染整上面的一些疵点

1．油滴状染斑外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状的斑点，较正常部位颜色稍深。

以放大镜观察，在织物浓色部位的毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位的毛绒多。

成因：烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充分烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

2．浸透不良斑外观：染色后，布面呈现深浅的彩云状。

成因：①退浆、精浆不够充分，或经处理脱下的腊质等物，再附着于织物上；②浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化的状况。

3．练漂破洞（Bleached Hole）外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢迅速氧化而使纱断裂。

4．色花（Skilteriness）外观：布面有不规则片状的颜色深浅。

成因：前处理工序的退浆、精练未能彻底作好。

5．雾斑（Mist）外观：片状的染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生的位置不集中，也无一定的规则。

成因：①待染织物被溅到污水或其它药品；②练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部分织物发生风干后的水印；③胚布沾染油污，胚检时用强力去污剂刷洗后残留的痕迹。

6．色差外观：染色或印花织物染出的成品颜色或印花梭织布印染到后整过程中所产生的疵点分析花纹的颜色未能与所指定颜色完全相同。

成因：①指定色样所用的样本过小，打样后对色时未能作到完全相同的对色；②在配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确；③制程与打样的条件未能完全配合，且未作经验性的修正。

7．缸别色差外观：大批量的织物，分数缸或一缸数次染色，不在同一缸染色时，有色光深浅的差别。

　成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。

在染色制程中，各次操作的条件也无法尽同。

8．阴阳色外观：染色全幅织物，正、反两面的颜色有色差。

成因：①压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内；②压染后预干时织物两面所受的热量不同；③树脂加工时织物两面所受的风速不同。

当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】染色产品常见疵病分析建议收藏保存色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。

根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。

同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。

同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。

产生原因1、坯布原因2、染料在织物上先期分布不匀织物因素（布面上浆情况）吸液因素（吸液、渗透不匀）预烘因素（烘干不匀）3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）4、染料选择不当5、染料色光发生变异染前因素（半制品白度、pH值等）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）皂洗因素6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐克服办法1、加强坯检，保证坯布质量2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性3、加强练漂管理，提供合格半制品同一批染物采用相同坯布染前布面干燥要均匀一致染前定型效果要均匀丝光后布面pH值控制中性4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）5、染色时加入匀染性助剂6、染色工艺合理7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致色不符样染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。

表现为：不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）产生原因1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同2、审核色样光源不统一3、染色计划安排不周4、染料、助剂分批管理不善5、染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求染色采用硬水染色管理不妥染化料量称错染色中没有严格掌握工艺条件克服方法1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）4、染料要进行筛选易变色染料不用5、采用标准光源（或电脑测色仪器）6、合理安排染色生产计划7、加强染料、助剂的管理8、严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色花布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。

纺织品染整跟单 - 染色疵病1. 染色疵病的定义染色疵病是指在纺织品染色过程中出现的缺陷或问题，通过视觉观察可以看到的瑕疵。

这些疵病可能会影响纺织品的外观、质量和使用寿命。

纺织品染整跟单员需要在染色过程中及时发现和解决这些问题，确保最终纺织品的质量。

2. 常见的染色疵病类型2.1 色斑色斑是指在染色过程中出现的颜色不均匀的区域。

常见的原因包括染料的分散性不佳、浴液的循环不畅、染色温度不合适等。

染色疵病员需要密切关注染色机器的运行情况，调整相关参数以避免色斑的产生。

2.2 斑点斑点是指在纺织品上出现的局部颜色变化，呈圆形或椭圆形。

斑点的产生通常与染料分散性不佳、浴液中杂质或杂纤维的存在、搅拌不均匀等有关。

纺织品染整跟单员需要对染色机器进行充分清洁和维护，并确保染料的质量和稳定性。

2.3 着色不良着色不良是指纺织品整体颜色与所需色差过大。

常见的原因包括染料配方错误、浴比不当、染色机器故障等。

染色疵病员需要确保染色配方的准确性和纺织品的一致性，并及时调整相关参数以获得所需的色差。

2.4 染色剥落染色剥落是指染色后颜色在水洗或摩擦过程中脱落的现象。

常见的原因包括染料的附着力不够、染色温度过高、染浴pH值不合适等。

染色疵病员需要确保染料的附着力，控制染色温度和pH 值，并适当增加水洗或摩擦的时间和力度。

2.5 染缸色差染缸色差是指同一批染缸中染出的纺织品之间的颜色差异。

常见的原因包括浴液的循环不畅、染色机器的温度控制不准确、染料配方不均匀等。

染色疵病员需要确保染色机器的正常运行，控制好温度和浴液循环，并注意调整染料配方以获得一致的染色效果。

3. 染色疵病的预防和处理3.1 预防措施•严格控制染料的质量，选择稳定性好、分散性好的染料。

•保持染色机器的清洁和维护，定期进行检查和清洗。

•控制染色温度、浴液pH值等关键参数，避免过高或过低的条件。

•确保染料配方的准确性和一致性。

3.2 处理方法•将染色疵病标记清楚，并记录下相关信息，以便于后续追溯和处理。

印染布疵点产生的原因及解决方法1﹑裙皱皱条之间相互平行，头尾平齐。

皱条中间大，两头尖。

皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。

裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。

只有经印染加工处理才显现出来。

产生的主要原因：①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；②所用纬纱号数或捻度存在差异。

解决方法：重新投好的原坯布生产。

2﹑缝头皱皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。

主要原因是幅地进布工缝头不良。

未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。

解决方法：连同缝头开剪，作次零布处理。

3﹑印染加工皱一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。

印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。

主要原因：①印染前半制品原有皱条；②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；③设备清洁做得不好。

解决方法：补产。

4﹑丝光皱印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。

产生的主要原因：①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；②丝光机张力调节不当；③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成折皱。

解决方法：补产。

5﹑风印印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。

一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。

产生的主要原因：某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的固着，裸露部分产生浅色档。

活性染料易产生风印。

解决方法：补产。

6﹑边中色差、左中右色差印染织物边中或左中右色泽深浅不下。

产生的主要原因：①染液的轧辊或印花压力两端不一致；②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。

解决方法：补产或修色。

锦纶染色产生疵点的原因及防止措施一、色花产生原因1、染料还没有化开就急于加入染缸。

2、面料前处理没有做好。

例如：汽蒸时进汽不均匀，产品受热不匀，染色升温速率过快，保温时间过短。

3、染料或匀染剂性能不是很好。

4、产品过长或线头脱出，染色时产品绕在一起不能染透。

预防措施1、制订化料、加料操作规程。

2、严格控制气蒸和精练的工艺。

3、严格控制染色工艺，温度控制要自动化。

4、选用优质的染化料助剂，保证批差的稳定。

5、做好染色前的有关准备工作，控制被染产品的量不能投放得太多。

二、色差同缸色差产生原因1、染缸左右有温差。

2、染缸上下有温差。

3、加料不均匀。

4、投放染物时左右量不均一。

三、缸与缸色差缸差是染色产品质量好坏的主要指标，产生缸差的原因主要有：1、染色工艺控制的不一致性。

2、染化料助剂的不稳定性。

3、产品批差的不稳定性。

4、染色技术员和操作工的敬业性和责任性。

预防措施1、改善染色设备。

例如：改用外置加热或底部加循环泵，保证左右升温均匀。

2、加快桨叶的运转速度，使上下传热加快。

3、产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。

4、加料能改成自动加料系统。

5、严格控制染色工艺，确保缸次间工艺的一致性。

6、优选染化料助剂，做好染料和助剂换批的检测工作，保证染色处方准确性。

7、加强产品白坯的管理，保证配缸重量的准确性，不混淆产品的批次，不乱混产品货号。

8、加强员工的素质教育，提高员工素养和敬业精神。

四、色点和色斑产生原因1、纱线不纯，有杂质或者色纱混入其中，染色后无法消除。

2、在织造生产过程中混入有颜色飞毛。

3、白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。

4、染色过程染料飞沾到产品上成色点。

5、产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液，影响了染料的上染，从而在此产生白点或浅色斑。

6、与某些溶解度特别小的染料拼色时，没有充分化料就加入染缸，没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。

预防措施1、加强进原料时的质量检验和控制，防止不纯纱线的进入。

1.1、染花•按形狀分為如下幾類• 1.1.1、條狀花: 布面出現規則條狀的色深不均，段澆性或散布全疋﹔• 1.1.2、坱狀花: 布面出現無規則的形狀，較為模糊的色澤不均﹔• 1.1.3、云狀花: 象天空中的云朵，它可以是散布全疋或局部不均﹔• 1.1.4、紫花(花爪): 由於缸內布較多染色行機時攪在一起無法運行，產生的不均花狀﹔•1.1.5、折痕花: 扁機及布身厚的布易出現﹔•1.1.6、浮色花: 染色後洗水或煮石咸不淨產生的花﹔•1.1.7、塞布、管布多或管布少，加助劑過快不均。

升溫過快，煮不上透，打氣不良、軟油、胚布痕、針路、布紋皺、拉力不夠等都會造成，另部分敏感色由於染料的特殊性出易花。

•1.1.8、左中右、頭尾色差、疋差、陰陽色，均屬花。

•一般要剝色重染或混色、均色、蓋色。

1.2、色漬(色斑)•色漬在布面呈不規則的色塊，主要產生於染色洗水不清，煮布不透或過深的染缸換染淺色，清條工作未做好或染色過程中溶解差的染料產生粘稠狀微粒附在主缸或副缸壁上，不及時清洗干淨而沾附在布面上產生的色塊，也可能是用高濕產生的塊，也可能是用高溫定型後，升華染料又重新沾漬色形成色漬。

一般的煮石咸可消除，嚴重的要剝色重染。

1.3、折痕•折痕主要產生原因有在染色前縫布頭不良，造成染色過程扭布引起折痕﹔染色時染浴溫度高，放水清洗時流量大，降溫過快使織物冷卻收縮過快而未能及時展幅產生折痕﹔染缸浴比小時，染物在染缸中不能經常改變位置，運行一段後易形成折痕﹔浴比過大時，助劑泡沫多，布在染缸中易相互糾纏，產生局部性磨擦折痕﹔脫水時間過長，織物相互擠壓，也易出現折痕﹔扁機領(袖)在染色過程中容易產生折痕及折良花，一般壓水拉拋、落缸回修。

1.4、油污、污漬•主要在布面呈不規則狀的小面積或大面積的油點、污漬點、銹點。

主要產生於紗線污漬所織出的胚布本身就污漬﹔染向周圍及用具的清潔工作未做好﹔停向時間長後開機﹔定型機的抽氣窗開放的大小不恰當，濾風網堵塞形成機內循環失調使針鍵加油過多，喂布太多，軸承內的油污多﹔脫水機、松布機、干布機上的架子生銹而導致，一般打油槍（油劑草酸）可處理、落缸回修。

解决染整生产常见质量问题，综合来说，应严格控制纺纱和织造过程，避免由于因纱线批次批号不同而造成的染整疵病；同时应针对不同的纤维及不同的纺织品种，选取适合的染料、染整助剂以及染色设备，进行恰当的工艺过程，减少回修的次数，避免染整疵病的产生。

在纺织物的染整生产中，由于前后环节多，对染整结果的影响因素也较多，除了较为频繁出现的色泽质量方面（如色差类疵病）外，还常会出现其他一些质量方面的问题。

染整疵病按现象可基本分为以下三类：1．色泽质量方面：色差、色不匀（色花、色点、色渍斑）及色牢度等问题。

2．内在质量方面：纤维损伤、弹性缺失、经纬斜、稀密路、缩水率、克质量及门幅尺寸等问题。

3．其他质量方面：整理剂斑渍、起毛起球、绉印绉条和后整理不达标等问题。

染整疵病的原因纱（丝）与坯布质量方面纱（丝）和坯布的质量均影响着染色成品的质量，这种影响具有一定的潜伏性，常常在染色后才能暴露出来。

并且这种影响往往还和染色以及整理过程中出现的问题交叉叠加，增加了染整疵病的复杂性，并给疵病原因的查找增加了困难。

有些因纱（丝）和坯布质量问题导致的染整疵病，如门幅尺寸、经纬斜以及伸缩率等，虽可在后整理环节稍加调控，但不能从根本上解决问题。

因此，应严格控制原料的来源，保证纱（丝）和坯布的质量达标，避免后续染整加工中疵病的出现。

染整工序方面染色整理过程的质量受硬件和软件两方面影响。

硬件方面：首先是机械设备、仪表仪器等硬件的适用性和完好性；其次是染料、助剂等原料品质染整生产常见质量问题解析摘要介绍了染整生产中常见疵病的分类和原因，并从色泽质量方面、内在质量方面以及其他质量方面逐一分析了色不匀（色花、色点、色渍斑）、色牢度，纤维损伤、弹性缺失、经纬斜、稀密路、缩水率、克质量及门幅尺寸，以及整理荆斑渍、起毛起球、绉印绉条和后整理不达标等染整疵病出现的原因和解决方法。

的检验和选择。

软件方面：主要体现在工艺处方、生产流程、操作规程等的实施选择上；另外还体现在管理水平（包括技术管理、纪律管理）和基层员工的整体素质方面。

针织物染整产品常见质量问题汇总1 前处理常见质量问题与助剂的选用前处理(练漂)的质量不仅仅关系到漂白产品成品质量，而且作为半制品，还会直接影响到染色、印花、后整理等质量。

染整产品质量问题有70％是前处理不佳造成的，有其一定的道理。

染整质量与坯布有关，与设备情况及操作有关，与工艺技术及执行有关，与染料有关，与助剂也有关，我们重点讨论助剂的影响。

1.1 白度和毛效不佳问题白度不佳包括白度不纯正、不均匀及毛效达不到8～10cm／30min以上，这与针织物坯布的质量有关，如低级棉含量多，往往白度与毛效不易做好，当然最关键的是工艺制定及助剂选用问题。

在工艺制定中：①H202及NaOH量必须充足H202：在前处理后不仅起到漂白色素的作用，而且具有去杂作用(包括去棉籽壳)，H202用量不足(包括分解太快)，白度不可能保证，NaOH不仅提供H202漂白所需的碱度(PH)，而且与精练剂配合，起到最大的去杂作用，NaOH量不足，去杂就差，毛效首先不能达到要求，当然白度也不能达到要求，所以H202及NaOH的量可以说是保证白度和毛效的首要因素；②选用优质精练剂精练剂的净洗、乳化、分散、渗透等综合效果必须优秀，以保证将杂质去除净，保证白度和毛效，但市场上精练剂质量参差不齐，我们必须选择综合效果优秀的产品而不单单只测渗透力和含固量，渗透力只是考虑的一个方面；③氧漂稳定剂及螯合分散剂这二种助剂主要是为改善水质，吸附和络合水中的Fe3＋等金属离子，防止金属离子催化对H202产生快速无效的分解，如果H202快速无效分解，其白度、毛效就达不到要求，同时会造成织物脆损甚至破洞，故要达到白度和毛效，氧漂稳定剂要选择优秀的品种，在选择中要重点考虑H202的分解率。

螯合分散剂的加入不仅螯合铁质等，而且能螯合分散水中的各种杂质，使这些杂质不再重新沾污织物而造成白度发暗发灰等现象，故螯合分散剂不仅要考虑其对金属离子的螯合力而且还要考虑其分散力；④工艺条件：让助剂与杂质反应是需要一定的时间和温度的，如果条件不到，色素及杂质去除不净，白度与毛效同样无法达到：⑤洗涤：练漂后洗涤非常重要，要清洗干净去除下来的杂质，保证白度和毛效。