机械装配通用技术要求

1.3 标准化作业，是指在标准时间内，一个作业者担当的一系列多种作业的标准化而成的。

标准作业是现场有效提高生产的基础，是监督人员管理自己所管工序的依据，也是进行改进的基础。

二、装配基本要求1)必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。

2)装配环境必须清洁。

高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。

8)装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。

三、联接方法的要求3.1 螺钉、螺栓联接1)螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。

4)用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。

3.2 螺栓力矩规范1)螺栓根据重要度分级可分为 关键、重要、次重要、一般四个等级，其中关键等级（如行走马达螺栓、回转支承螺栓、齿轮齿条螺栓）需要使用力矩扳手拧紧，其他等级需要根据工艺要求进行拧紧。

2) 进行螺栓力矩拧紧时，需要检查管接头或螺纹孔处无毛刺、杂质等，否则，会造成成力矩达到实际螺栓并没有拧紧对假力矩。

3) 螺栓力矩严格按照表格中数值进行（力矩大小见表1），力矩过大，螺栓会出现塑性变形或拉断，力矩过小，螺栓没有发生充分的弹性变形，螺栓对零部件的压力较小。

力矩过大或过小均会造成零部件松动。

表1：螺栓扭矩表 (单位：Nm 、Kgm)Nm=0.101972mKg螺栓规格强 度 等 级8.8 (A4‐80) 10.912.9NmKgm Nm Kgm Nm Kgm M4 2.8 0.28 3.9 0.39 4.9 0.49 M5 5.6 0.56 7.8 0.78 9.3 0.93 M6 9.8 0.98 13.7 1.37 15.7 1.57 (M7) 15.7 1.57 22.6 2.26 26.5 2.65 M8 24.5 2.45 34.3 3.43 39.2 3.92 M10 44.1 4.41 63.8 6.38 78.5 7.85 M12 78.5 7.85 113 11.3 137 13.7 (M14) 128 12.8 181 18.1 216 21.6 M16 196 19.6 267 26.7 320 32 (M18) 260 26 366 36.6 439 43.9 M20 373 37.3 525 52.5 628 62.8 (M22) 500 50 711 71.1 853 85.3 M24 638 63.8 903 90.3 1079 107.9 (M27) 961 96.1 1354 135.4 1638 163.8 M30 1315 131.5 1844 184.4 2217 221.7 (M33)1795179.52531253.13021302.13.32) 3) 装配拧紧顺拧紧过程中如有定位销布置顺序图在部分螺纹行最终拧紧顺序规范中应该严格销，应从靠图作为参考纹密封连接紧。

1.3 标准化作业，是指在标准时间内，一个作业者担当的一系列多种作业的标准化而成的。

标准作业是现场有效提高生产的基础，是监督人员管理自己所管工序的依据，也是进行改进的基础。

二、装配基本要求1)必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。

2)装配环境必须清洁。

高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。

8)装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。

三、联接方法的要求3.1 螺钉、螺栓联接1)螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。

4)用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。

3.2 螺栓力矩规范1)螺栓根据重要度分级可分为 关键、重要、次重要、一般四个等级，其中关键等级（如行走马达螺栓、回转支承螺栓、齿轮齿条螺栓）需要使用力矩扳手拧紧，其他等级需要根据工艺要求进行拧紧。

2) 进行螺栓力矩拧紧时，需要检查管接头或螺纹孔处无毛刺、杂质等，否则，会造成成力矩达到实际螺栓并没有拧紧对假力矩。

3) 螺栓力矩严格按照表格中数值进行（力矩大小见表1），力矩过大，螺栓会出现塑性变形或拉断，力矩过小，螺栓没有发生充分的弹性变形，螺栓对零部件的压力较小。

力矩过大或过小均会造成零部件松动。

表1：螺栓扭矩表 (单位：Nm 、Kgm)Nm=0.101972mKg螺栓规格强 度 等 级8.8 (A4‐80) 10.912.9NmKgm Nm Kgm Nm Kgm M4 2.8 0.28 3.9 0.39 4.9 0.49 M5 5.6 0.56 7.8 0.78 9.3 0.93 M6 9.8 0.98 13.7 1.37 15.7 1.57 (M7) 15.7 1.57 22.6 2.26 26.5 2.65 M8 24.5 2.45 34.3 3.43 39.2 3.92 M10 44.1 4.41 63.8 6.38 78.5 7.85 M12 78.5 7.85 113 11.3 137 13.7 (M14) 128 12.8 181 18.1 216 21.6 M16 196 19.6 267 26.7 320 32 (M18) 260 26 366 36.6 439 43.9 M20 373 37.3 525 52.5 628 62.8 (M22) 500 50 711 71.1 853 85.3 M24 638 63.8 903 90.3 1079 107.9 (M27) 961 96.1 1354 135.4 1638 163.8 M30 1315 131.5 1844 184.4 2217 221.7 (M33)1795179.52531253.13021302.13.32) 3) 装配拧紧顺拧紧过程中如有定位销布置顺序图在部分螺纹行最终拧紧顺序规范中应该严格销，应从靠图作为参考纹密封连接紧。

机械设备通用技术条件
1. 引言
机械设备通用技术条件是指适用于各种机械设备的基本要求和规范。

本文档旨在提供一份指导，帮助制定机械设备的通用技术条件。

2. 技术要求
以下是机械设备通用技术条件的主要技术要求：
- 可靠性要求：机械设备应具备稳定的性能和可靠的操作，以确保其长期稳定运行。

- 安全要求：机械设备应符合国家相关的安全标准和法规，确保操作人员和周围环境的安全。

- 效率要求：机械设备应具备高效的工作能力，提高生产效率和产量。

- 环境要求：机械设备应适应不同的工作环境，并具备必要的防尘、防水和防腐蚀能力。

- 维护要求：机械设备应易于进行维护和保养，减少故障和停机时间。

3. 技术规范
为了确保机械设备的质量和性能，以下是通用技术条件的技术规范：
- 设计要求：机械设备的设计应合理、可行，并符合相关的技术标准和规范。

- 材料要求：机械设备所使用的材料应具备足够的强度、耐磨性和耐腐蚀能力。

- 制造要求：机械设备的制造过程应严格遵守相关的工艺和制造标准，确保产品质量。

- 检测要求：机械设备应通过相关的检测和测试，确保其性能和可靠性符合规定标准。

- 标志要求：机械设备应标示清晰的产品标志和相关的技术信息，方便使用和维护。

4. 应用范围
本文档适用于各类机械设备的制造商、设计师和用户，以确保机械设备的安全性、可靠性和性能。

5. 结论
机械设备通用技术条件是制定机械设备的基本依据，通过遵守
相关的技术要求和规范，可以确保机械设备的质量和性能达到预期。

制造商、设计师和用户应在制定和使用机械设备时参考本文档，提
高机械设备的效率和可靠性。

通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。

装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

各配钻孔应按装配图和工艺规定。

相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。

所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。

设备通用技术要求G e n e r a l Ma c h i n e S P E C第一篇机械部分(Mechanical)一，机加工件1. 机加工件加工表面不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

2. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

3. 紧固后螺钉槽、螺母、螺钉和螺栓头部不得损坏，并且需要用黄色油漆笔进行刻画。

二，钣金件1. 板金加工件表面不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀，表面油漆均匀三．机械设计设计传动或转动系统时，不允许有链条，要用GATES同步带。

第二篇电气部分(Electrical)一，设计及安装要求1.图纸要求：1）绘图必须使用的标准的元器件符号；2）图纸中的元器件标号应与现场完全对应；后期的改动必须及时更新；3）该图纸应包括进线强电线路；对于安装公司所新加的管道，也应绘图标示；4）该图纸应包含所有电器元件的综观图，并在图中加上所有元件标号；5）图纸中应包含带注释的程序；6）该图纸中应包含所有元器件列表，列出具体型号；图纸中应包含推荐元器件清单；7）验收时，需提供更新后的图纸三份文档格式；一份CD刻录；8）中继盒里的接线也应包含在图纸中。

2.布局要求：1）设备电气布局中体积大或较重的电器应置于控制柜下方；2）设备的强发热元件应与其他元件分开安装；3）元件的间隔应符合标准；4）设备的主开关都应在电控箱门上控制；该主开关均可上锁；`设备5）设备主开关一定要带露电保护；设备上的220V电源均使用隔离变压器变压所得，所有控制开关，按钮接线均使用24V电压。

6）通讯线路必须与强电分开，单独走线。

3.接线要求：1）接线颜色标准：控制部分主电路“+”用“棕色”或“红色”；“-”用“蓝色”；信号线用“黑色”或“蓝色”；主电路标准的三相四线制或三相五线制都是红，黄，绿线用做相线，然后蓝色用做零线；“黄绿”用做地线；单相如果随三相电路经过变压器转换的，“+”用“棕色”或“红色”；“-”用“蓝色”或“白色”。

机械设计通用的技术要求1.零件去除氧化皮.2。

零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3。

去除毛刺飞边。

4。

经调质处理,HRC50～55.5。

零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40~45。

6。

渗碳深度0。

3mm。

7.进行高温时效处理。

8。

未注形状公差应符合GB1184—80的要求.9。

未注长度尺寸允许偏差±0.5mm.10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11。

未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13。

锐角倒钝.14.各密封件装配前必须浸透油.15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。

16。

齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。

18。

进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

19.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

21。

装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏.23。

规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

26。

平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50％。

28。

滑动配合的平键（或花键)装配后,相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

装配通用技术要求（1）按装配工艺零部件明细表取各零部件，确认是否合格。

各工序的关键装配尺寸必须自检，不合格件禁止装配。

（2）装配环境必须保持清洁,无尘埃,废弃的包装物应随时集中。

产品装配现场的各种待装配零、部件应按一定秩序排列整齐，不得有杂乱无章的现象。

（3）检查各零部件不应有毛刺、磕碰、划伤、锈蚀、油泥、污物等现象。

必要时需打磨毛刺和清洗污物。

（4）螺栓、螺钉紧固顺序一般按角对称紧固，这样受力均匀，且拧紧后，螺栓、螺钉一般应漏出螺母或零件二至四个螺距，弹簧垫圈要压实变平。

（5）螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

（6）装配前，必须将装配零件表面的污物清除干净，其配合面及磨擦面不得有锈蚀、划痕和碰伤，配合面应清洗或擦洗。

零件上的轴套、耳板上的孔以及各种油道应清洁、畅通，不得有任何影响产品机械性能或质量的因素存在，并涂以适量的润滑油脂，便于安装。

（7）已涂漆的零部件，在油漆未干透前不得进行装配，更不能边涂漆边进行装配。

（8）压装薄壁衬套时，应用衬垫和心轴使用压力机压入，并注意其内径变化，压入后其衬套内径可用铰刀或刮刀修正内孔，以保证图样的配合要求。

（9）装配黄铜标准轴承、边界润滑轴承、向心关节轴承时，应先将安装轴承的衬套用半圆锉去除孔内杂物，衬套内涂抹少许润滑剂，再放置轴承；轴承上应放置软垫块，然后用铜棒对称轻敲周边，直至装入衬套内。

严禁直接敲击轴承。

（10）开口销装入相关零件后，其尾部应向两边分开，角度应大于90°。

（11）键和花键装配装配时，不得用锤直接敲击，需要敲击时必须中间垫以软金属垫和其它不易损伤键表面的垫块。

（12）滚动轴承的装配：1）装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响2）轴承装在轴上应紧靠轴肩，圆锥滚子轴承和向心推力轴承与轴肩的间隙一般不大于0.05mm，其它轴承不得大于0.10mm；轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

机械装配工艺标准机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。

本标准适用于机械产品的装配。

2引用标准（1）JBT5994机械装配基础装配要求（2）GB5226机床电气设备通用技术条件（3）GB6557挠性转子的机械平衡（4）GB6558挠性转子的平衡评定准则（5）GB7932气动系统通用技术条件（6）GB7935液压元件通用技术条件（7）GB9239刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB10089圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB10095渐开线圆柱齿轮精度（10）GB10096齿条精度（11）GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12）GB11368齿轮传动装置清洁度3机械装配专业术语3.1.1工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。

3.1.2机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。

3.1.3典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。

3.1.4产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。

3.1.5零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。

3.1.6工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.7工艺性审查在产品图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.8可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。

3.1.9生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

3.1.11工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。

3.1.12工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

2007-7-12 16:36 精灵王JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-861、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.2007-7-12 16:36 精灵王2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.(铸件技术要求) :2007-7-12 16:44 精灵王通用技术要求JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求CT密封试验是/否耐压试验是/否注:表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:钢号厚度mm 焊前预热℃焊后热处理温度℃09Mn2 不预热不处理09Mn2Si 不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40 不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥100 不处理或600-650回火14MnNb ＞40≥100 不处理或600-650回火15MnV ≤32 不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥100 不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥100 不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥150 600-650回火14MnMoV ≥150 600-650回火4MnMoVB ≥150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度mm 焊接气温℃预热温度℃≤16 －10以下100-15016-24 －5以下100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.2007-7-12 16:45 精灵王5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下, 按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊,并经检验合格.2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:长度尺寸未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.1 ±0.153-6 ±0.1 ±0.26-30 ±0.2 ±0.530-120 ±0.3 ±0.8120-400 ±0.5 ±1.2400-1000 ±0.8 ±21000-2000 ±1.2 ±32000-4000 ±2 ±44000-8000 ±3 ±58000-12000 ±4 ±612000-16000 ±5 ±716000-20000 ±6 ±8圆角半径、倒角高度未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.2 ±0.23-6 ±0.5 ±16-30 ±1 ±230-120 ±2 ±4120-400 ±4 ±8角度未注公差mm短边公称尺寸加工方法切削加工正切值冷作成形正切值10(≤) ±1°0.0175 ±1°30′0.026210-50 ±30′0.0087 ±50′0.014550-120 ±20′0.0058 ±25′0.0073120-400 ±10′0.0029 ±15′0.0044＞400 ±5′0.0015 ±10′0.00293.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度, 平行度未注公差应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差; 同轴度、对称度不得大于GB1184-80表2规定的C级; 径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸mm轴承外径D bmax hmax≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 3011.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─两轴承中心距,mm.α─轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.11 30-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.1250-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.1480-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18 120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - -150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - -180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -＞200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - -表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高25-30℃≤80 0.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.5016.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角α:稀油润滑130°150°接触角α:油脂润滑120°140°α角内接触率60% 70%瓦侧间隙b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2稀油润滑油脂润滑轴转速r/min 轴瓦内径,mm≤180 180-360 360-500≤300 4 3 2300-500 5 4 3120°90°500-1000 6 5 4＞1000 8 6 5注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点滑动速度接触面积,m^2≤0.20 ＞0.20m/s 点数/25×25mm^2≤0.50 3 40.50-1.50 4 331.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理.11。

装配通用技术要求标准装配通用技术要求标准的重要性及应用引言：装配是制造业中的一项重要工序，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。

为了确保装配质量和效率，制定了一系列的装配通用技术要求标准，旨在规范装配过程中的各项要求和操作流程。

本文将从标准的重要性、应用范围和具体要求等方面进行详细阐述。

第一部分：标准的重要性装配通用技术要求标准对于提高产品的装配质量、降低成本、提高效率具有重要意义。

首先，标准化的装配要求可以确保产品在装配过程中的各项指标得到满足，从而保证产品的质量和性能。

其次，标准化的装配操作流程能够规范操作人员的行为，降低操作失误的可能性，提高装配效率。

最后，标准化的装配要求可以使不同厂商生产的零部件具有互换性，降低备件成本，提高生产的灵活性。

第二部分：标准的应用范围装配通用技术要求标准适用于各种类型的装配过程，包括机械装配、电子装配、汽车装配等。

无论是传统制造业还是数字化制造业，都需要依靠标准化的装配要求来确保产品的质量和效率。

此外，标准的应用范围还包括各个层级的装配过程，从零部件的装配到产品的总装，都需要遵循相应的装配标准。

第三部分：标准的具体要求装配通用技术要求标准主要包括以下几个方面的要求：材料要求、尺寸要求、装配工艺要求和质量要求。

1.材料要求：标准要求装配所使用的材料必须符合国家标准或相关行业标准，材料的性能要求必须满足产品的设计要求，确保产品的可靠性和安全性。

2.尺寸要求：标准要求装配过程中的尺寸要求必须满足产品的设计要求，包括装配件的尺寸公差、配合公差等。

同时，标准还规定了装配件与产品之间的配合关系，确保装配的准确性和稳定性。

3.装配工艺要求：标准要求装配过程中的各项工艺必须按照一定的操作流程进行，包括装配工具的选择和使用、装配步骤的顺序和方法等。

此外，标准还要求装配过程中的检测和调整，以确保装配的正确性和一致性。

4.质量要求：标准要求装配过程中的质量控制必须符合国家标准或相关行业标准，包括装配过程中的质量检测、质量记录和质量反馈等。

机械设计通用的技术要求1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，HRC50～55。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。