压力容器汇总试题

压力容器汇总试题

一、判断题

1．压力容器的设计、制造（组焊）、安装、使用、检验、修理和改造，均应严格执行《压力容器安全技术监察规程》的规定。（√）2．《压力容器安全技术监察规程》中规定“用于制造第三类压力容器的钢管应进行复验”。（×）3．耐压试验包括液压试验、气压试验、气密性试验。（×）4．总图、施工部件图及工艺文件明细表中均应给受压元件标识。（√）5．材料抗拉强度s b>540MPa的钢制压力容器的C、D类焊缝必须进行磁粉或渗透探伤检查。（√）6．对易燃或II、III级毒性的介质，选用管法兰的公称压力不得低于1MPa。（√）7．公称直径大于等于250mm接管的对接焊接接头须20％无损探伤。（×）8．《压力容器安全技术监察规程》中规定：用于制造受压元件的材料在切割（或加工），后应进行标记移植。（×）9、标记移植应在非加工面、非装配面上选择不影响下道工序的合适位置是进行。（√）10．压力容器的补强圈，应至少设置一个直径不小于M6的泄漏信号指示孔。（√）11．《压力容器安全技术监察规程》中规定压力容器焊后热处理应在焊接全部结束并检测合格，经耐压试验合格后进行。（×）12．主要受压元件制造时，必须一件一卡。（√）13．材料标记移植管理规定应包括加工工序中的材料标记移植和余料处理等。（√）14．低温容器是指工作温度低于或等于-20℃的容器。（×）15．外压容器圆筒体的不圆度是造成其失稳的主要原因。（√）16．《压力容器安全技术监察规程》中规定：低压容器均为第一类压力容器。（×）17．换热器的接管法兰在设计温度>300℃，必须采用整体法兰。（√）18．用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25。（√）19．不锈钢材料的存放与搬动，匀应用垫木或适当的软垫垫好，严禁在地上拖拉，严禁磕碰、划伤。（√）20．压力容器专用钢板的磷含量不应大于0.03％，硫含量不应大于0.02％。（√）21．余料严格按品种规格堆放，除小块外不能再做压力容器用料外，不得与非压力容 器余料混放，所有余料均应可不做材质标记和入库编号标记。（×）22、返/退库的材料必须有完整的材料标记，无标记或标记不全的材料不得退库或使用在压力容器产品上。（√）23、车间员工负责生产过程中产品零部件的标识，检验员负责产品制造过程中质量检验状态标识，材料保管员负责原材料、外购外协件的标识，成品保管员负责对成品的标识。（√）24、在压力容器制造中一道工序进行加工后，需自检合格，标记移植清楚、正确，连同“产品生产过程卡”交检查员检验，签字认可后，即代表该工序完工。（√）25、装备部及采购供应部负责设备的采购、安装、调试、保养、报废的以及基础设施的控制和管理工作。（×）26、购置的新设备到公司后，由采购人员办理入库手续，会同使用部门有关人员开箱检查。（×）

27、不合格品的处理意见有三种：“报废”；“返修”；“让步接收”。（√）

28、管理评审每年至少进行一次，时间间隔不超过十二个月。（√）

29、工艺纪律检查由技术部，工艺责任工程师组织检查。（√）

30、焊工合格证的有效周期为三年，中断受监察设备焊接工作六个月以上的焊工，再从事受监察设备焊接时，必须重新考试。（√）

31、补强板与筒体、接管焊接接头，钢印打在试压信号孔附近处50㎜的补强板上。（×）

32、产品焊接试板由生产车间保存，保存期为六个月。（×）

33、压力容器产品质量档案保存期不小于7年。（√）

二、填空题

1.我公司压力容器制造许可范围第一、二类，现在申请的压力容器制造许可类

别，级别A1、A2级。

2.新《特种设备设备安全监察条例》于2009年5 月1 日实施。

3.本公司的质量体系文件有质量手册、程序文件、管理制度、作业指导书、专用

工艺文件、通用工艺守则、监检规程等。 4.质量体系文件中的检验点（E点）产品制造过程中的主要工序或主要质量项目，

必须由公司专职检验员进行检验的控制点；

审核点（R点）除自检、专检外，应由质保体系中相关人员（职责高于执行者）

进行确认的控制点，通常是查阅文件和记录；

见证点（W点）指监造方、用户对某产品的重要求所制定的控制点，（一般预先约定），当产品制造到达此点时，应通知监造方和用户到现场见证，当上述方因故不能到现场时，经协商同意制造方在自检合格后可继续进行下道工序，待监造方或用户方人员到现场后，再对该项目的检验结果进行审核在补行签字认可手续；

停止点（H点）当产品制造对质量有重大影响活动时，应暂停制造，在监检人员和质控系统责任工程师在场的情况下，由专职检验员进行检验，检验结果应得到上述人员确认并签字后，在继续进行制造的控制点。

5.主要受压元件材料凭产品生产过程卡和领料单领料，焊材料凭领料

单领料。

6.压力容器制造过程中划分三区：合格区、待检区、不合格区。

7、压力容器上有哪些安全附件安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、快开式压力容器的安全联锁装置。

8、《容规》按压力容器的设计压力（P）分为低压、中压、高压、超高压四个压力力等级，具体划分如下：

低压（代号L）0.1 MPa≤P＜ 1.6 MPa；

中压（代号M） 1.6 MPa≤P＜10 MPa；

高压（代号H）10 MPa≤P＜100 MPa；

超高压（代号U）P≥100 MPa。

9、按压力容器在生产工艺过程中的的作用原理，分为反应容器（代号R）；

分为换热容器（代号E）；分为分离容器（代号S）；分为储存容器（代号C）。

10、常用的无损检测方法：射线检测（RT）；超声波检测（UT）；

磁粉检测（MT）；渗透检测（PT）。

11、压力容器制造单位应有对不合格品的标识、记录、评价、隔离（可行时）和处置

等进行控制的规定。

12、压力容器用材料的质量及规格，应符合相应的国家标准、行业标准的规定。压力容器材料的生产应经国家安全监察机构认可批准。

13、材料生产单位应按相应标准的规定向用户提供质量证明书（原件），并在材料上的

明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验印鉴标志。

14、材料质量说明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。

15、压力容器制造单位应对所获得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性与一致性负责。

16、采购人员和焊材管理人员应核对进货的焊材实物与焊材质量证明书，并对其真实性与一致性负责。

17、焊工考试包括基础知识和操作技能两部分。

18、压力容器制造单位从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。

19、采购材料计划的编制与材料、零部件采购质量控制由采购供应部归口管理，生产部和技术部配合，采购供应部对采购各有关控制环节负责。

20、采购的原材料进入公司后，由经办人将“产品材料采购单”、“材料质量证明书”等材料质量证明文件交仓库材料保管员。

21、仓库材料保管员确认到货的原材料符合要求后，填写“材料报验、检验结果及入库通知单”连同“产品材料采购单”以及“材料质量证明书”等材料质量证明文件报材料检验员验收。待检材料未经检验确认前，不得发放使用。

22、材料、零部件质量控制实行材料责任工程师负责制，对材料质量监督和检查其实施情况，并接受质保工程师的监督检查。

23、采购供应部各材料库保管员负责材料的入库、保管、发放和对材料进行标识。

24、生产班组负责材料、零部件领用过程中材料的标记移植、产品标识，由生产部归口管理，质检部负责监督检查，

25、用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；当钢板未提供超声检测保证书时，应按《容规》第14条的要求进行超声检测复验。26、材料、零部件检验为停止点，没有验收和验收不合格的材料不得发放用于制造产品。材料质量证明、验收记录等文件，应由材料责任工程师审核和驻厂监检人员进行监检确认合格后方能领用。

27、必须复验的材料或补项的材料，由材料检验员填写“理化检验委托单”交理化室进行检验。需外委理化检验的项目，由检验部负责外委工作。

28、三类容器必须复验的材料，复验结果以及材料质量证明、验收记录等文件，应由材料、理化责任工程师审核后交驻厂监检人员进行监检确认。

29、压力容器受压元件材料、零部件不得与非受压元件材料，入库时分类标识，按批编号入库，保证材料在使用和使用后能够有效追溯。不锈钢材料应单独存放，并对材料表面采取防护措施。

30、焊接材料由一级库焊材库负责。焊库一级库应保持干燥清洁，焊材堆放离地面不小于0.3m，离墙壁距离不小于0.3m，以保证上下左右空气流通。库内温度为10℃以上，空气相对湿度≤60%，每天两次做好“焊材一级库湿度日记表”。

31、低氢型焊条一般在常温下超过4小时应重新烘干，焊条重烘烤次数不超过两次，超过两次焊条应作出标记，不再允许用作受压元件的焊接。

32、焊工领取压力容器用的焊条，必须使用保温筒。二级库保管员发放焊条时，应将烘烤的焊条装入100～150℃保温筒内发放，焊工随用随取，使用时注意保持干燥。

33、压力容器制造产品的焊工，凭“产品焊接工艺卡”、“压力容器用材领料单”向焊材二级库领取焊材，一次领取数量不超过四小时的用量。

34、焊工在当天施焊作业中未用完的焊材，应将其连同保温筒一起退回焊材二级库并回缴焊条头。

35、不合格品分为：轻微不合格、一般不合格、重大不合格三个级别。

36、工艺纪律检查小组组长由工艺责任工程师担任，组成人员：各条线责任工程师；设计人员；工艺员；设备计量员；检验员等。

37、同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2 次以上的返修，应以本公司技术总负责人批准，并将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果的技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。

38、返修的现场记录应详尽，其内容至少包括：坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数、（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。

39、需监察的压力容器在压力试验前，检验与检验责任工程师负责提前通知监检人员到场监督检验；车间负责产品试验实施；设备计量责任人负责试验用的设备、仪表的

完好，且在有效周检期内；车间安全责任人负责对试验场地的安全防护。

40、试压用的盲板、螺栓应作为受压元件对待，打上钢印，登记入册以确保试验安全。

41、δ≥25㎜卷板分包由生产部负责；无损检测的委托单由检验员填写，无损检测责任工程师负责分包的委托联系工作；需热处理的