电泳线常见质量问题.ppt

阴极电泳常见问题及解决方法欧阳歌谷（2021.02.01）一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带③提高后清洗水质，加强过滤。

一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质，加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。

关于镀锌件电泳的特殊异常现象关于镀锌件电泳的一此特殊异常现象如图所示的镀锌件电泳，一般情况下电泳涂膜是没问题的。

电泳涂膜质量往往如下所示：均匀完整。

但我们也曾经遇到一批产品，电泳涂膜质量严异常，外观如下图所示：流痕或露底！怎么回事？！是电泳生产线管理控制出了问题？——检查工艺生产管理，各处理槽参数均是正常的！设备当时的运行状态也完全是正常的！且同时生产的其它所有产品，品质都是很正常的！与其它产品同时生产再试样全程跟踪，结果还是一样的！是产品镀层本身的问题？——我们检查来料素材，未能从外观上看出跟以往的产品镀层有何差异。

再者，我们做电泳加工的都知道，客户往往不会接受我们“素材有问题”这样的说法！无论如何，只能我们想办法，交给客户满意的合格品！且不能延误客户交期！退锌处理？——no!no!no!——绝对不可以！那镀锌就失去意义了！关键还在于会导致产品耐蚀性下降！这是绝对不允许的！这也不行！那也不行！！客户又催着要货怎么办？是不是很困惑？关于镀锌件的电泳涂装，有的电泳线做得很好，但不一定知道为什么做好了？不知道会有什么因素会导致做不好？很有可能也有一天会碰到上述异常的困惑！有的电泳厂则是怎么也做不好，于是想方设法去“偷学”——看看别人是怎么做好的？！可由于各自的工艺、设备、处理材料、工艺参数均并不完全相同，对比来对比去、做来做去仍是一头雾水，始终找不到问题的根源及解决对策！万般无奈之下，于是干脆酸洗退锌当冷轧板电泳，这是相当不可取的做法啦！虽然外观上看起来是很正常，但如真拿去做测试可就有问题了，比如做循环腐蚀测试，前期介绍过，其中有一个要求——交变腐蚀测试进行到5个循环周期时，整个工件是不允许起任何红锈的——包括锐边、孔角位等！我们做电泳的大多知道，纯冷轧钢板的电泳件，边角位的防腐蚀是最薄弱的，就是只做盐雾测试，48小时也是很难保证不起红锈，更甭说5个交变测试了！镀锌材料件就能做到吗？看看下图便知一二，这是纯镀锌件未作电泳就进行144小时盐雾测试后的结果：由此图我们可以看到锌层的保护作用，连边角位都没起任何红锈！这就是为什么有的汽车厂明确规定什么材料必须是镀锌板的初衷！那如保障镀锌件电泳涂膜的品质？常规来讲，无非也就从脱脂、磷化、电泳等这几道工序着手，找对根因，针对性处理！。

电泳常见问题及处理方法电泳是一种常用于分离生物分子的实验技术，但在实验过程中常常会遇到一些问题。

以下是电泳实验中常见问题及相应的处理方法：**1. ** 电流不稳定或电流为零：- **可能原因：** 电源故障、电极接触不良、电极泄露或电极材料老化。

- **处理方法：**-检查电源设备，确保其正常工作。

-检查电极接触情况，确保良好接触。

-替换老化的电极材料。

**2. ** 样品移动过快或过慢：- **可能原因：** 缓冲液浓度、电场强度、电泳时间等因素影响。

- **处理方法：**-调整缓冲液的浓度，确保适当的离子浓度。

-调整电场强度。

-控制电泳时间，确保合适的分离时间。

**3. ** 电泳带模糊或扩散：- **可能原因：** 样品浓度过高、电场强度过大、电极材料老化等。

- **处理方法：**-减少样品浓度。

-降低电场强度。

-更新电极材料。

**4. ** 电泳带畸变：- **可能原因：** 缓冲液PH值不合适、电极材料污染、样品准备不当等。

- **处理方法：**-调整缓冲液PH值。

-清理电极材料。

-重新准备样品。

**5. ** 电泳槽泄露：- **可能原因：** 电泳槽密封不良、槽体老化等。

- **处理方法：**-检查槽体密封情况。

-更换老化的槽体。

**6. ** 电泳带粘在电极上：- **可能原因：** 电极表面污染、电场强度过大等。

- **处理方法：**-清理电极表面。

-降低电场强度。

**7. ** 电泳结束后凝胶上有色斑：- **可能原因：** 染色不充分、凝胶中存在异物等。

- **处理方法：**-加强染色过程。

-小心操作，避免在凝胶中引入异物。

**8. ** 凝胶破裂：- **可能原因：** 凝胶制备不当、电场强度过大等。

- **处理方法：**-仔细制备凝胶，确保无气泡。

-降低电场强度。

电泳实验中出现问题时，及时采取正确的处理方法是确保实验成功的关键。

通过检查设备、调整实验条件和注意样品制备，可以有效避免或解决电泳过程中的常见问题。

阴极电泳罕见问题及处理方法之袁州冬雪创作一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜概况上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒.（2）发生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝集.②槽内有沉淀“死角”和暴露金属处.③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良.④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良.⑤在烘干过程中落上颗粒状污物.⑥涂装环境脏.⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒.（3）防治方法①将CED槽液的PH值节制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新.②消除易沉淀的“死角”和发生沉积涂膜的暴露金属件.③加强过滤，推荐采取精度为25μm的过滤元件，养活泡沫.④确保被涂面清洁，不该有磷化沉渣，防止二次污染.⑤清理烘干室和空气过滤器.⑥坚持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源.⑦确保新补涂料溶解杰出，色浆细度在尺度范围内. 二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜概况出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”.发生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或概况有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展才能不平衡，而发生涂膜缺陷.（2）发生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃.②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中.③电泳后冲洗液混入油污.④烘干室内不净，循环风内含油分.⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易发生缩孔.⑥涂装环境脏、空气能够含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜.⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和欠好. （3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染.②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中.③提高后清洗水质，加强过滤.④坚持烘干室和循环热风的清洁.⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量.⑥坚持涂装环境干净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源.⑦加强补给涂料的管理，分歧格的不克不及添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好.三、针孔（1）现象电泳涂膜在烘干后发生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起.根据发生的原因针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔.②电泳过程中，由于电解反应激烈，发生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而发生的针孔，称为气泡针孔.③带电入槽门路针孔：发生在带电入槽门路弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线显露底板，别的，由于槽液对物体概况润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液概况的泡沫附着在工件概况上形成气泡针孔，一般发生在被涂物的下部.（2）发生原因①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜发生再溶解.②槽液中杂质离子含量过高，电解反应激烈，被涂物概况发生过多气体.③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡.④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良.⑤工件带电入槽时运输链速度过慢.⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积.（3）防治方法①被涂物分开槽液应当即用UF液或纯水冲洗，时间不超出1min.②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量.③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化.④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行.⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电.⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫.四、再溶解（1）现象泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，发生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象.（2）发生原因①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长.②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长.③设备故障，造成停链.（3）防治方法①断电后工件当即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF 液中停留时间不宜超出1min.②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格节制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应节制在20s左右，冲洗压力不该超出0.12MPa.③应及时解除设备故障.五、泳涂有膜厚偏薄（1）现象被涂物泳后概况的干涂膜厚度缺乏，低于工艺规定的膜厚.主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的.（2）发生原因①槽液固体分偏低.②泳涂电压低，泳涂时间缺乏.③槽液温度低于工艺规定的范围.④槽液电导率低.⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低.⑦极板毗连不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞.⑧被涂物通电不良.⑨UF液后冲洗时间过长，发生再溶解.⑩阴极电泳槽液的PH值偏低.（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定节制在通常情况下±0.5%以内.②提高泳涂电压，延长泳涂时间.③将槽液温度节制在工艺规范的上限.④减少UF液的损失.⑤补加UF液的损失.⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂.⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电杰出.⑧清理挂具，使被涂物通电杰出.⑨缩短UF液冲洗时间.⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH 值升到工艺规定的要求.六、泳涂的漆膜过厚（1）现象被涂物概况的膜厚度超出工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高.（2）发生原因①泳透电压偏高.②槽液温度偏高.③槽液的固体分过高.④泳涂时间过长（如停链）.⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短⑥槽液的电导率高.⑦被涂物周围循环欠好.（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（相对不克不及高出工艺规定温度）.③降低槽液的固体分.④节制泳涂时间，防止停链.⑤排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间.⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量.⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致七、异常附着（1）现象由于被涂物概况或磷化膜的导电性不平均，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在该部位集中成长，成果是在这个部位呈堆积附着.当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜部分破坏，也呈堆积状态附着.（2）发生原因①磷化膜污染（有指印、斑印）②前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物概况有黄锈、焊药等末清除掉.④槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低.⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏.（3）防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜概况.②调整前处理工艺，确保脱脂杰出，水洗充分，磷化膜平均，无黄锈，蓝斑.③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等.④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入.⑤降低泳涂电压，节制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近.八、泳透力变差（1）现象在正常情况下被涂物的内腔、夹层布局内概况都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差.在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身崩溃，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并丈量膜厚，以查核泳透力的变更.（2）发生原因①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌缺乏④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤新添加电泳涂料的泳透力差或分歧格（3）防治方法①提高泳透电压.②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂资料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料.九、二次流痕（1）现象经后清洗所得湿电泳涂膜概况正常，但经烘干，在被涂物的夹缝布局处发生漆液流痕.这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病.其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，发生流痕.（2）发生原因①被涂物的布局造成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在能够条件下改进布局②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷连系式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹（1）现象电泳涂膜在烘干后部分漆面上有凹凸不服的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊病称为水滴迹. （2）发生原因①湿涂膜概况的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗缺乏.（3）防治方法①吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温.②采纳措施防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性.⑤防止升温过急或增加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗十一、干漆迹（1）现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜概况发生斑痕，称干漆迹或漆迹.（2）发生原因①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长.②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不该大于1min .②检查喷嘴是否堵塞或安插不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度十二、涂面斑印（1）现象由于底材概况或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜概况仍可见到花纹或地图状的斑痕.它与水滴迹和漆迹斑痕的分歧之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响. （2）发生原因①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被污染.（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不该大于10μs/cm③防止已处理过的磷化膜被二次污染，坚持环境整洁，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良（1）现象优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷.阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层.电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感欠好（用手摸不但滑，有粗糙的感觉）等. 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L效果和热展平性欠好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝集物、过滤不良等原因造成的.（2）发生原因①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L效果欠好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度纷歧.③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物周围的槽液流速过低或不活动⑥被涂物底材和磷化膜概况粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①消除除膜被再溶解的条件，严格节制槽液和清洗液的PH 值及有机溶剂含量②改进所采取电泳涂料的L效果，节制涂料在15μm以下.③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加相应的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向⑥改进底材概况的粗糙度及其平均性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺要求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不该高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水十四、带电入槽门路弊病（1）现象在持续式电泳涂装场合，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易发生多孔质的门路条纹漆膜弊病，一般称这种弊病为带电入槽门路弊病.（2）发生原因①入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹②被涂物概况干湿不匀或有水滴③入槽段电压过高，造成电解反应过烈④被涂物入槽速度太慢或有脉动（3）防治方法①加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫.②吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状。

阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质，加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

阳极电泳罕睹问题及办理要领之阳早格格创做一、颗粒（1）局里正在烘搞后的电泳涂膜表面上有脚感细糙的、较硬的粒子，大概肉眼可睹的细小痱子，往往被涂物的火仄里较笔曲里宽重，那种漆膜病态称为颗粒.（2）爆收本果①CED槽液PH值偏偏下，碱性物量混进，制成槽液没有宁静，树脂析出大概凝结.②槽内有重淀“死角”战裸露金属处.③电泳后荡涤液净、含漆量过下，过滤没有良.④加进的被涂物里及吊具没有净，磷化后火洗没有良.⑤正在烘搞历程中降上颗粒状污物.⑥涂拆环境净.⑦补给涂料大概树脂溶解没有良，有颗粒.（3）防治要领①将CED槽液的PH值统制正在下限，宽禁戴进碱性物量，加强过滤，加速槽液的革新.②与消易重淀的“死角”战爆收重积涂膜的裸露金属件.③加强过滤，推荐采与细度为25μm的过滤元件，养活泡沫.④保证被涂里浑净，没有该有磷化重渣，预防两次传染.⑤浑理烘搞室战气氛过滤器.⑥脆持涂拆环境浑净，查看并与消气氛的灰尘源.⑦保证新补涂料溶解劣良，色浆细度正在尺度范畴内. 两、缩孔（陷穴）（1）局里正在干的电泳涂膜上瞅没有睹，当烘搞后漆膜表面出现火山心状的凸坑，曲径常常为0.5~3.0mm,没有露底的称为陷穴、凸洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”.爆收那一毛病的主要本果是电泳干涂膜中大概表面有灰尘，油污与电泳涂料没有相溶的粒子，成为陷穴核心，使烘搞初期的干漆膜流展本领没有均衡，而爆收涂膜缺陷.（2）爆收本果①被涂物前处理脱脂没有良大概荡涤后又降上油污、灰尘.②槽液中混进油污，漂浮正在液里大概乳化正在槽液中.③电泳后浑洗液混进油污.④烘搞室内没有净，循环风内含油分.⑤槽液的颜基比仄衡，颜料含量矮的易爆收缩孔.⑥涂拆环境净、气氛大概含有油雾、漆雾，含有机硅物量等传染被涂物大概干涂膜.⑦补给涂料有缩孔大概其中树脂溶解没有良，中战短好. （3）防治要领①加强被涂物的脱脂工序，保证磷化膜没有被两次传染.②正在槽液循环系统设除油过滤袋，共时查浑油污源，宽禁油污戴进槽中.③普及后荡涤火量，加强过滤.④脆持烘搞室战循环热风的浑净.⑤安排槽液的颜基比，适合加色浆普及颜料含量.⑥脆持涂拆环境净净，扫除对于涂拆有害物量源，更加是有机硅物量源.⑦加强补给涂料的管制，分歧格的没有克没有及增加进槽中，保证补给涂料溶解、中战、过滤好.三、针孔（1）局里电泳涂膜正在烘搞后爆收针尖状的小凸坑大概小孔，那种涂膜毛病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的辨别是孔径小、核心无同物、四里无漆膜散集凸起.根据爆收的本果针孔有下列几种：①由干涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔.②电泳历程中，由于电解反应猛烈，爆收气泡过多、脱泡没有良大概果槽液温度偏偏矮大概搅拌没有充分，制成被漆膜包裹，正在烘搞历程中气泡破裂而爆收的针孔，称为气泡针孔.③戴电进槽阶梯针孔：爆收正在戴电进槽阶梯毛病程度宽重的场合下，针孔是沿进槽斜线暴露底板，其余，由于槽液对于物体表面潮干没有良，使一些气泡被启关正在漆膜内大概是槽液表面的泡沫附着正在工件表面上产气愤泡针孔，普遍爆收正在被涂物的下部.（2）爆收本果①电泳涂拆后被涂物出槽荡涤没有即时，干涂膜爆收再溶解.②槽液中杂量离子含量过下，电解反应剧烈，被涂物表面爆收过多气体.③磷化膜孔隙率下，也易含量气泡.④槽液温度偏偏矮大概搅拌没有充分，使干膜脱泡没有良.⑤工件戴电进槽时输送链速度过缓.⑥被涂物进槽端槽液里流速矮，有泡沫散集.（3）防治要领①被涂物离启槽液应坐时用UF液大概杂火浑洗，时间没有超出1min.②排搁UF液、加杂火，降矮杂量离子的含量.③安排磷化配圆及工艺，使磷化膜结晶致稀化.④加强槽液搅拌，保证槽液温度正在28~30℃下运止.⑤正在链速过缓的场合，没有宜采用戴电进槽办法的电泳涂拆工艺，改用进槽后通电.⑥使槽液里流速大于0.2m/s，与消散集的泡沫.四、再溶解（1）局里泳涂重积正在被涂物上的干涂膜，被槽液大概UF荡涤液再次溶解，爆收涂膜变薄、得光、针孔、露底等局里. （2）爆收本果①电泳后的被涂件正在电泳槽液大概UF液中停顿（交触）时间过少.②槽液战UF液的PH值偏偏矮，溶剂含量偏偏下，后浑洗压力过下，荡涤时间过少.③设备障碍，制成停链.（3）防治要领①断电后工件坐时出槽，出槽后至后荡涤隔断时间战正在UF液中停顿时间没有宜超出1min.②将槽液战UF液的PH值战溶剂含量庄重统制正在工艺确定范畴内，屡屡UF液荡涤时间应统制正在20s安排，浑洗压力没有该超出0.12MPa.③应即时排除设备障碍.五、泳涂有膜薄偏偏薄（1）局里被涂物泳后表面的搞涂膜薄度缺累，矮于工艺确定的膜薄.主假如工艺参数实止没有宽，槽液老化、仄衡、导电没有良战再溶解制成的.（2）爆收本果①槽液固体分偏偏矮.②泳涂电压矮，泳涂时间缺累.③槽液温度矮于工艺确定的范畴.④槽液电导率矮.⑥槽液老化，革新期少，使干漆膜电阻过下，槽液电导变矮.⑦极板连交没有良战被腐蚀益坏，极液电导矮，极罩隔膜阻碍.⑧被涂物通电没有良.⑨UF液后浑洗时间过少，爆收再溶解.⑩阳极电泳槽液的PH值偏偏矮.（3）防治要领①普及槽液固体分，按工艺确定统制正在常常情况下±0.5%以内.②普及泳涂电压，延少泳涂时间.③将槽液温度统制正在工艺典型的上限.④缩小UF液的益坏.⑤补加UF液的益坏.⑥加速槽液革新，增加删薄安排剂.⑦查看极板、极罩战极液系统，定期浑理大概革新，使其导电劣良.⑧浑理挂具，使被涂物通电劣良.⑨收缩UF液浑洗时间.⑩加速阳极液的排搁，大概增加矮中战度涂料，使槽液的PH值降到工艺确定的央供.六、泳涂的漆膜过薄（1）局里被涂物表面的膜薄度超开工艺确定的膜薄，如果漆膜中瞅仍很好，普遍没有是毛病，主假如涂料消耗删大，成本删下.（2）爆收本果①泳透电压偏偏下.②槽液温度偏偏下.③槽液的固体分过下.④泳涂时间过少（如停链）.⑤槽液中的有机溶剂含量过下，修槽初期死化时间短⑥槽液的电导率下.⑦被涂物周围循环短好.（3）防治要领①降矮泳涂电压②降矮槽液温度（千万于没有克没有及下开工艺确定温度）.③降矮槽液的固体分.④统制泳涂时间，预防停链.⑤排搁UF液，增加来离子火，延少新配槽液的死化时间.⑥排搁UF液增加来离子火，降矮槽液中杂量离子的含量.⑦常常果泵、过滤器战喷嘴阻碍而致七、非常十分附着（1）局里由于被涂物表面大概磷化膜的导电性没有匀称，正在电泳涂拆时电流稀度集结于电阻小的部分，引起漆膜正在该部位集结收展，截止是正在那个部位呈散集附着.当泳涂电压偏偏下、交近益害电压时，制成漆膜局部益害，也呈散集状态附着.（2）爆收本果①磷化膜传染（有指印、斑印）②前处理工艺非常十分（脱脂没有良、火洗没有充分、磷化膜有收蓝、黄锈斑等）③被涂物表面有黄锈、焊药等终扫撤除.④槽液被杂量离子传染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过下，颜料分过矮.⑤泳涂电压过下，槽液温度下，制成涂膜被益害.（3）防治要领①预防两次传染，宽禁裸脚触摸磷化膜表面.②安排前处理工艺，保证脱脂劣良，火洗充分，磷化膜匀称，无黄锈，蓝斑.③黑件加进前处理工序之前设预荡涤工序，撤除黄锈、焊药等.④排搁UF液，加来离子火，增加色浆，普及灰分，预防杂量离子混进.⑤降矮泳涂电压，统制进槽初期电压，降矮槽液温度，宽防极间距太近.八、泳透力变好（1）局里正在仄常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面皆能涂上漆，但是正在死产中偶尔创制内腔泳涂没有上漆大概者涂得很薄，那种局里称为泳透力变好.正在汽车车身涂拆死产中应定期抽检，将车身解体，瞅察其内腔、焊缝各部位的涂拆情景，并丈量膜薄，以考核泳透力的变更. （2）爆收本果①泳透电压过矮②槽液的固体分偏偏矮③槽液的搅拌缺累④极罩隔膜阻碍、电阻大⑤新增加电泳涂料的泳透力好大概分歧格（3）防治要领①普及泳透电压.②保证槽液的固体分正在工艺确定的范畴③加强槽液搅拌④浑理极罩大概革新隔膜⑤加强进厂资料的抽检，采用泳透力好的电泳涂料.九、两次流痕（1）局里经后荡涤所得干电泳涂膜表面仄常，但是经烘搞，正在被涂物的夹缝结构处爆收漆液流痕.那种局里称为“两次流痕”漆膜毛病.其本果是被涂物夹缝正在荡涤中已洗净，正在慢遽降温时沸腾将槽液挤出，爆收流痕.（2）爆收本果①被涂物的结构制成②电泳后荡涤工艺采用没有当，火洗没有良③加进烘搞时降温过慢④槽液固体分战后荡涤UF液含漆量偏偏下（3）防治要领①正在大概条件下矫正结构②对于搀杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷分离式荡涤工艺，大概用火冲大概压缩气氛吹掉夹缝中的槽液，终尾杂火浸洗火温加热到30~40，有好处与消两次流痕③加强晾搞功能，正在烘搞前预加热④适合降矮槽液的固体分；降矮后荡涤UF液中的含漆量十、火滴迹（1）局里电泳涂膜正在烘搞后局部漆里上有坎坷没有服的火滴斑状，做用涂膜仄坦性，那种毛病称为火滴迹. （2）爆收本果①干涂膜表面的火滴、火珠正在烘搞前已挥收掉大概吹掉②从挂具战悬链上滴降的火滴③被涂物上有积火④干电泳涂膜的抗火滴性（电渗性）好⑤加进烘搞室后温降过慢⑥杂火火洗缺累.（3）防治要领①吹掉火滴、火珠，降矮晾搞区的干度，加强排风普及气温.②采与步伐预防火滴降正在被涂物上③应设法与消积火④矫正所用电泳涂料的电渗性.⑤预防降温过慢大概减少预加热（60~100℃，10min）⑥加强杂火洗十一、搞漆迹（1）局里正在电泳涂拆后附着正在干涂膜上的槽液终荡涤净，烘搞后涂膜表面爆收斑痕，称搞漆迹大概漆迹.（2）爆收本果①被涂物出槽到后荡涤区之间的时间太少.②电泳后荡涤没有良③槽液温度偏偏下，涂拆环境干度矮（3）防治要领①加强槽上的“0”次荡涤，至循环UF液洗的沥漆时间没有该大于1min .②查看喷嘴是可阻碍大概安插没有当，适合加大浑洗火量③适合降矮温度，普及环境干度十两、涂里斑印（1）局里由于底材表面大概磷化膜的传染，正在电泳涂拆后搞漆膜表面仍可睹到花纹大概天图状的斑痕.它与火滴迹战漆迹斑痕的分歧之处是涂里仍仄坦，但是对于涂膜的耐火性、耐腐蚀性有做用. （2）爆收本果①磷化后的火洗没有充分②磷化后的火洗火量没有良③磷化处理过的被涂里再次被传染.（3）防治要领①加强磷化后火洗，查看喷嘴是可阻碍②加强磷化后火洗的火量管制，杂火洗后的滴火电导没有该大于10μs/cm③预防已处理过的磷化膜被两次传染，脆持环境整净，预防挂具滴火十三、电泳涂膜中瞅没有良（1）局里劣量阳极电泳涂料正在最好的泳涂条件涂拆，所得电泳涂中瞅光润、仄坦、歉谦，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷.阳极电泳底漆涂层险些可没有挨磨，曲交涂中涂大概里漆，赢得下档化妆性涂层.电泳涂膜中瞅没有良，除前述多种漆膜毛病中，另有阳阳里，光芒、光润度等没有匀，得光，中瞅没有歉谦，呈猪皮状，漆里细糙，脚感短好（用脚摸没有但是滑，有细糙的感觉）等. 电泳涂膜中瞅没有良普遍是由再溶解、电泳涂料的L效验战热展仄性短好、槽液的颜料含量过下、溶剂含量过矮、被涂物周围的槽液流速过矮、槽液有细小的凝结物、过滤没有良等本果制成的.（2）爆收本果①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、得光、露底②电泳涂料的L效验短好以致火仄里、笔曲里光芒战细糙度纷歧.③槽液的颜料含量过下④槽液的有机溶剂含量过矮⑤被涂物周围的槽液流速过矮大概没有震动⑥被涂物底材战磷化膜表面细糙度没有匀，做用涂膜中瞅⑦槽液固体分过矮⑧槽液温度矮⑨槽液过滤没有良⑩槽液中的杂量离子含量下，电导太下（3）防治要领①与消除膜被再溶解的条件，庄重统制槽液战荡涤液的PH 值及有机溶剂含量②矫正所采与电泳涂料的L效验，统制涂料正在15μm以下.③加树脂液，安排槽液的颜基比④适量增加相映的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，查看喷嘴状态大概流背⑥矫正底材表面的细糙度及其匀称性，采用致稀薄膜型磷化膜，加强磷化后的荡涤⑦普及槽液的固体分⑧按工艺央供宽控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤细度没有该下于25μm⑩排搁UF液，增加来离子火十四、戴电进槽阶梯毛病（1）局里正在连绝式电泳涂拆场合，被涂物戴电加进电泳槽，涂里上易爆收多孔量的阶梯条纹漆膜毛病，普遍称那种毛病为戴电进槽阶梯毛病.（2）爆收本果①进槽部位液里有泡沫浮动，泡沫吸附正在被涂里上，被重积的漆膜包裹②被涂物表面搞干没有匀大概有火滴③进槽段电压过下，制成电解反应过烈④被涂物进槽速度太缓大概有脉动（3）防治要领①加大进槽部位液里流速，与消液里的泡沫.②吹掉被涂里的火滴，保证被涂物齐搞大概齐干状。

阴极电泳罕见成绩及解决方法之杨若古兰创作一、颗粒（1）景象在烘干后的电泳涂膜概况上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的粗大痱子，常常被涂物的水平面较垂直面严重，这类漆膜病态称为颗粒.（2）发生缘由①CED槽液PH值偏高，碱性物资混入，形成槽液不波动，树脂析出或凝聚.②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处.③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良.④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良.⑤在烘干过程中落上颗粒状污物.⑥涂装环境脏.⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒.（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在上限，严禁带入碱性物资，加强过滤，加速槽液的更新.②清除易沉淀的“死角”和发生沉积涂膜的裸露金属件.③加强过滤，推荐采取精度为25μm的过滤元件，赡养泡沫.④确保被涂面清洁，不该有磷化沉渣，防止二次净化.⑤清理烘干室和空气过滤器.⑥坚持涂装环境清洁，检查并清除空气的尘埃源.⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在尺度范围内.二、缩孔（陷穴）（1）景象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜概况出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，两头有颗粒的称为“鱼眼”.发生这一弊病的次要缘由是电泳湿涂膜中或概况有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中间，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而发生涂膜缺陷.（2）发生缘由①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃.②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中.③电泳后冲洗液混入油污.④烘干室内不净，轮回风内含油分.⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易发生缩孔.⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含无机硅物资等净化被涂物或湿涂膜.⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和欠好. （3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次净化.②在槽液轮回零碎设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中.③提高后清洗水质，加强过滤.④坚持烘干室和轮回热风的清洁.⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量.⑥坚持涂装环境洁净，清除对涂装无害物资源，特别是无机硅物资源.⑦加强补给涂料的管理，分歧格的不克不及添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好.三、针孔（1）景象电泳涂膜在烘干后发生针尖状的小凹坑或小孔，这类涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中间无异物、四周无漆膜堆积凸起.根据发生的缘由针孔有以下几种：①由湿涂膜再溶解耐惹起的针孔，称为再溶解针孔.②电泳过程中，因为电解反应激烈，发生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，形成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而发生的针孔，称为气泡针孔.③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，因为槽液对物体概况润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液概况的泡沫附着在工件概况上构成气泡针孔，普通发生在被涂物的下部.（2）发生缘由①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜发生再溶解.②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物概况发生过多气体.③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡.④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良.⑤工件带电入槽时运输链速度过慢.⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积.（3）防治方法①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超出1min.②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量.③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化.④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运转.⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电.⑥使槽液面流速大于0.2m/s，清除堆积的泡沫.四、再溶解（1）景象泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，发生涂膜变薄、失光、针孔、露底等景象.（2）发生缘由①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长.②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长.③设备故障，形成停链.（3）防治方法①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF 液中停留时间不宜超出1min.②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严酷控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20s摆布，冲洗压力不该超出0.12MPa.③应及时排除设备故障.五、泳涂有膜厚偏薄（1）景象被涂物泳后概况的干涂膜厚度缺乏，低于工艺规定的膜厚.主如果工艺参数履行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解形成的.（2）发生缘由①槽液固体分偏低.②泳涂电压低，泳涂时间缺乏.③槽液温度低于工艺规定的范围.④槽液电导率低.⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低.⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞.⑧被涂物通电不良.⑨UF液后冲洗时间过长，发生再溶解.⑩阴极电泳槽液的PH值偏低.（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%之内.②提高泳涂电压，耽误泳涂时间.③将槽液温度控制在工艺规范的上限.④减少UF液的损失.⑤补加UF液的损失.⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂.⑦检查极板、极罩和极液零碎，定期清理或更新，使其导电良好.⑧清理挂具，使被涂物通电良好.⑨缩短UF液冲洗时间.⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH 值升到工艺规定的请求.六、泳涂的漆膜过厚（1）景象被涂物概况的膜厚度超出工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，普通不是弊病，主如果涂料耗费增大，成本增高.（2）发生缘由①泳透电压偏高.②槽液温度偏高.③槽液的固体分过高.④泳涂时间过长（如停链）.⑤槽液中的无机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短⑥槽液的电导率高.⑦被涂物四周轮回欠好.（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（绝对不克不及高出工艺规定温度）.③降低槽液的固体分.④控制泳涂时间，防止停链.⑤排放UF液，添加去离子水，耽误新配槽液的熟化时间.⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量.⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致七、异常附着（1）景象因为被涂物概况或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，惹起漆膜在该部位集中成长，结果是在这个部位呈堆积附着.当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，形成漆膜局部破坏，也呈堆积形态附着.（2）发生缘由①磷化膜净化（有指印、斑印）②前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物概况有黄锈、焊药等末清除掉.④槽液被杂质离子净化，电导过大，槽液中的无机溶剂含量过高，颜料分过低.⑤泳涂电压过高，槽液温度高，形成涂膜被破坏.（3）防治方法①防止二次净化，严禁裸手触摸磷化膜概况.②调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑.③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等.④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入.⑤降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，谨防极间距太近.八、泳透力变差（1）景象在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内概况都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这类景象称为泳透力变差.在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装情况，并测量膜厚，以考核泳透力的变更.（2）发生缘由①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌缺乏④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤新添加电泳涂料的泳透力差或分歧格（3）防治方法①提高泳透电压.②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料.九、二次流痕（1）景象经后清洗所得湿电泳涂膜概况正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处发生漆液流痕.这类景象称为“二次流痕”漆膜弊病.其缘由是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，发生流痕.（2）发生缘由①被涂物的结构形成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在可能条件下改进结构②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或紧缩空气吹掉夹缝中的槽液，最初纯水浸洗水温加热到30~40，有益于清除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹（1）景象电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不服的水滴斑状，影响涂膜平整性，这类弊病称为水滴迹. （2）发生缘由①湿涂膜概况的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗缺乏.（3）防治方法①吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温.②采纳措施防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性.⑤防止升温过急或添加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗十一、干漆迹（1）景象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜概况发生斑痕，称干漆迹或漆迹.（2）发生缘由①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长.②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至轮回UF液洗的沥漆时间不该大于1min .②检查喷嘴是否堵塞或安插不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度十二、涂面斑印（1）景象因为底材概况或磷化膜的净化，在电泳涂装后干漆膜概况仍可见到花纹或地图状的斑痕.它与水滴迹和漆迹斑痕的分歧的地方是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响. （2）发生缘由①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被净化.（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不该大于10μs/cm③防止已处理过的磷化膜被二次净化，坚持环境整洁，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良（1）景象优良阴极电泳涂料在最好的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷.阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装潢性涂层.电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感欠好（用手摸不但滑，有粗糙的感觉）等. 电泳涂膜外观不良普通是由再溶解、电泳涂料的L后果和热展平性欠好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物四周的槽液流速过低、槽液有粗大的凝聚物、过滤不良等缘由形成的.（2）发生缘由①因为涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L后果欠好导致水平面、垂直面光泽和粗糙度纷歧.③槽液的颜料含量过高④槽液的无机溶剂含量过低⑤被涂物四周的槽液流速过低或不流动⑥被涂物底材和磷化膜概况粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①清除除膜被再溶解的条件，严酷控制槽液和清洗液的PH 值及无机溶剂含量②改进所采取电泳涂料的L后果，控制涂料在15μm以下.③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加响应的无机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴形态或流向⑥改进底材概况的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺请求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不该高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水十四、带电入槽阶梯弊病（1）景象在连续式电泳涂装场合，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易发生多孔质的阶梯条纹漆膜弊病，普通称这类弊病为带电入槽阶梯弊病.（2）发生缘由①入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹②被涂物概况干湿不匀或有水滴③入槽段电压过高，形成电解反应过烈④被涂物入槽速度太慢或有脉动（3）防治方法①加大入槽部位液面流速，清除液面的泡沫.②吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状。