新产品试产作业指导书

新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。

2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。

3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。

4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。

5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。

6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。

7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。

8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。

二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。

2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。

3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。

4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。

三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。

2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。

3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。

4) 物料齐套性确认。

5) XXX来料检验情况。

四、试产准备会：1) 工艺内部评审。

2) 试产准备会。

3) 人员培训。

4) 试产首件。

5) 批量试产。

以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。

6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。

7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。

8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。

9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。

试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。

1
2 2.1,在产品的试产过程中按工艺流程的要求针对每一个操作步骤进行分析可操作性,分析后利用数码相机拍下工序最合适的操作方法照片以便于制作<作业指导书>;作业指导书的制作规范(SOP的SOP)
作业指导书的素材收集
2.2,在产品的试产过程中按工艺流程的要求针对每一道工序所需用到的物料进行拍照并进行整理分类,以便于制作<作业指导书>;
2.3,在产品的试产后对所有用到的工装夹具工具进行拍照并进行整理分类,以便于制作<作业指导书>;
3作业指导书的格式确定和分区编号。

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。

6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。

新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。

1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。

2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。

2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。

3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。

4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。

2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。

8.会签后由工程部存档。

9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。

11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。

试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。

二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。

2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。

2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。

工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。

文件制/修订、分发记录1.目的：为了公司产品测量系统分析工作提供作业指导，及时识别影响测量过程中的不良因素，确保其有效性、准确性。

2.范围：适用于本公司有影响品质的所有测量特性（包括计量特性与计数特性）。

3.计量特性定义：3.1稳定性：随着时间的变化而产生的变差。

3.2准确性：测量平均值和真值之间的接近程度。

3.3精密度：测量值之间的变化程度。

3.4重复性：同一个人、使用同一量具、对同一对象，进行多次测量所产生的变差。

3.5再现性：不同评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。

3.6偏移：观测到测量值的平均值与与参考值之间的差距。

3.7线性分析：在量具正常工作量程内的偏移变化量。

4.计数特性定义：4.1一致性：两两之间测量结果的符合性比率。

（包括单个人前后测量的一致性、人与人之间测量的一致性、单个人与标准的一致性、所有人与标准的一致性）4.2 Kappa一致性：可理解为消除瞎蒙概率后的一致性4.3重复性：同一个人、使用相同的方法（或仪器）多次测量的一致性比率。

4.4再现性：不同测量者使用相同的方法（或仪器）多次测量的一致性比率。

4.5误报率：拒收合格零件的比率4.6漏报率：接收不合格零件的比率4.7系统有效性：可理解为所有人测量结论与标准的一致性4.作业指引：4.1MSA作业时机:4.1.1新产品试产;4.1.2测量系统出现变更而影响MSA系统,如测量人员更换、新测量人员上岗、量具/仪器维修或更换。

4.2策划:新产品试产时根据控制计划确定测量系统的分析计划,并制定《MSA计划》。

其它情况在变更后分析4.3实施前的准备:4.3.1样品准备: 由负责人依据附表要求准备样品并编号。

4.3.1.2 计量特性：样本数量至少10个，并覆盖全流程范围4.3.1.2计数特性：样本数量30-50个，要求1/3样本为明显不良；1/3样本为明显良品；1/3样本为模糊区域样品4.3.2依据附表要求确定测量人员。

新产品试产作业指导书1、目的为规范产品试制、试产的管理,保证新产品顺利放产及提升原有产品质量,特制定本指导书;2、适用范围本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理;3、定义试制范围：新产品在投入试产前,主要为验证装配工艺包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE 等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后,为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配试产范围：开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件如总装图、图纸等后,主要为验证生产全过程包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改,为验证生产全过程而进行的试产活动;试产频次：常规含派生产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产次数不多于3次;试产数量：每次试产数量不少于20PCS/次如属系列产品,试产的每款产品试产数量均不少于20PCS/次;4、职责项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下：a、填写样品制作申请单,注明各项要求,并提供必要协助,使样品顺利试装；b、根据项目开发进度负责提前十天编制试产通知单；c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门,承担因试产文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任；d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进,负责对试产BOM进行最终确认；e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节全过程的组织和跟进,包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检验测试设备的准备等；f、负责组织试产总结会议及试产整改会议；g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试；h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理;项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等;项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下：a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件,并跟进文件的发放；b、现场指导试产工作,对试产过程中发现的技术、工艺、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录；c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编制试产报告,供试产总结会议分析讨论；d、参加试产总结会议,在试产总结会议上对试产过程中发现的问题提出合理的解决方案,并跟进个人所负责不符合项的整改；e、参加试产整改会议,并对整改结果进行确认;K3技术人员、计划采购部门、模具制作车间在试制、试产过程中主要职责如下：a、K3技术人员：试产通知单和技术文件到位后2个工作日内确认新产品试产BOM试产BOM需项目负责人最终确认并通知计划采购部门；b、计划采购部门：通过ERP系统下发领料需求计划,按时、按质、按量提供除新开发塑料件及五金件试产物料以外的所有试产物料；c、模具制作车间：跟进试产过程中模具试模的全过程,对模具异常进行处理,并提供合格的新开发塑料件及五金件试产物料;生产部门在试制、试产过程中主要职责如下：a、生产部门指定专人负责试产工作,负责落实试产所需的设备、工具、工装、检验测试仪器及特殊物料等；负责自制物料及外购物料不包括新开发塑料件及五金件试产物料的跟进及组织试产物料申领；确定试产时间,通知相关人员到试产现场指导试产工作；根据试产过程中发现的试产结构、装配工艺、装配注意事项及质量等方面的问题编制试产报告,供试产总结会议分析讨论；参加试产总结会议及试产整改会议,并对整改结果进行确认；b、生产部门注塑车间、冲压车间分别指定专人跟进新产品试产,整理各自工序在试产过程中发现的生产、工艺及质量等方面的问题,并提供给生产部门试产负责人汇总到试产报告里；参加试产总结会议及试产整改会议,并对整改结果进行确认；注塑车间、冲压车间另承担主导新开发塑料、五金模具质量的评审;开发部门样板员在试制过程中主要职责如下：负责试制物料的跟进及申领,确定试制时间,通知相关人员到现场完成样品试制;品质部门在试制、试产过程中主要职责如下：a、整理试产过程中发现的测试、质量等方面的问题,编制试产报告,供试产总结会议分析讨论；b、落实新产品生产所需检验测试设备、方法、注意事项等,如需要应进行相应的记录,以备后续放产使用；c、组织进行试制、试产样品的型式试验并及时做出相关报告反馈至项目负责人,并跟进落实；d、参加试产总结会议及试产整改会议,并对整改结果进行确认;5、试制、试产过程试制、试产通知a、项目负责人如需试制样品,须填写样品制作申请单,审批后提交开发部门样板员组织试制物料,项目负责人及项目组成员协助进行样品装配;b、项目负责人根据项目开发进度提前十天编制试产通知单,经电工事业部负责人审批后发相关部门;c、试产通知单在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划试产时间、样品规格、试产数量和专用物料的状态及到位时间等,并注明所需工装、夹具、设备、检验测试仪器及其它特殊物料等;d、如由于某种特殊原因要中途更改试产规格或数量,项目负责人需重新下发试产通知单,而试产时间则按期顺延;e、如果试产数量已包含给客户的送样样品、认证样品或型检样品等,应在试产通知中加以备注,并及时通知相关人员领出所需数量的样品;试产技术文件a、项目负责人负责落实试产文件包括结构、电子技术图纸及相关通知文件等提前十五天下发至相关部门,如由于技术文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行,由项目负责人承担责任;b、试产技术文件必须标准、清晰、齐全,编制方式必须符合标准化管理的相关要求,如产品总装图纸、全套零部件图纸、包装图纸、电子图纸及相应的设计、更改通知单等;c、试产图纸下发后如发现有错误需重新调整的,相关工程师需下发技术更改通知单必要时可附件到图纸接收部门,由各部门相关人员在试产文件上进行更改并签名确认,原则上不接受非书面的技术更改;试产物料组织a、K3技术人员根据试产通知单和技术文件的到位时间,在2个工作日内编制出试产BOM;计划采购部门接到试产通知单后,应及时跟进自制物料生产及外购物料采购计划,原则上除新开发塑料件及五金件试产物料由项目负责人跟进外,其余所有物料均由计划采购部门负责;b、模具制作车间接到试产通知单后按试产日期提前安排塑料、五金模具试模工作;塑胶、五金模具试模用料、试模机台、试模前的准备工作由模具制作车间负责安排,试模作业由模具制作车间提前书面通知项目负责人、PE工程师、品质部门及注塑、五金车间相关人员参加试模过程的评估工作,如没有书面通知到相关部门,试模工作视为无效,必须重新试模;如已书面通知相关部门但该部门没有派人到现场参加试模,由此造成产品试模工作延期,该部门负责人应承担相应的处罚;评估结果由各部门提出并签字确认是否可以进入试产作业,如试模中存在问题,相关部门要急时进行处理,直至整改并试模合格后再进入试产作业;模具制作车间按试产通知单上要求数量生产合格的零件,并由项目负责人签收必须保留5整啤带水口新开发塑料件供项目负责人签板使用;项目负责人出具合格的新开发塑料件、五金件零件评估报告后,模具制作车间可将合格模具进仓并转交注塑、五金车间签收;c、品质部门进货检验负责所有试产零部件的检验,新开发的零部件如检验不合格或有疑问,须提交至相关工程师来判断其合格与否;d、电子工程师负责电子件的质量确认工作;e、除新开发塑料件及五金件试产物料外,其余试产物料全部由生产部门试产负责人安排安装车间按正常生产订单物料领料方式领料; 样品试装项目负责人负责确认物料到位情况;物料全部到位后,由项目负责人组织开发部门样板员先自行试装样品一个如属系列产品,试产的每款产品均需试装一个,验证物料是否真正齐全、正确及质量状况、工装夹具、生产辅料等项目,以确定其能否试产;验证过程中发现的相关问题,提请相关负责人及时解决;正式试产a、项目负责人在确认符合试产要求后应及时通知生产部门试产负责人,由其即刻安排试产;生产部门试产负责人确定试产时间后通知项目负责人、项目组成员、PE工程师及生产、品质部门相关人员到场指导试产工作;b、生产部门试产负责人严格按照试产文件进行试产验证,并对能否试产严格把关,对试产质量负责;当存在以下情况时,将不予试产,直到完成整改后才能重新安排试产：①、文件不到位、不齐全或不能正常指导试产；②、物料没有完全准备好；③、上一次试产有较多问题没有落实整改好；④、没有样品试装验证,或经过样品验证发现有技术、工艺、测试、零部件质量等问题会影响试产；⑤、不能试产的其他情况;业务人员提出认证需求时,认证人员需与项目拓展负责人或结构开发负责人或PIE负责人核对产品立项情况,然后再确认认证情况;试产样品测试项目负责人委托品质部门对试制、试产样品进行各项综合测试,品质部门及时做出报告反馈至项目负责人;试产问题报告及汇总a、产品结构、工艺等问题试产报告汇总由PE工程师在试产完成后两天内完成;b、安装、注塑、冲压问题试产报告汇总由生产部门试产负责人在试产完成后两天内完成;c、成品测试问题试产报告汇总由品质部门在试产后两天内完成;d、所有报告发送至项目负责人,并由项目负责人进行汇总形成试产总结报告;试产总结会议项目负责人负责组织试产总结会议,并至少提供一个样品如属系列产品,试产的每款产品均需提供一个样品;项目负责人总结的意见、与会代表提出的意见,不论是新问题或是遗留问题、需要整改或是不需整改的问题,都应记录在试产总结报告上,由项目负责人跟进相关责任人落实;试产整改a、由项目负责人负责填写试产总结报告,制定整改措施,属不需整改的问题也需填出并备注不需整改原因;b、试产整改完成后由项目负责人组织开发、PE、品质、生产相关人员召开试产整改评审会议,针对试产整改问题进行审查,如试产整改已达到预期要求,项目即可进入放产流程；c、如在试产整改评审会议召开时,试产问题的整改未达到预期要求,则要求项目负责人说明原因,要求其限期内完成整改；d、项目负责人跟进各相关责任人整改措施的落实情况；e、如第一次试产不成功,或整改问题较多,可进行第二次试产;试产样品处置a、试产样品经检验合格后入库,入库样品根据不同要求每隔三个月由开发部门按折价处理可按产品成品价的90%～110%适当定价、消费者试用、拆分回用、拆分破碎等方式统一进行申请处理;b、各部门如需送客户样板、认证测试等可开单领出;c、试产样品经检验不合格, 暂放于不合格成品暂放区,待下次试产时整改经检验合格后按标准要求运作,不合格物料报废;新产品放产移交a、新产品试产并整改完成后有订单,批量生产一个批次后可移交；b、新产品试产并整改完成后半年内无订单,则半年后可移交；c、新产品移交需制作放产确认评审报告,由项目开发部门提案,PIE部门、财务部门、品质部门、生产部门会签,电工品质研发中心总监或照明项目部负责人或开关配件项目部负责人审议、总经理审批后方可移交,移交后的技术问题由PIE部门负责,如有需要,项目负责人可协助指导；d、移交前项目开发部门需下发相关生产图纸、技术文件和资料等文件,并由PIE部门签字确认;6、试制、试产物料费用管理新开发塑料件及五金件试产物料由模具制作车间提供,其费用已含在模具费用中,开发部门不再另行支付费用;模具制作车间提供试产物料的费用包括：①每套塑料模具模具制作车间提供50啤TNC电工外框新塑料件需提供100啤,②每件五金件模具制作车间提供30PCS,以上数量若有超出,超出部分费用另计;内部自制物料按公司生产制造费用管理;外购物料包括外购新物料,如有需要,项目负责人应协助采购部门进行外购新物料的采购由采购部门下单采购,并按正常采购程序入库及付款;生产车间试产人员费用按计时工资元/小时/人进行计算;所有试制、试产样品及其所产生的费用包括物料费用、试产人员费用及其他摊销等均计入开发部门新产品开发费用;试产样品如果进行折价处理,收入部分可用于抵消开发部门新产品开发费用;7、试产物料采购周期试产物料采购周期：a、常规物料7日内到位;b、特殊物料包括电子板、特殊原材料等15日内到位;紧急项目或采购周期长的试产物料,为节约时间,开发部门可以提前以工作联络函的形式提出采购需求,采购部门接到采购需求后可提前采购;试产物料采购周期开始时间以开发部门下发试产通知单为准,特殊物料包括电子板、特殊原材料等采购周期开始时间以开发部门相关工程师下发的工作联络函时间为准;对不能及时提供试产物料的内部执行人员进行相应的通报与考核;8、考核管理计划采购部门所负责的试产物料未能及时提供应承担以下责任：a、试产物料要求提供时间超过1天内部通报;b、试产物料要求提供时间超过3天含第3天开始进行经济处罚,每一种物料每超过1天罚款30元计划采购执行人员承担15元,计划采购部门负责人承担15元连带责任;新开发塑料件及五金件试产物料未能及时提供,项目负责人、模具制作车间应承担以下责任：a、试产物料要求提供时间超过1天内部通报;b、试产物料要求提供时间超过3天含第3天开始进行经济处罚,每一种物料每超过1天罚款30元项目负责人、模具制作车间负责人各承担15元;试产物料备齐后生产部门应在1天内组织物料进行试产并完成,若在规定时间内没有完成试产计划,每超过一天罚款50元生产部门试产负责人承担25元,生产部门负责人承担25元连带责任;9、相关表格试产通知单试产报告试产总结报告样品制作申请单试产报告编号：序号：编号：序号：编号：序号：编制：日期：批准：日期：。

首件作业指导书OK引言概述首件作业指导书是指在生产过程中，对于新产品或新工艺的首次生产，需要制定的一份详细的操作指导书。

它是确保生产过程顺利进行，产品质量稳定的重要文件。

本文将从制定首件作业指导书的必要性、内容要点、编写流程、审核与批准、以及更新与维护等方面进行详细介绍。

一、制定首件作业指导书的必要性1.1 确保生产过程的稳定性首件作业指导书可以规范生产操作流程，确保每个环节都按照标准操作进行，从而提高生产效率和产品质量。

1.2 防止生产过程中的错误通过制定首件作业指导书，可以避免因为操作不当或者遗漏环节导致的生产错误，减少生产中的不良品率。

1.3 为生产过程提供参考依据首件作业指导书可以作为生产人员的参考依据，帮助他们了解每个环节的操作要点，确保生产过程的顺利进行。

二、首件作业指导书的内容要点2.1 产品信息包括产品名称、规格、图纸、工艺要求等详细信息，确保生产人员了解产品的要求。

2.2 生产工艺流程详细描述生产过程中每个环节的操作步骤、工艺参数、设备要求等，确保每个环节都得到正确执行。

2.3 质量控制要求包括产品检验标准、抽检频率、不良品处理流程等，确保产品质量符合标准。

三、首件作业指导书的编写流程3.1 收集相关资料包括产品图纸、工艺文件、质量标准等，作为编写首件作业指导书的依据。

3.2 制定作业流程根据产品信息和生产工艺，编写详细的操作步骤和质量控制要求。

3.3 审核与批准由相关部门对首件作业指导书进行审核，确保内容准确无误后进行批准。

四、首件作业指导书的审核与批准4.1 内部审核由生产部门、质量部门等相关部门对首件作业指导书进行审核，确保内容符合实际生产要求。

4.2 外部审核可以邀请外部专家或者客户对首件作业指导书进行审核，获取更多的意见和建议。

4.3 批准经过审核无误后，相关部门负责人对首件作业指导书进行批准，确保可以正式投入生产使用。

五、首件作业指导书的更新与维护5.1 定期更新随着生产工艺的不断改进和产品要求的变化，首件作业指导书需要定期进行更新，确保与实际生产保持一致。

新产品导入作业指导书1.目的：为确保新产品在后续批量生产中顺利进行，规范新产品的导入作业。

2.范围：适用于本公司所有新产品导入。

3.权责：3.1工程部：负责试产主导，相关技术文件制作（SOP、BOM、工时、承认书等），产前会议召开及生产过程异常的分析和结束会议总结。

3.2品质部:产品检验标准、抽样水准的制定，品质异常的跟进，产品相关资料统计、产品相关异常统计，相关文件资料发行管控。

3.3制造部:负责产品的生产，生产中问题的解决处理，产品不良率及生产效率的统计及提报. 3.4工程部:负责测试治具调试及机仪器的问题处理，新机种仪器的治具开发处理并考量治具仪器匹配的评估，以便提升生产效率及确保品质问题。

3.5生管部：负责生产计划安排与相关问题的协调处理。

3.6采购部：负责物料处理。

3.7业务部：负责订单及交货安排。

4.定义：新产品：制程中从未生产过的产品或产品规格发生变更需要试产的产品。

5.作业要求：5.1.由主办单位提出《新产品小量试产申请单及评估报告》，经相关单位会签同意，同意后进行新产品的展开动作，若不同意则提出不同意的理由，视情况召开会议讨论。

5.2.生管部依据计划下达生产工单指令，生管部提供所欠缺的物料，采购根据生管部下达工单进行采购材料，物料需按预计时间到达。

5.3.准备工作：5.3.1.生管跟进物料到料状况，且至少提前2个工作日知会各部门试产时间。

5.3.2.工程主导召开产前会议（投产前1个工作日完成）。

A、工艺流程检讨。

B、制作难点检讨。

C、生产夹治具及仪器检讨。

D、材料的要求检讨。

E、生产中跟进事项要求(CPK数据/不良率/生产效率/及相关品质异常记录等)。

《材料、产品特性CPK》、《生产报表》、《品质异常处理单》。

5.3.3.文控文件发行（BOM、工时、SOP、承认书等）。

5.3.4.设备对新产品所需治具及机仪器的准备。

5.3.5.制造对所需生产的物料,治夹具，机仪,人员等进行安排调整。

实用文档1.0目的：1.1 验证当前阶段的产品整机及其零配件的各项性能能否达到设计意图要求；1.2 尽可能地将新产品尚还存在的问题在批量生产前充分暴露出来，为后续问题点改善创造更加适宜的条件，为促成新产品顺利量产提前做好各项充分准备工作；1.3明确新产品试产所涉及到各环节的工作任务和职责,确保试产工作顺畅开展。

2.0适用范围：2.1 适用于公司产品的各个新项目在投入量产前的每一次试生产。

包括全新产品的试产、关键零配件在功能或装配配合上有较大变动的老产品的例行试产。

试产的对象可以是产品的功能、试装配配合或加工工艺等。

2.2 客户提出的其它的需要进行试产的情况；3.0定义3.1样品试制:开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。

(一般由研发部内部样板组完成)3.2小批量试产:开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，尽可能地模拟批量生产状态，验证工艺、产品整机等能力。

（小批量试产装配必须在生产车间完成。

）3.0主要职责3.1研发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定和发布受控、样品鉴定和评审会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产后总结报告会议召开。

a项目工程师：负责新产品工程技术图纸的制作、零部件及整机确认样的确认、零部件测试评估记录、组织召开试产前培训会以及完成试产所需的其它准备工作；解决试产过程中的异常问题，主导试产后的总结评审会议和改善工作；b.工艺工程师负责：新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并在试产时与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；负责试产过程中工装夹具的策划及制作、与品质部沟通策划并制作产品零部件检具量具。

协助解决试产过程中的异常问题，配合项目工程师负责人完成试产报告和后续改善。

c.实验室：完成试产前以及试产后的相关样品测试；d.样板组：协助项目工程师完成试产前样板的组装；实用文档3.2品质部：负责新产品试产全过程的质量跟踪监控。

FMEA作业指导书1目的确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2适用范围适用于公司所有新/常规产品/过程、修改过的产品/过程的样品试制和批量生产。

3职责3.1核心小组组长负责失效模式及后果分析（FMEA）的制定与管理。

4工作程序4.1设计FMEA4.1.1成立核心小组在APQP小组确定项目后，由技术部项目负责人组织设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性方面有经验的人员组成核心小组，经技术最高主管批准后小组成立。

4.1.2设计FMEA实施4.1.2.1设计FMEA的时机在APQP小组充分研究用户要求，形成设计概念后，核心小组开始进行设计FMEA文件的编制，在产品开发的各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。

4.1.2.2设计FMEA的开发a)核心小组通过明确顾客的希望和需求，掌握产品的设计意图，针对设计意图并假定该设计将按此意图进行生产/装配，对最终产品以及与之相关的每个系统、子系统和部件进行评估，考虑可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理，完成设计FMEA文件。

b)当失效模式按RPN排出次序后，应对RPN值≥100的失效项目采取纠正措施，若RPN值均小于100，则选RPN最大的一项或几项制定纠正措施。

c)执行纠正措施后，计算并记录RPN的结果。

如措施后的RPN级数仍≥100，应考虑采取进一步的措施，并对措施后的RPN再次评审。

4.1.3跟踪负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。

负责设计的工程师可采用以下几种方式来保证所关注的问题得到明确，所建议的测试得到实施：●保证设计要求达到得到实现；●评审工程图样和规范；●确认这些已反映在装配/生产文件之中；●评审过程FMEA和控制计划。