的锥形件，可以在成形后再切边。
○3当t/D O⨯100≤1.5时，或具有较宽的法兰时，可以用带压边装置的模具，经过二次或三次成形。
首次拉深常拉出大园角或者半球形筒形零件，然后再按照图纸尺寸成形。
有时，第二次采用反拉深可以有效地防止皱纹的产生。
深锥型件相对高度h/d>0.8,一般半锥角O ≤10α～O 30，深度较大的锥形件毛坯的变形程度较大。
只靠息坯与凸模接触 局部面积传递成形力，极易引起毛坯的局部过度变薄乃至破裂，所以需要经过多次过渡渐渐成形。
具体方法有：○1阶梯过渡法 用这种方法是将毛坯分数道工序逐步拉深成阶梯，阶梯与成品的内形相切，最后在成形模内整形。
缺点是：壁厚不均匀，有明显的印痕，工作表面不光滑，所用模具套数多，结构、加工都较复杂。
○2锥面逐步成形法 这种方法是将毛坯拉成圆筒形，使其等于或大于成品圆锥表面积，而直径等于圆锥大端直径，以后各道工序逐步拉出圆锥面，使其高度逐渐增加，最后形成所需的圆锥件。
与阶梯法下比，表面光滑与壁厚均匀方面都有所好转，但所需的模具套数仍然较多。
在这个零件的拉伸加工中，h/d=56/248=0.22 半锥角为：α=65O 属于浅锥型件的拉伸，在成形过程中毛坯变形程度小，可以一次拉伸成功。
2.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定起伏成形是依靠材料的延伸使工序件或工件形成局部凹起或凸起的冲压工序。
起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度改变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。
对于一定厚度及性能的材料，要使起伏成形能够顺利进行，则材料的变形程度必需要在材料本身充许的变形程度范围之内。
因此，当材料性能一定时，有一个极限的变形程度，该变形程度就决定了起伏成形时，材料所能成形的一个极限尺寸。
当实际尺寸超过此成形极限尺寸时，起伏成形不能顺利进行或者需要经过几道成形工序才能达到零件所要求的尺寸。
起伏成形的变形程度，可用延伸率表示：100)(1⨯-=L L L ε------------------------------------------- (1) 式中1L —变形的沿截面的材料长度(mm)；L —变形前材料原有长度(mm)；ε—延伸率(％)；一次起伏成形的延伸率ε，不能超过材料拉伸试验的延伸率δ的70～75％，即ε<(0.7～0.75)δ由于零件材料为10号钢，查表得其延伸率δ为29(％)。
变形长度尺寸如下所示：图2 工件图L=132mm ；L 1=6.13845)]45sin 1(25.9210[225.91804546.960000=-⨯-+⨯⨯+π 所以：5100132)1326.138(100)(1=⨯-=⨯-=L L L ε<29故顶面凸包可以通过一次工序加工完成。
2.2 确定工序顺序对于外锥形轮廓的加工，采用先落料再拉伸。
对于顶面的内凸包和冲孔加工时，为了使孔在冲压后尺寸不受到较大影响，采用先成形凸包，在成形快终了时，对中心大孔冲孔。
修边是为了保证离合器壳体的大凸缘尺寸，因此应该在胀形和冲孔完成时再进行，作为该步骤零件加工的最后一道工序。
