冲压是使板料经分离或成形而得到的加工方法

1.冲压是使板料经分离或成形而得到的加工方法，常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压2.冷冲压模具主要用于金属及非金属板料的压力加工，加工方式分为分离和成形两大类。

3.根据冲制零件尺寸、精度要求的不同，冲裁模分为普通冲裁模和精密冲裁模。

4.通常利用求平行力系合力作用点的方法，通常用解析法确定模具压力中心。

5.冲裁工艺力包括冲裁力、卸料力、推件力和顶件力，冲裁力F=Ltτ。

L是冲裁件周长t是材料厚度τ是材料抗剪强度6.尺寸计算方法可分为凸模和凹模的分开加工、凸模和凹模的配合加工。

7.压力机一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲裁工序的模具称为连续模，（有固定挡料销及导正销的连续模、有侧刃的连续模、有自动挡料的连续模的精度比较）临时挡料销在弹簧的作用下可自动复位。

有侧刃的连续模的特点是装有节制条料送进距离的侧刃（侧刃断面的长度等于步距）。

8.压力机一次冲程中，在模具的同一部位上同时完成数道冲裁工序的模具称为复合模。

只有一个定位基准，比连续模的精度高。

9.组成模具的全部零件中，根据功用可以分为两大类：工艺结构零件和辅助结构零件。

工艺结构零件包括工作零件，定位零件，压料、卸料及出件零部件。

辅助结构零件包括导向零件、固定零件、紧固及其他零件。

工作零件包括凸模、凹模、凸凹模；定位零件包括挡料销和导正销、导尺、定位销、侧压板、侧刃；压料、卸料及出件零部件包括卸料板、压边圈、顶件器、推件器。

10.根据结构特征挡料销分为固定式和活动式两种，固定式挡料销适应于手工送料的简单模或连续模。

导正销是为了保证连续模冲裁件内孔与边缘的相对位置精度。

导正销是为了保证连续模冲裁件内孔与外缘的相对位置精度。

11.定位板和定位销用于对单个毛坯的定位，前者往往用作对毛坯的外轮廓定位，后者往往用作为毛坯的内孔定位，但应根据定位面形状而定。

12.冲裁模上使用的卸料板分固定卸料板和弹压卸料板两类。

13.用于弯曲成形的材料，应具有足够大的断面收缩率和尽可能小的σs/E值。

断面收缩率愈大，材料的塑性变形能力愈强，从而获得较小的相对弯曲半径而不致产生裂纹。

σs/E的值愈小，材料由纯弹性弯曲进入弹塑性弯曲的临界相对弯曲半径愈大，有利于减小回弹，提高弯曲件的成形质量。

14.弯曲件的圆角半径最大值没有限制。

，板料弯曲的最小半径是有限制的。

最小弯曲半径愈小的材料，承受弯曲变形的性能愈好。

最小弯曲半径与板料厚度t 和弯曲方向与材料纤维方向之间的角度有关。

设计弯曲件时，如无特殊要求，应使零件的内圆角半径大于选用材料的最小弯曲半径。

15.中性层半径ρ=R+Kt R弯曲内半径，K中性层位置因数，t材料厚度，弯曲部分弧线段长L=Πα（R+Kt）/180°16.凸凹模间隙的大小对于工件质量和弯曲力有很大影响，间隙越小，弯曲力越大。

间隙过小会使工件壁变薄，降低凹模寿命。

间隙过大，则回弹较大，会降低工件精度。

17.毛柸定位的方法：销钉定位，定位尖、顶杆、顶板定位，定位板定位，导向块定位。

18.拉伸件的径向尺寸精度一般不超过IT13级，如果要求尺寸精度高于IT13级，则需要增加校形工序。

19.重心法：如果拉深件是不规则的几何体，其部分面积用表查不到或过于麻烦，则采用重心法。

20.重心法原理：任何形状的母线，绕同一平面内的轴线旋转所形成的旋转体，其表面积等于母线长度与母线的重心绕轴线旋转周长的乘积。

21.根据毛胚的相对厚度不同，半球形件有三种拉深方式。

22.防皱措施：带拉深筋的凹模、反向拉深、正反向拉深。

23.翻边可分为：内孔翻边、外缘翻边。

外缘翻边又分为内凹的外缘翻边和外凸的外缘翻边。

1.什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义答：冲模的压力中心就是冲裁力合力的作用点。

冲压时，模具的压力中心一定要与压力机滑块的中心线重合，否则滑块就会承受偏心载荷，使模具歪斜，间隙不均，导致压力机滑块与导轨和模具的不正常磨损，降低压力机和模具的寿命。

2..列举常见的排样方式。

答：有废料排样、少废料和无废料排样。

有废料排样有直排、斜排、直对排、混合排。

3.简述冲裁件结构工艺性要求。

答：①冲裁件的形状应力求简单、规则，使排样时废料最少。

②零件内、外形转角处避免尖角，③零件外形需避免有过长或过窄的悬臂和凹槽。

④冲裁件上孔与孔之间，孔与零件边缘之间的距离不能过小，⑤零件上冲孔的尺寸不宜过小。

4.冲裁模的冲裁间隙的定义及其影响的参数有哪些？答：冲裁模的凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。

影响的参数：冲裁件断面的质量、模具寿命、冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、冲裁件的尺寸精度5精密冲裁模和普通冲裁模不同答：1.精密冲裁模尺寸精度可达IT9-6级，断面粗糙度可达Ra1.6～0.4um,而普通冲裁模尺寸精度可达IT10-11级以下，断面粗糙度可达Ra12.5～3.2um；2精密冲裁模有齿圈压板和反向推板，普通冲裁模则无；3.精密冲裁模的凸、凹模间隙比普通冲裁模小；4.精密冲裁模的搭边值比普通冲裁模要大；5.精密冲裁模与普通冲裁模的原理不同，对模具的要求也不同。

6.弯曲过程中引起坯料偏移的原因有哪些？可以采取哪些措施防止偏移答：引起偏移的原因：①制件的形状不对称②凸凹模间隙不均匀，导致两侧压力不同。

措施：①采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动。

②开设工艺孔，用螺栓固定工件。

③将工件加工成对称。

④使凸凹模间隙均匀。

7.简述弯曲工序安排的原则。

答：①形状简单的弯曲件，如V形、U形和Z形等，可以采用一次弯曲成形。

形状复杂的弯曲件，一般需要二次或多次弯曲成形。

②批量大而尺寸较小的弯曲件，为使操作方便、定位准确和提高生产率，应尽可能采用连续模或复合模进行弯曲成形。

③需要多次单道弯曲时，弯曲次序一般是先弯两端，后弯中间部分。

前道弯曲应考虑后道弯曲定位可靠，后道弯曲不能影响前道弯曲已成形的形状。

④具有一个对称轴的小型弯曲件，为避免压弯时毛坯偏移，应尽量采用成对弯曲，然后剖切成两件。

8.影响弯曲件的最小弯曲半径的因素有哪些？答：1.断面收缩率2.σs/E值3.板料厚度4.弯曲方向与材料纤维方向之间的角度有5.冲裁毛刺与弯曲方向9.弯曲工艺中减少回弹量措施。

答：①补偿法②校正法③采用挡块或窝座，提高模具结构刚性，从而减少工件的回弹。

11.拉深件变形可分为哪五个受力区域？答：凸缘平面部分、凸缘圆角部分、筒壁部分、底部圆角部分、筒底部分。

10.拉深工艺中出现哪些失效形式？说明产生的原因以及防止措施。

答：凸缘起皱、筒壁拉裂。

原因：位于凸缘部分的材料因切向压缩极易起皱，处于凸模圆角区的材料因受到位向强烈拉伸而变薄，甚至断裂。

措施：当毛坯的相对厚度较小时必须增大单位面积上的压边力，才能有效的防止凸缘起皱，用于拉深成形的材料应具有良好的塑性。

12.简述内孔翻边整个工艺过程。

答：在翻边过程中，变形区在冲头的作用下其内径不断的增大，并向侧边转移，直到翻边结束时，变形区内径尺寸等于冲头的直径，最后使平面环形变成竖直的边缘。

1.冲裁件断面与哪些因素有关答：冲裁件的断面可明显的分为圆角带a、光亮带b、剪裂带c、毛刺带d。

圆角带a―当凸模压入板料时，刃口附近的板料被牵连拉入变形。

光亮带b—凸模挤压切入所形成的表面，表面光滑，断面质量最佳。

剪裂带c—板料在剪断分离时所形成的断裂带，表面粗糙并略带斜度。

毛刺带d—冲裁毛刺是在出现微裂纹时形成的，微裂纹产生的位置在离刃口不远的侧面上。

2.有自动挡料的的连续模的送料过程：工作时挡料杆始终不离凹模的刃口表面，所以条料从右方送进时即被挡料杆挡住搭边。

在冲裁的同时凸模两搭边冲出一缺口，使条料又可以继续送进一个步距c，从而起到自动挡料的作装置定位。

开始的两次冲程分别由临时挡料销定位，从第三次冲程开始用自动挡料定位。

搭边和排样因为精密冲裁时齿圈压板要压紧板料，故精密冲裁的搭边值比普通冲裁时要大些。

精密冲裁的排样基本上与普通冲裁排样相同，但要注意工件上形状复杂或带有齿形的部分，以及要求精密的剪切面，应放在靠板料送进这一端，以便冲裁时有最充分的搭边。

模座的形式：后侧导柱模座、对角导柱模座、中间导柱模座、四导柱模座、后导柱窄形模座、三导柱模座。

因为精密冲裁时齿圈压板要压紧板料，故精密冲裁模的搭边值比普通冲裁模要大些，具体数值按表选取。

什么是拉深系数？什么是极限拉深系数？影响极限拉深系数的因素有哪些？拉深系数对拉深工艺有何意义？答：拉深系数m是拉深后圆筒壁厚的中径与毛坯直径的比值，即m＝d╱D。

极限拉深系数是在拉深过程中材料不产生失效，一次拉深系数的最小值。

影响极限拉深系数的因素有材料的力学组织性能、板料的相对厚度、拉深工件条件拉深方法、拉深系数、拉深条件等。

意义：在制定拉深工艺过程中，为了减少工序数目，通常采用尽可能小的拉深系数，但不能小于最小极限拉深系数，以防止拉深件断裂或严重变薄。

弯曲件剖面的变形有窄板（b＜3t）和宽板(b》3t)，b为板宽，t为板厚工序安排方法有多次拉深的窄凸缘圆筒形件和宽凸缘圆筒形件两种，宽凸缘圆筒形件的拉深方法有两种：1.圆角半径不变，减少直径，增加高度；2.拉深高度不变，减小圆角半径，减少直径连续模工作时用手按入临时挡料销限定条料的初始位置，进行冲孔，将条料再送进一个步距，先用固定挡料销初步定位，在落料时用裝于落料凸模端面上的导正销保证条料的正确定位。

2、有侧刃的连续模定位准确、生产效率高、操作方便，但材料的消耗增加、冲裁力增大。