机械装配标准和方法

机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2～ 4809 510 6 1303～ 5 160 190 22 4 4～ 6 250 31 5 400 47 55～7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90～1601000 2～ 3 195～200 ～ 4 280～3203～ 5 360～410 4～ 6 4805～7 540 6～8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78～1181000158～2604～ 5 300～51 56～8 560～77010 860～115813～1 5 1440～164018～20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170～18 51000 2～ 4 220～250290～4301000 5～7 490～5901000 680～7807～10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2～ 4 70～10 5125～1703～ 6 200～2302606～8 300～40010007～9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100～2003001400～500～600～800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3～ 6 6～10 10～18 18～30 30～50 50～80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80～120 120～180 180～250 250～31 5 315～400 400～500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16～>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

机械工艺中的机械装配与调试方法一、机械装配的方法1、完全互换装配法完全互换装配法是指在装配时，各配合零件不经任何选择、修理或调整就能装配成符合精度要求的产品。

这种方法的优点是装配工作简单、效率高，对工人技术水平要求不高，便于组织流水作业和自动化装配。

但它要求零件的加工精度较高，制造费用相应增加。

2、分组装配法分组装配法是将各配合零件的制造公差放大，然后将零件按实际尺寸大小分组，再按相应组进行装配。

这种方法可以降低零件的加工精度要求，但增加了分组工作和配套管理的工作量。

3、修配装配法在装配时，通过去除部分材料或增加补偿件的方法，来达到装配精度要求。

这种方法能获得较高的装配精度，但增加了装配的工作量和成本，且对工人技术水平要求较高。

4、调整装配法通过调整某个零件的位置或更换不同尺寸的调整件来达到装配精度。

调整装配法的优点是能在一定程度上补偿零件的制造误差和装配误差，但调整工作比较复杂。

二、机械装配的基本要求1、零件的清理和清洗在装配前，要对零件进行清理和清洗，去除表面的毛刺、油污、锈迹等，以保证零件的配合精度和可靠性。

2、零件的正确安装按照装配工艺规程的要求，将零件正确地安装在规定的位置上，注意安装顺序和方向，避免错装和漏装。

3、连接的可靠性连接件如螺栓、螺母、销钉等要拧紧、固定牢固，保证连接的可靠性和稳定性。

4、润滑和密封对于需要润滑的部位，要添加适量的润滑剂；对于需要密封的部位，要采用合适的密封件，确保密封性能良好，防止泄漏。

三、机械调试的方法1、空运转调试在不加载的情况下，让机械系统运转一段时间，检查各运动部件的运转是否平稳、灵活，有无异常噪声和发热现象。

2、负载调试逐渐增加负载，测试机械系统在不同负载下的性能，如工作速度、输出功率、精度等，检查是否满足设计要求。

3、精度调试对机械系统的各项精度指标进行测试和调整，如位置精度、运动精度、几何精度等，通过调整相关部件的位置和参数，使精度达到规定的标准。

机械装配标准与方法
机械装配标准与方法是指在机械装配过程中，遵循的一系列标准和方法，以确保装配质量和效率。

以下是机械装配的一些常用标准和方法：
1. 标准件使用：根据设计要求和规范，选用与标准件相匹配的材料和规格。

标准件的使用可以保证装配的互换性和可维护性。

2. 传统装配方法：传统装配方法包括手工装配、机械装配和半自动装配。

手工装配适用于小批量生产和特殊形状的装配件，机械装配适用于大批量生产和规则形状的装配件。

3. 自动化装配方法：自动化装配方法包括自动装配线和机器人装配。

自动装配线可以实现高效、连续、稳定的装配过程，提高生产效率和质量。

机器人装配可以实现高度灵活的装配操作，适用于复杂、多变的装配过程。

4. 装配工具和设备：合理选用装配工具和设备，如扳手、夹具、千分尺等，可以提高装配的精度和效率。

5. 装配顺序和工艺：根据装配图纸和产品要求，制定合理的装配顺序和工艺，确保装配过程的顺利进行。

6. 质量控制：在装配过程中，进行质量控制，如检查、测试和校准等，以确保装配质量符合设计要求。

7. 记录和分析：及时记录装配过程中的关键参数和数据，并进
行分析，以改进装配方法和提高装配质量。

总之，机械装配标准与方法是为了确保装配质量和效率，提高产品的可靠性和竞争力。

机械制造中的机械装配与装配工艺机械装配是指将各种机械零部件按照特定的顺序和方法进行组装，从而制成完整的机械产品的过程。

在机械制造中，机械装配和装配工艺是非常重要的环节，直接关系到机械产品的品质和性能。

一、机械装配概述机械装配是将加工好的各种零部件进行装配，并通过螺栓、焊接、粘接等方式将其紧固在一起，形成完整的机械产品。

装配的过程中需要考虑各个部件的尺寸、形状、材料等因素，确保装配的精度和稳定性。

此外，还需要根据产品设计要求进行各种连接和传动装置的布置。

二、机械装配的工艺流程1. 零部件检验：在装配之前，需要对零部件进行质量检验，确保其符合设计要求。

包括外观检查、尺寸测量、材料鉴定等。

2. 组装工艺规划：根据产品的设计要求，规划装配的步骤和方法。

确定所需工具、夹具和设备，确保装配过程的顺利进行。

3. 零部件的清洗和润滑：将零部件进行清洗和润滑处理，去除表面的污垢和氧化层，提高装配质量和使用寿命。

4. 零件装配：根据装配要求和图纸，按照顺序逐步进行零部件的装配。

可以采用手工组装、半自动装配或全自动装配等方式。

5. 零部件的固定：在装配过程中，根据需要使用螺栓、紧固件、焊接或粘接等方式将零部件固定在一起。

确保装配的牢固性和稳定性。

6. 产品调试和测试：在装配完成后，对产品进行调试和测试。

检查各个部件的功能是否正常，是否存在问题和缺陷。

7. 产品包装和出厂：在装配完毕并通过测试后，对产品进行包装，保护其免受损坏。

然后出厂交付给用户或销售商。

三、机械装配的关键技术1. 尺寸控制技术：机械装配中，要求各个零部件的尺寸精度达到一定的要求，确保装配的精度和可靠性。

因此，需要使用适当的测量工具和方法，进行尺寸的检测和控制。

2. 工艺参数控制技术：在装配过程中，需控制各项工艺参数，如温度、湿度、力度等，以确保装配的一致性和稳定性。

这需要选择合适的工艺参数，采取相应的控制措施。

3. 质量控制技术：机械装配中，需要对质量进行控制，避免出现零部件的缺陷和错误装配等问题。

机械装配标准与方法机械装配是指将单个部件按照特定的规范和要求组合在一起，形成完整的机械产品的过程。

在机械装配中，合理的装配标准和方法对于提高产品质量、降低成本和提高生产效率起着至关重要的作用。

本文将介绍机械装配的标准与方法，以期为相关从业人员提供参考。

一、装配标准的重要性在机械装配过程中，标准起着指导作用，可以统一工人的操作方法，提高装配效率，降低错误率。

标准化的装配过程能够确保产品的质量和性能，提高产品的可靠性和稳定性。

同时，标准化的装配过程还可以减少装配人员之间的差异，提高装配的一致性，从而提高整体生产效率。

二、装配标准的内容1.工艺标准工艺标准是指装配过程中所使用的材料、工具和方法的规范。

在制定工艺标准时，需要综合考虑产品的设计要求、装配的难易程度和装配人员的技术水平。

例如，工艺标准应明确使用的螺丝尺寸、紧固扭矩和螺纹处理方法，以保证螺丝的可靠连接。

2.质量标准质量标准是指装配后产品所需达到的质量要求。

质量标准应包括产品的外观质量、功能性能和可靠性等方面的要求。

例如，质量标准可以规定产品的尺寸公差范围、表面光洁度和工作环境下的工作温度范围。

3.检验标准检验标准是指对装配过程中每个环节以及最终产品进行检验的方法和要求。

检验标准可以包括检查装配件的尺寸、外观和连接是否正确，以及对产品进行性能测试和可靠性评估。

三、装配方法的选择1.顺序装配法顺序装配法是指按照装配顺序进行装配的方法。

这种方法通常适用于装配过程中有明确装配顺序要求的情况，例如，装配产品的各个部件之间存在依赖关系，需要按照特定顺序进行组装。

顺序装配法可以避免装配顺序错误导致的拆装和重新装配，提高装配效率。

2.并行装配法并行装配法是指将装配过程中可以并行进行的操作同时进行的方法。

这种方法适用于装配过程中存在独立操作且操作之间没有依赖关系的情况。

并行装配法可以充分利用装配人员和设备资源，提高装配效率。

3.模块化装配法模块化装配法是指先将产品划分为不同的模块，然后分别完成各个模块的装配，最后将各个模块组装在一起的方法。

机械装配零件标准规范1. 引言本文档旨在规范机械装配零件的标准，以确保装配过程的准确性和安全性。

通过遵循这些规范，可以提高装配效率并降低故障率。

2. 材料要求（1）装配零件应使用符合相关标准的高质量材料，以保证零件的耐久性和可靠性。

（2）各种零件的材料要求应根据其特性和用途进行选择，确保其能够承受相应的负荷和压力。

3. 尺寸和公差（1）装配零件的尺寸应符合设计要求，确保与其他零件的配合准确。

（2）适当的公差应考虑到装配过程中的热胀冷缩和其他因素，以保证零件之间的配合和功能的正常运行。

4. 表面处理（1）装配零件的表面处理应符合相关要求，确保零件表面的平整度和光洁度。

（2）适当的表面处理还可以提高零件的耐腐蚀性和抗磨损性能。

5. 装配要求（1）装配过程中应遵循相关的装配顺序，确保零件的正确装配。

（2）装配零件之间的配合应牢固可靠，避免出现松动或连接不牢固的情况。

（3）装配过程中需要注意的特殊要求应根据具体情况进行说明。

6. 质量控制（1）装配零件的质量应进行严格控制，确保零件符合相关标准和要求。

（2）相关质检人员应进行必要的检测和测试，以确保零件的质量和性能。

7. 安全要求（1）在进行机械装配过程中，应注重安全操作，做好相关的防护措施。

（2）保证操作人员的安全教育和培训，使其了解相关安全要求和操作规程。

8. 故障排除（1）在出现装配故障时，应及时进行故障排查，找出问题的原因并进行修复。

（2）故障排除过程中，应记录相关信息并保留相应的故障样品以便进一步分析。

9. 总结机械装配零件标准规范对于确保装配质量和效率起到了重要的指导作用。

通过遵循这些规范，可以降低故障率，提高装配效率，并确保装配过程的安全性。

以上为机械装配零件标准规范的主要内容，具体细节和补充要求请根据具体情况进行进一步制定和完善。

机械装配知识点总结第一章机械装配基础知识1.1 机械装配的定义和意义机械装配是指将零件或部件按照一定的顺序和方法组合在一起，形成功能完整的机械产品的过程。

机械装配是实现机械产品功能的关键环节，是制造业的重要部分。

它直接影响着产品的质量、成本和交付周期，因此在制造过程中具有重要的意义。

1.2 机械装配的基本要素机械装配包括零件、工艺、设备和人员等基本要素。

零件是组成机械产品的基本单位，工艺是实现零件组装的方法和工序，设备是实现装配操作的工具和设备，而人员则是进行装配操作的主体，这四个要素共同构成了机械装配的基本框架。

1.3 机械装配的原则和方法机械装配的原则是在保证产品质量和安全的前提下，提高装配效率和降低成本。

在实际操作中，通常采用分步装配法、逆向装配法、并行装配法等不同的装配方法。

第二章机械装配工艺2.1 机械装配的工艺流程机械装配的工艺流程通常包括准备、调整、组装、检验和包装等环节。

准备阶段是对零件、工具和设备的准备工作，调整阶段是对零件进行装配前的调整和确认，组装阶段是实际的零件组装操作，检验阶段是对组装后产品质量的检查，包装阶段是将产品包装成成品。

2.2 机械装配的工艺要点机械装配的工艺要点包括对零部件的标识、组装顺序的确定、工艺路线的设置、操作方法的规定等。

其中，组装顺序的确定是机械装配工艺设计的核心，直接影响着产品的装配质量和生产效率。

2.3 机械装配的工艺改进机械装配工艺的改进是实现企业产品制造方式转型的重要环节。

可以通过优化工艺布局、引入先进设备、改进操作方法等措施来提高装配效率和质量。

第三章机械装配设备3.1 机械装配设备的种类机械装配设备包括手工装配工具、通用装配设备、自动化装配设备等不同种类。

手工装配工具是适用于小批量和多品种生产的装配工具，通用装配设备适用于中小型企业大批量生产，而自动化装配设备适用于大规模生产和高精度要求的产品。

3.2 机械装配设备的选型原则机械装配设备的选型原则主要包括适应性、稳定性、灵活性和成本等因素。

机械装配工艺标准|机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准 1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。

本标准适用于机械产品的装配。

2引用标准（1）JB T5994 机械装配基础装配要求（2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件（3）GB 6557 挠性转子的机械平衡（4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则（5）GB 7932 气动系统通用技术条件（6）GB 7935 液压元件通用技术条件（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度（10）GB 10096 齿条精度（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。

3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。

3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。

3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。

3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。

3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。

3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。

机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。

二、清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法：1、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。

2、对中、小型状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡、浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为2—20min,且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。

3、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。

4、当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。

5、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗三、设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。

四、设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。

五、设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0・05mm塞尺检查，插入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。

六、带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。

七、对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱、装配前应作渗漏和气密检查。

第二节螺栓、键、定位销的装配一、装配螺栓时，应符合下列要求：1、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。

第三节机械零部件的装配一、机械装配的一般工艺原则和要求任何一部浩大简单的机械设备都是由很多零件和部件组成的。

依据规定的技术要求.将假设干个零件组合成组件.将假设干个组件和零件组合成部件..最终将全部的部件和零件组合成整台机械设备的过程..分别称为组装、部装和总装..统称为装配。

1.装配的技术预备工作1)争论和生疏机械设备及各部件总成装配图和有关技术文件与技术资料。

2)依据零部件的构造特点和技术要求..确定适宜的装配工艺、方法和程序.预备好必备的工具、量具、夹具和材料。

3)按清单清理检测各备装零件的尺寸精度与制造或修复质量..核查技术要求..凡有不合格者一律不得装配。

4)零件装配前必需进展清洗。

2.装配的一般工艺原则1)对于过渡协作和过盈协作零件的装配..如滚动轴承的内、外圈等..必需承受相应的铜棒、铜套等特地工具和工艺措施进展手工装配..或按技术条件借助设备进展加温加压装配。

2)对油封件必需使认真棒压入..对协作外表要认真检查和擦净.. 如有毛刺应修整前方可装配..螺柱联接按规定的转矩值分屡次均匀紧固..螺母紧固后..螺柱的露出螺牙不少于两个且应等高。

3)但凡摩擦外表..装配前均应涂上适量的润滑油..如轴颈、轴承、轴套、活塞、活塞销和缸壁等。

4)过盈协作件装配时..应先涂润滑油脂..以利于装配和削减协作外表的初磨损。

5)对某些有装配技术要求的零部件..如装配间隙、过盈量、敏捷度、啮合印痕等.. 应边安装边检查..并随时进展调整..以避开装配后返工。

6)在装配前..要对有平衡要求的旋转零件按要求进展静平衡或动平衡试验..合格后才能装配。

7)每一个部件装配完毕..都必需严格认真地检查和清理..防止有遗漏或错装的零件.尤其是对要求固定安装的零部件。

3.机械设备的组成及零部件的连接方式(1)机械设备的组成按装配工艺划分..机械设备可分为零件、合件、组件及部件..在有关的标准文件中将合件、组件也都统称为部件。

机械装配技术规范除了螺栓联接外，销连接也是一种常用的联接方法。

同步带轮的装配需要注意以下几点：主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。

当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上。

两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。

(3) 在装配同步带时，不能强行撬入带轮，应该通过缩短两个带轮中心距的方法来装配，否则会损伤同步带的抗拉层。

10. 安装平皮带(1) 在安装前，要调整所有输送平面的水平。

(2) 带轮中心点的连线应该调整至同一竖直面上，并且轴线应该相互平行。

11. 安装电机和减速器(1) 要检查电机和减速器的型号是否正确。

(2) 在装配前，要清洁电机轴和减速器的连接部分。

(3) 在紧固电机法兰螺丝之前，应该转动电机来纠正电机轴和减速机联轴器的同心度，然后再将电机法兰与减速机连接好，并对角拧紧固定螺栓。

(4) 在安装伺服电机时，应该确保电机后部编码器不受外力作用，并且严禁敲打伺服电机轴。

(5) 安装伺服减速机的步骤：A. 移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。

B. 旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，并对角拧紧定位螺栓。

C. 使用合适的扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。

D. 将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。

12. 调整和连接机架(1) 不同段的机架高度调节应该按照同一基准点，调整到同一高度。

(2) 所有机架的墙板应该调整至同一竖直面上。

13. 安装气动元件(1) 每套气动驱动装置的配置必须严格按照设计部提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。

(2) 总进气减压阀应该按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。

(3) 在配管前应该充分吹净管内的切削粉末和灰尘。

(4) 管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应该缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内。

课题二十八机械装配工艺基础一、引言机械装配是指通过将各个零部件组合起来，形成一台完整的机械设备的过程。

机械装配工艺是指在机械装配过程中所采用的方法和技术。

机械装配工艺的优劣直接影响到机械设备的质量、生产效率和经济效益。

因此，掌握机械装配工艺基础是每个机械工程师必备的技能之一。

本文将介绍机械装配工艺的基础知识，包括机械装配的定义、分类和工艺流程等。

二、机械装配的定义机械装配是指将单个零部件按照一定的顺序和方法组合成完整的机械设备的过程。

机械装配通常包括以下几个阶段：1.零部件的准备：将需要装配的零部件按照一定的清单准备好，确保各个零部件的数量和质量符合要求。

2.零部件的清洁和润滑：对需要装配的零部件进行清洁和润滑处理，确保零部件表面没有杂质和污垢，以及零部件之间的运动能够顺畅进行。

3.组装工序：按照机械设备的装配顺序将零部件逐步组装起来，通常包括定位、对位、装配、拧紧等工序。

4.装配的检验和调整：对已经装配好的机械设备进行检验，确保各个功能的正常运行。

如果发现问题，需要进行调整和修正。

5.最终检验和试运行：对已经装配好并进行调整的机械设备进行最终的检验和试运行，确保机械设备的各项性能指标符合要求。

三、机械装配的分类机械装配可以按照不同的标准进行分类，常见的分类方式有以下几种：1.按照装配对象的复杂程度分类：–小型装配：装配的对象为小型机械设备，如手动工具、小型仪器等。

–中型装配：装配的对象为中型机械设备，如农用机械、家用电器等。

–大型装配：装配的对象为大型机械设备，如工业机械、船舶等。

2.按照装配方式的不同分类：–手工装配：采用人工操作的方式进行装配，适用于小型机械设备的装配。

–自动装配：采用自动化设备进行装配，适用于中型和大型机械设备的装配。

–半自动装配：人工操作和自动化设备相结合的方式进行装配。

3.按照装配工艺的不同分类：–工序装配：将整个装配工艺划分为多个工序进行装配，每个工序负责零部件的一部分装配工作。