产品质量检验工作流程图.

产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。

二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。

（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。

（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。

2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。

（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。

（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。

3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。

（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。

（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。

4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。

（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。

（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。

5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。

（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。

（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。

6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。

（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。

（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。

三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。

各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。

在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。

总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。

质量控制(QA)工作流程图标题：质量控制(QA)工作流程图引言概述：质量控制(QA)工作流程图是一个重要的工具，用于确保产品或服务的质量符合预期标准。

它提供了一个系统性的方法，以确保每个阶段都经过充分的测试和评估，以便在产品或服务交付给客户之前解决任何潜在的问题。

本文将详细介绍质量控制(QA)工作流程图的六个主要方面。

正文内容：1. 测试计划1.1 制定测试目标：明确测试的目的和预期结果。

1.2 确定测试范围：定义需要测试的功能和系统组件。

1.3 制定测试计划：规划测试活动的时间表和资源分配。

2. 测试设计2.1 确定测试用例：根据需求和功能规范，设计测试用例以覆盖各种场景。

2.2 准备测试数据：创建适当的测试数据集，以确保测试覆盖全面。

2.3 编写测试脚本：使用适当的测试工具编写测试脚本，以自动执行测试用例。

3. 测试执行3.1 执行测试用例：按照测试计划执行测试用例，记录测试结果。

3.2 缺陷跟踪和管理：在测试过程中，及时记录和跟踪发现的缺陷，并与开发团队合作解决问题。

3.3 进行回归测试：在修复缺陷后，执行回归测试以确保修复不会引入新的问题。

4. 测试评估4.1 分析测试结果：对测试结果进行仔细分析，识别和分类问题。

4.2 评估测试覆盖率：评估测试用例的覆盖率，确保所有功能和系统组件都得到适当的测试。

4.3 提供测试报告：撰写详细的测试报告，包括测试结果、发现的问题和建议的解决方案。

5. 质量改进5.1 问题解决和修复：与开发团队合作解决发现的问题，并进行必要的修复。

5.2 测试流程改进：根据测试结果和经验教训，改进测试流程和方法，以提高测试效率和准确性。

5.3 培训和知识分享：定期组织培训和知识分享会，提高团队成员的测试技能和质量意识。

6. 最终交付6.1 确认产品可交付：在经过充分的测试和评估后，确认产品或服务达到预期质量标准。

6.2 产品发布：将产品或服务交付给客户，并确保客户满意度。

质量控制(QA)工作流程图质量控制(QA)工作流程图1、简介质量控制(QA)工作流程是一种逐步管理和保证产品和服务质量的方法。

它通过预定的步骤和程序，在整个产品开发和交付过程中，确保产品的质量符合预期标准。

本文档旨在提供质量控制工作流程的详细范本，帮助实施和执行质量控制活动。

2、质量策划2.1 制定质量目标和标准- 确定产品或服务的质量目标- 确定质量标准和指标2.2 制定质量计划- 识别质量控制活动的责任人和时间表- 制定质量控制程序和方法2.3 评估风险和预防控制- 分析和评估产品或服务可能存在的风险- 制定预防控制措施和纠正措施3、质量保证3.1 开展质量审核- 进行内部审核，检查质量管理系统的有效性 - 进行外部审核，评估产品或服务的符合性 3.2 实施质量控制计划- 按照质量计划执行各项质量控制活动- 收集和分析质量数据，进行质量改进3.3 管理供应商质量- 评估供应商能力和质量体系- 监督和评估供应商提供的产品或服务质量4、缺陷管理4.1 收集和分析缺陷数据- 建立缺陷管理系统，记录缺陷数据- 分析缺陷数据，找出缺陷的根本原因4.2 实施纠正措施和预防措施- 针对缺陷的根本原因制定纠正措施- 预防类似缺陷再次发生的预防措施4.3 进行缺陷关闭和验证- 确认纠正措施的有效性- 关闭缺陷，并进行验证测试5、文件和记录管理5.1 管理质量相关文件- 确保文件的正确性和及时性- 管理文件的版本控制和变更记录5.2 管理质量相关记录- 确保记录的完整性和准确性- 建立记录的存档和保密措施6、培训和沟通6.1 提供质量培训- 为相关人员提供质量管理和控制的培训- 确保相关人员了解和掌握质量策划和控制方法 6.2 进行质量沟通- 与相关部门和人员进行质量信息的沟通和交流 - 提供质量报告和质量进展更新7、持续改进7.1 分析质量数据- 进行质量数据的统计和分析- 发现潜在问题和改进机会7.2 实施改进措施- 制定改进计划和行动方案- 实施改进措施并进行效果评估7.3 反馈和复审- 根据改进措施的效果进行反馈和复审- 调整和优化质量控制流程附件：2、质量控制记录表3、缺陷管理流程图4、质量培训材料法律名词及注释：1、质量目标和标准：产品或服务的质量要求和期望水平。

产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是指通过一系列的流程和措施，确保产品在设计、生产、交付和售后服务过程中的质量符合预期标准和客户需求。

本文将详细介绍产品质量控制的流程图及各个环节的具体内容。

二、质量控制流程图以下是产品质量控制的流程图，包括六个主要环节：需求分析、设计评审、原材料采购、生产过程控制、产品检验和售后服务。

1. 需求分析需求分析是产品质量控制的起点，主要包括以下步骤：- 收集客户需求：通过市场调研、客户反馈等方式，收集客户对产品质量的要求和期望。

- 确定质量指标：根据客户需求和行业标准，确定产品质量的关键指标，如性能、可靠性、耐用性等。

- 制定质量目标：根据质量指标，制定具体的质量目标，包括产品质量等级、缺陷率等。

2. 设计评审设计评审是确保产品质量的关键环节，主要包括以下步骤：- 设计方案评审：对产品设计方案进行评审，确保设计满足质量目标和技术要求。

- 风险评估：评估设计中可能存在的风险和质量问题，并提出相应的预防和控制措施。

- 样品制作：根据设计方案制作样品，进行功能测试和可靠性验证。

3. 原材料采购原材料采购是产品质量控制的基础，主要包括以下步骤：- 供应商评估：评估潜在供应商的能力和信誉，选择合适的供应商。

- 原材料检验：对采购的原材料进行检验，确保其符合质量要求和标准。

- 供应链管理：建立供应链管理体系，确保原材料供应的稳定性和可追溯性。

4. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的核心环节，主要包括以下步骤：- 工艺规程制定：制定详细的生产工艺规程，明确每个工序的操作要求和质量控制点。

- 在线检测：在生产过程中设置在线检测点，对关键工序进行实时监控和检验。

- 过程改进：根据生产过程中的数据和反馈信息，进行持续改进，提高生产效率和产品质量。

5. 产品检验产品检验是确保产品质量的最后一道关口，主要包括以下步骤：- 抽样检验：按照抽样计划，对生产批次的产品进行抽样检验，判断产品是否符合质量标准。

产品质量控制流程图 (全图)一、引言在当今市场竞争激烈的商业环境中，产品质量是决定企业成功与否的关键因素。

一套科学、严谨的产品质量控制流程，不仅能确保产品满足客户需求，还能匡助企业降低成本、提高效率，从而在竞争中脱颖而出。

本文将详细介绍产品质量控制的全流程，以匡助企业全面了解并优化自身的质量控制体系。

二、原材料质量控制供应商选择与评估：评估供应商的资质、生产能力、质量管理体系等，确保供应商符合企业的质量要求。

原材料检验：对进厂的原材料进行质量检验，确保原材料质量合格。

原材料存储：合理规划原材料的存储环境，防止原材料损坏或者变质。

原材料追溯：建立原材料追溯体系，确保原材料来源可追溯。

供应商质量改进：定期与供应商沟通质量反馈，促进供应商持续改进。

三、生产过程质量控制作业指导书制定：制定详细的生产作业指导书，明确生产过程中的质量控制要点。

过程检验：在生产过程中进行质量检验，及时发现并处理不合格品。

设备维护与校准：定期对生产设备进行维护和校准，确保设备处于良好状态。

生产环境控制：保持生产环境的卫生、温度、湿度等符合要求。

生产员工培训：定期对生产员工进行技能和品质意识培训。

四、成品检验抽样检验：按照规定的抽样方案对成品进行抽样检验。

性能测试：对成品进行各项性能测试，确保产品性能符合要求。

外观检查：检查成品外观是否符合要求，无明显缺陷。

不合格品处理：对不合格成品进行标识、隔离和处置。

成品合格判定：根据检验结果判定成品是否合格，出具检验报告。

五、包装运输质量控制包装材料选择：选择合适的包装材料，确保产品在运输过程中不受损伤。

包装设计：设计合理的包装结构，提高产品的抗震、抗压性能。

质检部工作流程图理要求，或发现异常情况，应及时向品质主管提报。

异常处理：品质主管应及时组织相关人员进行异常处理，分析原因并提出改善措施，确保产品质量；成品检验：生产完成后，检验员对成品进行检验，合格后放行；不合格品处理：不合格品应及时通知相关部门进行处理，如返工、报废等；入库：合格品放行后，仓库接收并安排入库，存档所有文件记录。

记录/参考生产计划单来料检验标准首检记录单生产巡检记录表品质异常提报单不合格品处理单成品检验记录单入库单存档文件记录品管部：进料工作流程图流程叙述：供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供产品质量报告单。

仓库按送货单暂收。

生产抽样并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收。

外协检验报告核对：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。

判定与处理：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至。

如果物料检验报告核对合格，仓库接到检验通行单，放行入库待生产。

如果不合格，质检主管审批，在送检通知单填写不合格，通知仓库退货处理，同时与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题。

挑选加工：来料不合格，经过物料评审，质检主管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选分类。

并最后由检验员检验确定，做好标识，区分存放。

可使用物料办理入库手续，待生产。

不合格物料办理退货手续。

入仓与存档：仓库接到检验通行单，安排入仓。

所有文件检验记录存档。

负责人：供应商/仓管员、送检员、检验员、品管主管、仓管员、采购员、质检主管、相关部门负责人。

记录/参考：送货单、《送检单》、《检验报告单》、《来料检验标准》、《供应商每批供应记录表》、《送检通知书》、《来料检验报告》、来料送检通知。

品管部：生产过程工作流程表流程叙述：原料、物料投产：根据生产计划原料、物料投入生产；检验员核对物料及来料品质状况。

首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后现场QC通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送实验室进行检测。

服装质检部标准化检验流程一、概述辅料检验的目的是了解到仓辅料的品质情况，判定是否符合订购要求，能否在大货中使用。

二、工作容查验辅料的品质，数量等工作。

三、检验方法与标准按照AQL0.65进行抽样检验。

AQL表格如下：拉链检验：检验围尺寸、外观、颜色、色牢度、拉力测试、缩率、验针、耐腐蚀测试、其他客人要求的测试。

1.尺寸测量方法：将拉链自然平放在台面上，用尺测量其长度。

尺寸接受围（单位：mm)无特殊要求牛仔裤（裙）门襟拉链上止口布不低于15mm，下止口布不低于12mm。

2.外观外观检测：将拉链平放在台面上，无波浪，无弯曲，链齿光亮整洁，无污渍，带布无抽纱，上下止口无毛头，链齿啮合完好，180度翻转拉动拉链顺畅无卡齿感，特别是上下止处拉动顺畅并试其链锁是否有效。

3.颜色测量方法：标准光源下对板目测。

接受围：布带、拉头、链牙颜色3级以上。

4.色牢度检测方法：将拉链放于80度的温水中浸泡15分钟，取出后自然干燥，（客人有其他特殊要求的要委托第三方检测并有报告）。

接受标准：测试后色差3级以上。

5.拉力测试链牙啮合受力测试：完全闭合拉链，在拉链中段垂直于链布，同相反方向各均衡施力45N、15秒。

拉链强力测试：闭合拉链使拉链处于自锁状态，分开两带布，呈现60度角，向两边各施力45N、10秒。

下止强力测试：拉头拉至下止，完全分开拉链，拉链两边呈180度，分别向两边各均衡施力40N、15秒。

拉辨强力测试：闭合拉链，拉头处于锁状，垂直于拉辨均衡施力50N、10秒。

6.缩率测试测试方法：取两条拉链，一条浸水沾湿烘干后测量长度，另一条200度干烫后测量长度，计算出缩率。

缩率接受围：缩率不可超过2%。

7.验针能顺利通过1.0mm验针卡的验针机。

8.耐腐蚀测试测试方法：将拉链放于80度浓度3%的Nacl溶液中180秒，取出自然干燥，目测有无锈斑、蚀痕。

洗水会有其他腐蚀无素的要按大货洗水方法洗水测试。

9.其他要求按客人要求竞用偶氮染料或其他元素如、铅、镍、镉等元素的得要委托第三方检测。

质量检验控制流程图质量检验控制流程图一、背景介绍在任何制造过程中，质量控制都是至关重要的，因为它确保产品的质量符合标准和客户的期望。

质量检验控制是一种重要的方法，用于监控和管理产品质量。

通过制定质量检验控制流程图，可以确保质量检验工作的规范性和一致性，有效地提高产品质量。

二、质量检验控制流程图概述质量检验控制流程图是一个指导性的流程图，用于指导质量检验控制的各个环节。

下面将详细介绍质量检验控制流程图的各个环节。

1、确定检测标准和方法在进行质量检验之前，需要确定适用的检测标准和方法。

根据产品的特性和客户的要求，选择合适的标准和方法，并进行文档化记录。

2、制定检验计划根据产品的特性和生产过程的要求，制定质量检验的计划。

计划应包括检验的时间、地点、样本数量以及检验的频率。

3、采样和样品准备根据制定的检验计划，进行采样和样品准备工作。

在采样过程中，需要按照指定的方法和标准进行，确保样品的代表性。

4、检验过程根据检验计划和样品准备，进行具体的检验过程。

这包括使用适当的工具和设备，按照标准进行检验，并记录检验结果。

5、数据分析与判断根据检验结果，进行数据分析和判断。

比较检验结果与标准的要求，判断产品是否符合质量要求。

6、处理异常情况如果产品不符合质量要求，需要及时处理异常情况。

这包括调查问题的原因，采取纠正措施，防止问题的再次发生。

7、记录与报告在整个质量检验过程中，要及时记录检验结果和重要的信息。

并质量报告，用于反馈给相关部门或客户。

三、附件本文档附带的附件包括：1、检测标准和方法的文档记录；2、质量检验计划的文档记录；3、采样和样品准备的相关文档；4、检验结果和数据分析的文档记录；5、异常情况处理的文档记录；6、质量报告的文档记录。

四、法律名词及注释在本文档中涉及到的法律名词及其注释如下：1、质量标准：产品质量达到的规定标准，通常由相关行业标准或法律法规制定。

2、样品：用于进行质量检验的代表性样本，通常从生产过程中随机抽取。

验货流程图采购部验货流程1.在采购部传递信息后，根据〈〈QA部工作职责〉〉的有关规定做出验货时间安排。

2.提前了解生产的工厂，生产的品种，了解合同的大致内容，熟悉生产要求和我司的质量要求，熟悉检验标准，要求和检验的重点。

3.了解大致要求后，要对所验的货物主要有哪些疵点，要做到心中有数。

对容易出现的问题要重点抓住，要有灵活应变的处理方法，在验货时要做到认真细致。

4.了解大货出来的时间，并安排准时到达工厂。

5.准备好检验的必备的东西(见验货必备的东西说明)以及自己所需的生活用品。

2.到工厂检验车间观看工厂检验员的检验，了解工厂的检验严格与否，并了解工厂的检验依据，检验制度，以及对一些严重的疵点的处理方法;同时也可到生产车间，了解我司货物的生产情况等问题，做到心中有数。

3.落实检验场所(如检验平台)，设备(如克重机器，卷尺，计算器等)。

4.通常情况下应先征求工厂的意见和安排检验。

一般情况下，应征求厂家提供检验平台。

5.在检验时，我们应要求工厂的人进行配合，以便更好的操作。

6.确定检验的数量：A.一般情况下，是要根据不同数量，根据《抽样管理规范》进行随机抽查。

B.对抽取的货物按照国际通用标准或者客户标准进行检验。

所有检验出来的不良产品都应该根据不良程度分为致命缺陷(Critical)，重大缺陷(Major)，轻微缺陷(Minor)再根据采购合同提供的允收水准来判定改批次产品是不合格还是合格7.抽验的操作程序：A.把产品样品放在检验平台(场所)内，按照检验流程和根据相关的合同文件,笔记和图片认真仔细地检验核对;对产品的数量，外观，包装与麦头，功能等进行检验。

B.根据质量要求，按照报告形式同时填入表中。

C.对在检验过程中，发现的一些特殊和不清楚的疵点，可以当场询问工厂的质检人员，并取疵样。

D.在检验的过程中，一定要从严把握。

E.在进行随机抽查中，要做到认真细致，要按照逻辑办事，不要怕麻烦。

8.确定所有检验项目(见检验流程表)是否存在有漏验。

质量部门工作流程图与说明书质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图。

01进料工作流程进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档02生产过程工作流程原料投产：原料投入生产；巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标；入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。

03出货工作流程出货：接到仓库部通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；存档：把相关文件存档以备查。

04新产品研发工作流程开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；存档：保存各种记录文件。