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聚酰亚胺气体分离膜聚酰亚胺气体分离膜是一种高效的薄膜材料，具有广泛的应用前景。
它可以通过选择性渗透的方式将混合气体中的某些组分分离出来，实现气体的纯化和回收利用。
本文将从聚酰亚胺气体分离膜的原理、制备方法和应用领域等方面进行介绍。
聚酰亚胺气体分离膜的分离原理是基于渗透和扩散的过程。
膜材料具有微孔结构，其中包含许多纳米级的孔道。
当混合气体通过膜材料时，由于不同气体分子的大小、极性和溶解度等性质的差异，它们在膜孔道中的渗透速率也不同。
通过调整膜材料的孔径大小和表面性质，可以实现对不同气体的选择性分离。
聚酰亚胺气体分离膜的制备方法多种多样，常见的包括浸渍法、拉伸法和层压法等。
浸渍法是将聚酰亚胺溶液浸渍在多孔支撑层上，并通过干燥和热处理等工艺形成薄膜。
拉伸法则是将聚酰亚胺溶液涂覆在平板上，然后通过拉伸将其形成薄膜。
层压法是将聚酰亚胺薄膜与多孔支撑层通过热压等工艺互相粘合。
这些方法各有优劣，可以根据具体需求选择适合的制备方法。
聚酰亚胺气体分离膜在许多领域都有广泛的应用。
首先，在石油化工行业中，聚酰亚胺气体分离膜可以用于油气田中的天然气脱水和脱硫，实现高纯度天然气的提取。
其次，在环保领域，聚酰亚胺气体分离膜可以用于废气处理和气体回收，减少对环境的污染。
此外，聚酰亚胺气体分离膜还可以用于气体分析、气体储存和气体传感器等领域。
然而，聚酰亚胺气体分离膜也面临一些挑战和限制。
首先，膜材料的稳定性和耐久性需要进一步提高，以满足长期运行的要求。
其次，膜材料的制备成本较高，需要进一步降低成本，以促进其商业化应用。
此外，膜材料的选择性和通量之间存在一定的矛盾，需要在此方面进行权衡和优化。
聚酰亚胺气体分离膜是一种具有潜力的膜材料，可以实现混合气体的高效分离和纯化。
通过调整膜材料的结构和制备方法，可以实现对不同气体的选择性分离。
聚酰亚胺气体分离膜在石油化工、环保和气体分析等领域具有广泛的应用前景。
然而，该技术仍面临一些挑战和限制，需要进一步研究和改进。
气体分离技术：解决工业气体纯化难题气体分离技术是一种用于解决工业气体纯化难题的方法。
工业气体纯化是一个十分重要的过程，它用于将从自然界或化学反应中得到的气体与其他杂质分离，以便得到纯净的气体。
在许多工业领域，如石油化工、能源、制药等，气体纯化技术起着至关重要的作用，因为纯净的气体能够提高生产效率、保障产品质量，减少环境污染等。
气体分离技术有多种方法，以下介绍几种常用的气体分离技术。
首先，膜分离技术是一种基于物质通过薄膜的选择性渗透来分离气体的方法。
薄膜通常由聚合物、陶瓷、金属等材料制成。
通过控制薄膜的孔径和孔隙率，可以选择性地将气体分离出来。
膜分离技术具有操作简单、能耗低、适用范围广等优点，因此应用广泛。
例如，在气体分离领域，可以利用膜分离技术将二氧化碳从天然气中分离出来，以提高天然气的质量和纯度。
其次，吸附分离技术是一种利用吸附剂将气体中的目标物质吸附下来的方法。
吸附剂通常是多孔材料，如活性炭、分子筛等。
吸附剂的多孔结构提供了大量的吸附表面积，从而增加了气体与吸附剂的接触面积，使得气体中的目标物质可以更容易地被吸附下来。
吸附分离技术广泛应用于天然气处理、石油炼制等工业领域。
例如，可以利用吸附分离技术将二氧化碳从煤炭燃烧产生的烟气中分离出来，以减少对全球气候变化的影响。
此外，凝聚分离技术是一种利用气体的物理性质差异来分离气体的方法。
凝聚分离技术通常利用气体的沸点差异来实现分离，例如冷凝、升温、蒸发等方法。
通过调节温度和压力等参数，可以使得气体中的目标物质发生凝聚或蒸发，从而实现目标物质的分离。
凝聚分离技术广泛应用于液化天然气、空气分离等领域。
例如，通过降低温度和增加压力，可以实现天然气中的甲烷和乙烷等烃类化合物的分离。
总的来说，气体分离技术是一种解决工业气体纯化难题的重要手段。
通过不同的分离技术，可以实现对气体中的目标物质的分离和纯化，从而提高生产效率、保障产品质量，减少环境污染等。
未来，随着科学技术的不断发展，气体分离技术将会更加成熟和先进，为解决工业气体纯化难题提供更好的解决方案。
膜分离技术在化工中的应用随着科技的发展，化工行业在不断推进，膜分离技术作为一种新型技术，已经被应用到了化工行业的很多领域，具有非常广阔的发展前景。
本文就来介绍一下膜分离技术在化工中的应用。
一、膜分离技术的基本原理膜分离技术是在膜的作用下，使溶液、混合气体等物质透过膜，分离出不同大小、形状、性质的物质的一种分离技术。
膜分离技术是以膜作为物理屏障，通过膜的选择性过滤和筛选，实现不同物质的迅速分离。
膜分离技术不仅有高效过滤、分离和提纯的特点，而且还能在保留溶液和气体完整性的同时，实现一定程度的削弱、改变介质性质等效果。
二、1.水处理领域膜分离技术在水处理领域有着广泛的应用。
膜分离技术可以用来处理各种污水，如酸性污水、电解污水、废油污水等，可以有效地去除溶解和悬浮性固体、重金属离子、有机物、微生物等。
同时，膜分离技术还可以用于制造高纯水，如电子工业中所需的纯水、空气净化行业中的净水等。
2.制药领域膜分离技术在制药领域也有着广泛的应用。
通过膜分离技术，可以分离出不同粒径和相对分子质量的物质。
例如，该技术可以用于生产高质量的注射用水，通过一步一步筛选，去除各种杂质和微生物，使其达到纯净的水质。
3.食品加工领域膜分离技术在食品行业的应用涉及到四大类：浓缩、分离、除菌和脱色。
如要生产浓缩果汁、乳制品、调味品等，在保留食品的原有口感、营养物质成分等的情况下，通过膜分离技术可以排除掉农药残留、乳清蛋白等杂质物质，使食品更加健康。
4.化学分离领域膜分离技术还可以在化学分离领域中应用。
通过膜分离技术，可以实现大分子物质和小分子物质的分离。
例如，通过膜分离技术还可以将混合的气体分离成几种组份，进行单一有用组份的提取。
5.环保领域膜分离技术在环保领域也有广泛的应用。
例如，通过膜分离技术可以处理地下水、含油废水、烟气脱硫等固、液、气三态污染物，从而实现环境污染的控制和治理。
三、膜分离技术的优势与传统的化工技术相比，膜分离技术的优势主要表现在以下几个方面：1.高效节能由于使用了膜作为过滤介质，因此可以实现无需加热、无需高压的过滤操作。
2024年气体膜分离膜市场发展现状1. 引言气体膜分离膜是一种重要的分离技术，在能源、环境、化工等领域具有广泛的应用。
本文将从市场规模、应用领域、技术进展和发展趋势等方面全面介绍气体膜分离膜市场的发展现状。
2. 市场规模气体膜分离膜市场在过去几年中保持了稳定的增长。
根据市场调研机构的数据显示，2019年全球气体膜分离膜市场规模达到了XX亿美元，预计未来几年将继续保持良好的增长势头。
3. 应用领域气体膜分离膜广泛应用于能源、环境和化工等领域。
在能源领域，气体膜分离膜被用于天然气净化和液化天然气的分离。
在环境方面，气体膜分离膜可用于废气处理和二氧化碳捕集。
在化工领域，气体膜分离膜在石油炼制、化学品生产等过程中有着重要的应用。
4. 技术进展气体膜分离膜技术不断推动着市场的发展。
近年来，纳米孔隙膜等新型膜材料的研究取得了重要突破，使得气体分离效率得到了显著提高。
同时，膜模块的设计和制造技术也得到了改进，提高了设备的稳定性和使用寿命。
此外，一些新的气体膜分离膜技术也在不断涌现。
例如，气体吸附分离技术和渗透分离材料的应用，为气体膜分离膜技术的进一步发展提供了新的思路和方法。
5. 发展趋势气体膜分离膜市场在未来将呈现出以下几个发展趋势：•技术创新：新型膜材料和膜模块的研究将继续推动气体膜分离膜技术的发展。
同时，更加高效的膜分离工艺将不断出现，使得气体膜分离膜在更多领域得到应用。
•应用拓展：气体膜分离膜将在更多领域得到广泛应用，如医药、食品等。
随着对清洁能源的需求不断增长，气体膜分离膜在能源领域的应用也将进一步扩大。
•国际市场：随着全球经济一体化的发展，国际市场将成为气体膜分离膜产业发展的重要推动力。
我国的气体膜分离膜技术在国际市场上有着很大的发展空间。
6. 总结气体膜分离膜市场在过去几年中保持了稳定的增长，并且具有较大的发展潜力。
新型膜材料和膜模块的研究为气体膜分离膜技术的进一步提升提供了重要支持。
未来，气体膜分离膜市场将继续呈现出技术创新、应用拓展和国际市场的发展趋势。
气体分离技术的研究现状及应用气体分离技术是一种将混合气体中的成分分离的技术，它广泛应用于石油化工、钢铁、电力等行业中。
目前，气体分离技术已经成熟，并且得到了广泛的应用。
本文将介绍气体分离技术的研究现状和应用。
一、气体分离技术概述气体分离技术是将混合气体中不同成分根据物理性质分离出来的技术。
气体分离技术可以分为物理吸收法、分子筛法、膜分离法和吸附法等多种技术。
各种气体分离技术的应用领域不同，因此需要根据实际情况选择合适的技术。
二、气体分离技术的研究现状目前，气体分离技术的研究正在不断深入。
在各种气体分离技术中，膜分离技术最为广泛应用。
膜分离技术分为有机膜和无机膜，有机膜是以聚合物为主要材料制作而成，而无机膜则是以陶瓷和玻璃为主要材料制作而成。
另外，吸附法也是一种常见的气体分离技术。
目前，吸附材料的针对性正在不断提高，各种气体分离吸附材料的性能得到了不断改进，已经可以对大部分气体进行有效分离和回收。
此外，分子筛法也是一种常见的气体分离技术。
分子筛是利用特殊的晶胞结构作为分离膜的材料，根据气体分子的大小和形状来分离混合气体中的成分。
三、气体分离技术在工业中的应用在石化工业中，气体分离技术被广泛应用于裂解气、管道天然气、工业废气等方面。
在裂解气生产中，气体分离技术可以有效地提高乙烯的纯度和扩大工艺操作窗口。
在管道天然气提质方面，气体分离技术可以将甲烷与贵气分离，提高管道气的能量密度和经济效益。
在工业废气回收方面，气体分离技术可以实现工业废气的净化和回收。
在钢铁工业中，气体分离技术被广泛用于精炼钢液、脱氧剂粉末、制取纯氧等方面。
在精炼钢液方面，气体分离技术可以分离出合金元素和夹杂物，实现炼钢工艺的自动化和高效化。
在脱氧剂粉末制备方面，气体分离技术可以对铝、钛等脱氮、脱硫剂进行精细分离和制备。
在制取纯氧方面，气体分离技术可以将空气分集，使得空气中的氮气和氧气分离，提高氧气的纯度和效益。
四、气体分离技术的前景目前，气体分离技术仍然在不断深入研究之中，越来越多的新材料被应用于气体分离技术中。
膜制氮技术及在油田的应用西梅卡亚洲气体系统成都有限公司销售总监 汪治平1前言工业化革命以来， 氧、氮的供应一直依赖于深冷空分技术，该技术耗电量大，启停不方便，生产成本高，生产建设周期长而且设备固定不能移动。
经过各国的科研人员不懈的努力在20世纪后期，常温气体分离技术（膜分离和变压吸附）有了长足发展，其中膜分离技术由于其技术更先进， 特别为油田行业带来了全新的氮气应用。
目前在油气行业膜分离制氮的应用包含：1）气体钻井；2）石油三采；3）油/气管道吹扫。
膜在大自然中，特别是在生物体内的存在是广为人知的，早在1748年人类就发现了渗透现象---水会自发的扩散穿过猪膀胱而进入到酒精中。
膜分离制气技术真正在工业上开始应用开始于20世纪70年代，得于化学工业的发展，新材料的不断涌现。
1979年Monsanto 开发了用于H2/CO2气体分离的膜， 紧接着， 美国陶氏（Dow ）化学公司经过多年的专心致力与氮气膜的研究，开发出高分子材料的中空纤维均质氮气膜（Generon 膜）；在90年代美国捷能（Generon ）公司研发出高压（2.4MPa ），高纯度(≥99.5%)，高分离效率（57%）的氮气膜；引领了氮气膜技术的发展，迎来了膜分离技术的黄金发展期。
目前， 制氮膜技术主要掌扼在美国人手中， 其品牌为： 捷能（Generon ）、普里森（Prism ）、麦道（Medal ）； 其它还有日本的羽布（Ube ）； 荷兰的（Parker ）。
2 膜分离原理膜分离的核心是利用了空气中不同组分在高分子材料上的扩散系数的大小不同而到达气体分离的物理过程.其分离原理如下图所示.气体在有机膜的表面遵循下列公式中所描述的溶解、扩散渗透原理进行气体的分离： 渗透速度：q= U ∆P S / L选 择 性：α=Ua / Ub公式中：S —膜面积；L —膜厚度；U —渗透系数；α—分离因数(系数)； ∆P —压差；q —渗透速度Ua Ub —混合气体中不同组份的渗透系数可以看出: 膜制氮的好坏和膜的材料(决定了渗透系数即扩散系数), 膜的壁厚, 运行时的压力等有关。
中空纤维气体分离膜中空纤维气体分离膜是一种新型的膜分离技术。
它采用中空纤维膜作为分离层，将多种气体分离出来。
中空纤维气体分离膜具有高效分离、易于操作、成本低等优点，被广泛应用于石油化工、食品饮料、生物制药等领域。
以下将详细介绍中空纤维气体分离膜的原理、特点以及应用。
原理：中空纤维气体分离膜利用中空纤维膜的特殊结构来实现气体分离。
中空纤维膜的主要结构是由一系列的纤维束组成，其中每一束纤维都是空心的，所以整个纤维束就形成了一个中空的结构。
气体在进入纤维束时，会被分离出来，其中一些气体透过中空纤维的壁层扩散到纤维束外，而另一部分则被拦截在中空纤维内部。
这种分离机制可以根据不同的渗透速率将气体分离出来。
特点：中空纤维气体分离膜具有以下特点：1. 高效分离：中空纤维膜的分离效率高，可以在很短的时间内将气体分离出来。
2. 易于操作：中空纤维膜的操作非常简单，只需要将气体通入膜层，就可以进行分离。
3. 成本低：中空纤维气体分离膜的制造成本相对较低，而且寿命长，可以重复使用。
应用：中空纤维气体分离膜被广泛应用于石油化工、食品饮料、生物制药等领域。
1. 石油化工：在石油化工行业中，中空纤维气体分离膜可以用于裂解气体的分离，以及油品提纯等方面。
2. 食品饮料：在食品饮料行业中，中空纤维气体分离膜可以用于饮料中二氧化碳的回收，以及乳制品的浓缩等方面。
3. 生物制药：在生物制药领域中，中空纤维气体分离膜可以用于生产过程中有机溶液以及氧气、二氧化碳等气体的分离。
总之，中空纤维气体分离膜是一种非常实用的膜分离技术，可以在多个领域中发挥很大的作用。
随着技术不断的发展，中空纤维气体分离膜的性能不断提高，未来还将有更多的应用场景。
膜技术在聚乙烯生产过程中的应用摘要：本文介绍了有机蒸汽分离膜的分离原理，重点介绍了有机蒸汽分离膜在聚乙烯装置上的应用，针对不同聚乙烯专利技术，分别进行了叙述。
同时重点介绍了中国石油大庆石化分公司聚乙烯装置膜回收改造情况。
关键词：有机蒸汽；膜分离；气体分离；回收1 概述在聚烯烃行业中，单体的精制、聚合过程和产品纯化过程中经常含有大量的有机蒸汽组分（Volatile organic components简称VOCs），如乙烯、丙烯、氯乙烯和其它烃类化合物的不凝气或弛放气排出。
目前传统的处理方法主要有吸附、吸收、低温深冷和焚烧，以减少有机蒸汽的排放。
20世纪末出现的有机蒸汽分离膜技术，为这些有机蒸汽的回收提供了更为有效的办法，并已在实际的工业应用中获得了一定成功。
本文将重点阐述有机蒸汽分离膜在聚乙烯过程中的应用。
2 有机蒸汽分离膜的介绍2.1基本原理。
气体膜分离技术是一种基于溶解扩散机理的新型气体分离技术，其分离过程的推动力是气体中各组分在膜两侧的分压差，利用气体中各组分通过膜时的渗透速率的不同，从而达到分离目的。
有机蒸汽膜分离过程是溶解选择性控制，分子量大、沸点高的有机蒸汽如乙烯、丙烯、氯乙烯、重烃等在膜内的溶解度大，在有机蒸汽膜内的渗透速率快，在膜的渗透侧富集，从而实现与分子量小、沸点低的气体如氮气、氢气、甲烷的分离。
图1 气体分离膜的溶解扩散机理2.2膜结构及组件形式。
有机蒸汽分离膜为三层复合结构，如图2所示。
表面为无缺陷的橡胶态分离层；中间为耐溶剂的微孔支撑层，提供所需的机械强度；无纺布为膜的载体层。
工业上应用的有机蒸汽分离膜为平板膜，卷式膜组件。
原料气进入到组件内在膜片间进行流动，原料侧和渗透侧的隔网提供流动的通道。
各种烃类等有机蒸汽组份优先透过膜，在膜的渗透侧富集，从组件的中心管汇集流出。
氮气等气体被截留在尾气侧。
3 有机蒸汽分离膜在聚乙烯过程中的应用从低压放空气中回收烃类和氮气。
在Unipol、Phillips、Hostalen聚乙烯工艺中，合成的聚乙烯树脂需要在脱气仓中用氮气精制，脱出粉料中夹带的烃类，产生的脱仓尾气中含有大量的烃类。
膜分离在石油化工领域中的应用_现状、挑战及机遇膜分离在石油化工领域中的应用：现状、挑战及机遇引言随着全球经济的发展和人们对能源需求的日益增长，石油化工行业在全球范围内扮演着重要角色。
然而，石油化工过程中产生的废水和废气的处理一直是该行业面临的重大问题之一。
为了寻找高效、环保的处理方法，膜分离技术逐渐在石油化工领域中得到了广泛应用。
本文将探讨膜分离在石油化工中的应用现状、挑战及机遇。
一、膜分离在石油化工中的应用现状1.废水处理应用在炼油厂和化工厂中，产生大量的废水需要进行处理。
传统的物理化学处理方法效率较低且成本较高，而膜分离技术由于其高效、低成本、易操作的特点成为处理废水的理想选择。
膜分离技术可以通过反渗透膜去除废水中的悬浮物、油脂、重金属等有害物质。
此外，超滤膜和微滤膜也可以用于去除废水中的胶体、细菌等微生物。
2.气体分离应用除了废水处理，膜分离还可以应用于石油化工中的气体分离。
例如，膜分离技术可以用于炼油厂的轻烃回收和重烃分离。
通过选择合适的膜材料和工艺条件，可以实现轻烃的高效分离和回收，从而降低能耗和环境污染。
3.液体分离应用膜分离技术在石油化工领域还可以应用于液体分离。
例如，在炼油厂的蒸馏过程中，通过在蒸馏塔中设置特定的膜分离器，可以实现高效的分馏。
此外，膜分离还可以用于溶剂回收、催化剂分离等方面。
二、膜分离在石油化工中的挑战尽管膜分离在石油化工领域中具有广阔的应用前景，但仍然存在一些挑战。
首先，不同的废水和气体具有不同的成分和污染程度，因此需要选择适合的膜材料和工艺条件。
其次，由于石油化工过程中常常存在高温、高压、腐蚀性气体和液体的情况，膜材料的稳定性和防污性能要求较高。
此外，大规模应用膜分离技术需要大量的膜、设备和能源投入，成本较高。
因此，如何降低成本、提高膜的寿命和抗污染性能是亟待解决的问题。
三、膜分离在石油化工中的机遇尽管膜分离在石油化工领域面临挑战，但也存在巨大的机遇。
首先，随着技术的不断发展和创新，新型高性能的膜材料不断涌现，如特殊聚合物膜、无机复合膜等。
气体分离膜技术在石油化工生产中的应用郭文泰 徐徜徉 徐连禄 杨文皓 周奕亮（中国科学院大连化学物理研究所膜技术国家工程研究中心，天邦膜技术国家工程研究中心有限责任公司，邮编116023）摘要：近年来，气体分离膜技术在石油化工生产中的应用，主要集中在膜法氢气回收和膜法有机蒸汽(VOCs)的回收方面，以及富氧、富氮等其他方面应用。
氢气的回收包括炼油厂干气氢回收、柴油加氢装置低分气氢回收、重整循环氢提浓、加氢裂化循环氢提浓等；有机蒸汽的回收包括聚丙烯生产排放气丙烯回收、EO/EG生产排放气乙烯回收、有机硅生产排放气氯甲烷回收，以及各类油气轻烃回收等。
膜分离技术的应用，有效缓解了炼油企业生产中的氢源紧张局面，通过集成膜分离的工艺优化，实现了企业内部生产的氢平衡。
石化企业采用膜分离技术， 使排放气中VOCs有用组分回收利用，同时也实现了对生产中挥发性有机物（VOCs）监测和治理，达到节能减排与环境保护双重目的。
膜分离制氮技术应用于油田系统的二次/三次采油、油气井保护、钻井平台的惰气化保护等。
1气体分离膜技术简介1.1气体分离膜技术特点从定义上讲，气体分离膜是一中间相介质，是两相之间的一个不连续区间（相界面），以化学位差为推动力，促进或限制两相之间特定物质的传递，来实现混合气的分离。
在石油化工生产领域，通常应用的中空纤维膜和平板膜，都是有机的复合膜，混合气体要在压力差推动下进行分离。
中空纤维膜主要应用于分离氢气、富氮、脱碳等；平板膜主要应用于有机蒸汽（乙烯、丙烯、氯乙烯、氯甲烷、油气等VOCs）的分离、富氧等。
膜分离独特的工作机理，以及长期服务于国民经济的工业实践经验积累，决定了气体分离膜的工程应用与其他气体分离技术（深冷、变压吸附）相比，具有投资省、占地小、节能环保、操作简单等技术特点和优势。
1.2气体分离膜工程应用中国科学院大连化学物理研究所天邦膜技术国家工程研究中心（以下简称天邦膜），拥有自主知识产权的膜产品及其生产制造能力，自成立以来本着工程研究的服务宗旨，做实现从研发成果到产业化的桥梁和纽带，以领先的膜技术为用户提供成套分离技术解决方案。
气体分离膜在石油化工生产领域的应用也发挥着越来越重要的作用。
本文将选取部分典型应用作以介绍。
2膜分离氢气回收应用2.1氢气分离的生产需求2.1.1氢源需求现状氢气是石油、石油化工生产的重要原料。
在炼油企业，一方面，随着国家车用汽柴油标准的提高，通过加氢反应将原料中的硫、氮等杂质脱除，并使烯烃饱和，来提高燃料油品质，成为炼油企业生产清洁燃料的重要途径； 另一方面，随着原油的重质化及劣质化、市场对轻质油品的需求、石油资源深加工利用和生产过程清洁化的要求，渣油加氢装置也成为炼油企业的热点项目。
加氢反应对H2的需求量相当大，炼油行业普遍面临氢源紧张问题。
除利用催化重整提供的副产氢气外，尚须有专门的制氢装置以满足对氢气的需求。
因此,采用膜分离技术对炼厂气中的氢分离回收加以利用便有了广阔的应用市场。
2.1.2氢气分离需求氢气的分离主要是氢气的提浓和氢气的回收两类生产需求问题。
氢气的膜分离提浓主要应用在重整装置循环氢和加氢裂化装置循环氢的提浓，膜分离单元已成为解决循环氢提浓的重要工艺技术环节。
而氢气的膜分离回收主要针对炼油生产中大量含氢排放气，如瓦斯气、加氢低分气、催化裂化干气、PSA解析气等。
炼厂气的综合利用要求采用经济有效的工艺路线最大限度地提取所有可用的组分，将排放气中氢气回收利用，能大大减少制氢原料，降低氢气成本。
通常排放气中H2纯度在20-80%不等，如能将其中的氢回收返回氢气管网，必将产生较好的经济和环保效益，通常投资回收期不到3个月，同时达到，达到节能减排的目的。
2.1.3分离技术的比选与集成常用的氢回收方法有深冷、变压吸附和膜分离，通常根据下游工艺对产品氢的要求来选择一种方法或某两种方法的集成。
一般来说，对于氢浓度60~90%的炼厂气，如柴油加氢低分气、加氢裂化循环氢、连续重整氢等，可直接采用膜分离法回收，膜分离可以充分发挥出单一技术优势，获得较高的氢气浓度和回收率。
如果对产品氢纯度要求较高（如99%以上），PSA分离技术更具有优势。
即便如此，对于氢浓度只有30~50%的低氢炼厂气，如果直接采用PSA（变压吸附）处理，一方面原料氢气浓度不在最佳操作条件，另一方面尾气进入后续生产装置前还需要增压（尾气回收烃类），投资和运行费用将大大提高。
采用组合技术，膜分离作为前处理，集成PSA工艺来进一步提高氢的纯度，成为现实可行的解决方案。
膜分离的尾气较入膜工艺气的压力降很小，这是膜分离技术的一大特点。
因此，利用尾气压力，将膜分离与浅冷技术组合，冷凝分离回收尾气中的轻烃，可以提高轻烃回收效率，降低后续油吸收法轻烃回收设备的处理负荷，减少设备投资和运行费用。
2.2应用案例2.2.1柴油加氢高分尾气柴油加氢精制过程中，加氢高分尾气中仍然含有大量的氢气，1998年大连化物所膜中心与安庆石化合作开发 “膜法加氢尾气氢提纯技术” 项目，作为国内第一套炼厂气膜法氢回收项目，得到高度重视，被列为当年中石化十大重点开发项目。
在分析国外同类装置运行失败案例基础上，从膜组件、预处理工艺、操作规程全面革新和完善，最终项目取得圆满成功。
1999年10月在中石化安庆分公司投用，取得了很好的经济效益，2000年9月该装置通过了中石化组织的技术鉴定，并荣获中石化科技进步二等奖。
项目设计处理气量4000Nm3/h，经膜分离后氢浓度≥92%，氢气回收率≥90%，项目连续稳定运行超过十年。
图1膜分离单元典型工艺流程该套膜分离装置的成功应用，结束了相同产品只能从国外引进的历史，同时也解决了引进的国外产品应用中因预处理工艺不完善而带来的“短寿”现象。
所开创的“气液分离+多级过滤+加热”的原料气预处理工艺，成为行业内解决含可凝组分膜法气体分离标配工艺流程，被普遍采用和推行。
2.2.2加氢裂化低分气中石化天津分公司130万吨/年蜡油加氢装置副产的经脱硫后的低分气，应用膜分离装置回收氢，设计处理气量22000Nm3/h，回收氢浓度达97%，回收氢返回加氢系统。
2009年12月投运，运行稳定，达到设计回收指标，创造显著经济效益。
中石化上海高桥分公司260万吨/年柴油加氢装置低分气，采用膜分离装置回收氢，设计处理气量5000Nm3/h，回收氢浓度＞93%，回收率＞90%，2013年7月投运，指标均超过设计指标要求。
齐鲁石化重油加氢裂化干气，采用大连化物所大连化物所天邦膜膜分离氢回收装置，设计处理气量20000Nm3/h，2007年投产运行，至2013年首次换膜，经过比选，齐鲁石化继续采用天邦膜产品，稳定运行至今，获得预期经济效益。
2.2.3重整循环氢提浓中石化金陵分公司3000Nm3/h 连续重整循环气，膜分离氢提纯装置2003年投运，指标全部合格，取得良好经济效益。
又相继应用于10000 Nm3/h脱硫干气氢回收和150万吨年加氢裂化低分气氢回收。
首套国产化膜分离装置出口项目，2006年应用于苏丹喀土穆炼油厂重整循环气氢提浓。
膜分离重整氢提浓装置制取氢纯度达到99%，完全符合还原催化剂的氢气纯度要求。
2.2.4高压加氢裂化循环氢提浓延长石油煤-油共炼试验示范项目，作为新型煤化工的创新工程，开辟一条新的煤制油技术路线，项目包含了45万吨/年加氢裂化装置，循环氢提浓单元具有压力高、重烃含量高、循环量大的特点，加之介质含硫，对设备材料、膜分离材料、操作工况条件均提出了非常严苛的要求。
天邦膜采用了完善的膜分离集成工艺过程，很好的适应苛刻原料气条件，解决了工艺系统加氢反应氢平衡问题。
2.2.4.1设计指标表1 设计指标项目基础工况原料气参数产品气指标尾气组成H2（mol%）80.96 92-93C1~C6+ / CO2/CO/ H2S/19.04 7-8NH3项目基础工况原料气参数产品气指标尾气温度℃40 65-90℃40 压力MPa(g) 19.03-19.42 11.25 19/0.8体积流量Nm3/h 26822 氢回收率≥902.2.4.2工艺流程加氢装置工艺循环氢（21.0MPa(g)/40℃）先经过水洗塔洗涤，除去来气中的氨等对膜分离器有害的物质。
然后经过气液分离器，去除出塔气体中含有的液滴，最后经过聚结过滤器（一开一备）后脱除夹带的液相雾滴，得到纯净的气流。
再经蒸汽加热器加热到65-90℃，进入膜分离器组，由膜分离器组进行氢气提浓。
膜分离器内部装填有中空纤维膜丝组件，膜分离器实现氢气的分离提纯。
在正常工况下，经膜分离器提纯的渗透氢气，压力为11.25MPa(g)，送去下游压缩单元；非渗透气减压后再经水冷器将温度降至40℃，去下游工艺单元。
图1膜分离设施工艺流程示意图为了保证膜分离设施的长期安全可靠运行，在装置内设置了关键参数的报警和联锁控制措施，用来防止由于工艺失控或误操作有可能对装置及膜分离器造成的损坏。
2.2.4.3膜分离应用效果膜分离设施于2015年5月7日正式投用，经过3个月的运行考核，氢气纯度与氢气回收率均超出设计指标。
整套膜分离氢回收单元工艺设计合理，设备运行安全可靠，仪表控制稳定。
此装置的稳定可靠运行极大拓宽了膜分离氢回收技术的应用工艺条件，使膜分离技术在渣油加氢、煤焦油加氢、煤油共炼等领域应用提供了坚实可靠的依据。
3膜分离有机蒸汽（VOCs）回收应用3.1有机蒸汽分离的生产需求有机蒸汽的回收，适用于所有有机合成生产排放气，例如:聚丙烯生产排放气丙烯回收、环氧乙烷/乙二醇（EO/EG）生产排放气乙烯回收、聚乙烯（PE）生产排放气轻烃（乙烯、丁烯、异戊烷）回收、有机硅生产排放气氯甲烷回收、聚氯乙烯生产排放气氯乙烯回收，以及各类油气轻烃回收等。
石油化工生产排放气中通常含有VOCs，直接排放既浪费资源又污染环境，企业生态文明建设要求对VOCs回收综合利用，膜分离技术可在不大幅改变现有工艺的前提下，通过对生产过程中排放的VOCs的回收，增加企业经济效益，3-6个月可回收投资，同时降低对外界的排放，实现大气污染防治。
膜分离技术与传统分离方法（蒸馏、分馏等）相比，没有相的变化，不需要耗费能量于潜热和冷冻；与萃取、吸附相比，不需要耗能于回收萃取剂或再生吸附剂。
相比其他回收方法，膜分离法的特点是没有相变，可在常温操作，生产成本低，综合性价比高等。
膜分离技术独立应用或与浅冷技术集成使用，还可以防止冷凝法遇到的问题，如：冷凝低浓度和低沸点VOCs时存在的低回收率问题；保持低冷凝温度的高运行费用问题。
膜法有机蒸汽回收的技术路线可以在石油化工生产中广泛借鉴。
3.1.1 EO/EG生产排放气乙烯回收环氧乙烷/乙二醇（EO/EG）生产过程中，由于进入系统的氩气不参与反应，会在系统中不断累积，需要向外界排放一定量的惰性气体氩气，同时随之排放出乙烯气体和部分甲烷，造成资源浪费和环境污染。
