05_本体聚合生产工艺

聚丙烯生产工艺本体法-气相法组合工艺主要包括巴塞尔公司的Spheripol工艺、日本三井化学公司的Hypol工艺、北欧化工公司的Borstar工艺等。

（1）Spheripol工艺。

Spheripol工艺由巴塞尔（Basell）聚烯烃公司开发成功。

该技术自1982年首次工业化以来，是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。

Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共聚相结合的聚合工艺,工艺采用高效催化剂，生成的PP粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形，颗粒大而均匀，分布可以调节，既可宽又可窄。

可以生产全范围、多用途的各种产品。

其均聚和无规共聚产品的特点是净度高，光学性能好，无异味。

Spheripol工艺采用的液相环管反应器具有以下优点：<;P> （a）有很高的反应器时-空产率（可达400kgPP/h.m3），反应器的容积较小，投资少；（b）反应器结构简单，材质要求低，可用低温碳钢，设计制造简单，由于管径小（DN500或DN600），即使压力较高，管壁也较薄；（c）带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支柱，这种结构设计降低了投资；（d）由于反应器容积小，停留时间短，产品切换快，过渡料少；（e）聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中，聚合物与丙烯之间有很好的热传递。

采用冷却夹套撤出反应热单位体积的传热面积大，传热系数大，环管反应器的总体传热系数高达1600W/（m2.℃）；（f）环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环，流体流速高达7m/s，因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀，催化剂体系分布均匀，聚合反应条件容易控制而且可以控制得很精确，产品质量均一，不容易产生热点，不容易粘壁，轴流泵的能耗也较低；（g）反应器内聚合物浆液浓度高（质量分数大于50%），反应器的单程转化率高，均聚的丙烯单程转化率为50%-60%。

以上这些特点使环管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。

Spheripol工艺一开始使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化剂，催化剂活性达到40kgPP/gcat，产品等规度为90%-99%，可不脱灰、不脱无规物。

3.5 氯乙烯本体聚合制备聚氯乙烯的合成工艺3.5.1 概述氯乙烯聚合为聚氯乙烯的反应属于自由基连锁机理。

由于生成的聚氯乙烯不能溶于单体氯乙烯而沉淀析出，氯乙烯的本体聚合属于非均相聚合。

生成的聚氯乙烯产品为具有不同孔隙率的粉状固体。

世界上大规模生产PVC的方法有三种，悬浮聚合法占75％，乳液聚合法占15％，本体聚合法占10％。

我国悬浮聚合法占94％，其余为乳液聚合法。

本体聚合法仅在个别厂家计划生产。

氯乙烯本体聚合的优点有聚合体系无需介质水，免去干燥工序；设备利用率高，生产成本低；产品热稳定性、透明性均优于悬浮聚合产品；产品吸收增塑剂速度快，成型加工流动性好。

但是氯乙烯本体聚合工艺也有一些缺点：聚合釜溶剂较小，目前最大为 50 M3 ，而悬浮聚合釜溶剂为 230 M3 ，产能有限；聚合工艺技术没有悬浮法成熟，本体聚合方法正处于发展之中。

表3-5-1本体聚合和悬浮聚合本体法生产的聚氯乙烯产品主要用途：管材管件、建筑及装饰材料、包装材料及薄膜、电子电器及电线电缆、交通运输材料、医用器材及制品等。

3.5.2 聚合体系各组分及其作用一、单体氯乙烯氯乙烯的沸点为－14℃，加压或冷却可液化，工业上贮运为液态；氯乙烯作为vc本体聚合的主要原料，对其纯度的要求相当高，一般大于99.9%，微量的杂质的存在对聚合过程和产品树脂的颗粒特性有着显著的影响。

氯乙烯有较强的致肝癌毒性，树脂中残留单体应5ppm 以下。

存放氯乙烯液体的贮槽装料系数不得超过85％。

二、引发剂氯乙烯本体聚合所用的引发剂多为有机过氧化物，一般为过氧化二碳酸二（2-乙基己酯）（PDEH或EHP）、过氧化乙酰基环己烷磺酰（ACSP）、过氧化十二酰（LPO）和丁基过氧化酸酯（TBPND）等，也可用将两种以上引发剂复合使用。

三、添加剂为了提高产品性能、保证产品质量和生产安全，在聚合过程中需加入少量添加剂。

一般为有机或无机化学品。

①增稠剂一般是巴豆酸，乙酸乙基酯共聚物等，用来调节产品的黏度、孔隙度和疏松度，以便于提高初级粒子的粘度使之在凝聚过程中生成更为紧密的树脂颗粒。

105聚合釜操作规程及题库Q/YH湖北宜化集团有限责任公司企业标准Q/YH·JS22072-2022岗位操作规程2022-9-1发布2022-9-1实施第一章聚合岗位任务1.聚合岗位任务将氯乙烯工段送来的精氯乙烯在一定的温度、压力下，加入适量的助剂，经过聚合反应生成聚氯乙烯。

未反应完的氯乙烯经回收处理后循环使用。

聚氯乙烯浆料在一定的温度和压力下，经过汽提塔汽提除去聚氯乙烯颗料中残留的氯乙烯后送往离心干燥岗位，同时将氯乙烯回收。

2.岗位职责2.1聚合中控主操小组长·按操作要求组织好本岗位生产；·发生异常情况及时向班长及值长汇报；·认真监督落实工段各项生产指令；·对违章操作给予批评或停止其操作。

2.2聚合中控操作员·协助小组长搞好本岗位生产；·对操作过程中发现的问题及时向小组长汇报；·熟悉各项操作规程，熟练掌握操作技巧。

2.3聚合现场巡检·对区域内的所有设备进行巡回检查；·发现异常情况及时向班长及值长汇报；·积极配合维修人员进行检修；·检修施工过程中做好监护工作，对违章作业进行制止；·做好日常记录工作。

3.巡检概念化3.1聚合现场巡检概念聚合巡检：助剂楼聚合楼汽提塔单体槽热水槽和冷水槽3.3巡检内容巡检频率：每小时1次巡检内容：·现场各机泵的温度、振动、油位、油质、电流、压力、冷却水；·现场所有储槽的液位、槽体泄漏情况；·现场所有设备、阀门、管路的泄漏情况；·备机备泵的盘车维护。

重点关注内容：·中控岗位：加料情况，反应情况、泄料情况、回收情况和根据安全生产情况进行现场排污。

·巡检岗位：监控3台聚合釜（包括搅拌和减速机的运转情况）、2台浆料槽、2台单体槽、1台汽提塔、1台冷水槽、1台热水槽、2项排污、1个液位。

4.工艺概述聚氯乙烯是一种无毒、无臭的白色粉末。

聚合生产工艺过程聚合生产工艺，指的是通过将多个原料或组件进行化学反应或物理结合，最终形成一个整体产品的工艺过程。

这种工艺过程广泛应用于化工、制药、食品等行业中。

下面将介绍一种典型的聚合生产工艺过程。

首先，聚合生产工艺的第一步是准备原料。

这些原料可以是固体、液体或气体，根据产品的需要，原料的种类和比例会有所不同。

在聚合生产工艺中，原料的质量和纯度对产品的质量和特性有很大的影响，因此在准备原料时需要严格控制质量，并根据需要进行纯化处理。

接下来是反应过程。

这一步可以是化学反应，也可以是物理结合。

化学反应是指原料之间的化学键发生断裂和形成，生成新的化合物。

物理结合是指通过物理力或条件将原料紧密地结合在一起，形成一个整体。

反应过程中通常需要控制温度、压力、反应时间等参数，以确保反应的进行和产物的稳定性。

在反应过程中，还可能涉及到中间体的生成。

中间体是指在反应过程中生成的一种或多种物质，这些物质可以进一步参与反应，最终形成最终产品。

中间体的生成通常需要精确控制反应条件，以避免副产物的产生或反应路径的偏离。

在反应完成后，需要进行产品的分离和纯化。

这一步是为了去除反应废物和副产物，提高产品的纯度和收率。

分离和纯化的方法包括溶剂萃取、蒸馏、结晶、过滤等。

根据产品的性质和工艺的要求，选择合适的分离和纯化方法非常重要。

最后，是产品的成型和包装。

根据产品的形状和用途，可以选择不同的成型方法，如注塑、挤出、压制等。

成型后的产品需要进行包装，以保护产品的质量和延长其寿命。

包装方法和材料的选择应符合产品的特性和法规要求。

聚合生产工艺过程中还要注意工艺的可持续性和环境友好性。

在整个过程中，需要尽量减少废物和有害物质的产生，同时提高能源利用率和资源利用效率。

这对于保护环境和节约资源都是非常重要的。

综上所述，聚合生产工艺过程是一个包括准备原料、反应、分离纯化、成型和包装等多个步骤的复杂过程。

在每个步骤中，都需要精确控制工艺条件，并考虑产品的特性和要求，以确保产品的质量和性能。

本体聚合生产工艺培训1. 简介本文档旨在介绍本体聚合生产工艺培训的基本概念、原理和操作流程。

本体聚合生产工艺是一种重要的生产技术，在制造业和工程领域具有广泛应用。

通过本文档的学习，读者将了解本体聚合的定义、应用场景、工艺流程以及相关安全注意事项。

2. 本体聚合的定义和应用场景2.1 定义本体聚合是一种将多个独立的本体元素结合成一个整体的过程。

本体元素可以是物理产品、工艺材料或者其他组件。

通过本体聚合，可以提高产品的强度、刚度和耐久性，同时降低零部件的数量和生产成本。

2.2 应用场景本体聚合工艺广泛应用于以下领域：•汽车制造业：用于汽车车身的生产，提高车身强度和刚度。

•航空航天工程：用于航空器和航天器的结构件制造，提高飞行器的性能和耐久性。

•机械制造业：用于生产机械设备的零部件，提高设备的可靠性和耐用性。

3. 本体聚合的工艺流程本体聚合主要包括以下几个关键步骤：3.1 准备工作在进行本体聚合之前，需要进行准备工作，包括准备本体元素、准备工艺材料和设备，确保工作环境的清洁和安全。

3.2 涂层处理涂层处理是本体聚合的第一步，用于增加本体元素之间的粘附力。

常用的涂层材料包括粘接剂、胶水和融合剂。

涂层处理需要根据本体元素的材质和特性选择合适的涂层材料。

3.3 本体组装本体组装是将涂层处理后的本体元素进行组装，并使用适当的工具和设备进行压缩、固化或热处理。

本体组装需要根据本体元素的形状和尺寸选择合适的组装方法和设备。

3.4 后期处理完成本体聚合后，需要进行后期处理，包括清洁、修整和检验。

后期处理的目的是检查本体聚合的质量和性能，并确保产品达到预期要求。

4. 安全注意事项在进行本体聚合生产工艺培训时，需要注意以下安全事项：•操作人员应接受专业培训，了解本体聚合工艺的基本知识和操作规程。

•使用涂层材料和工艺设备时，应按照安全操作规程进行操作，避免意外事故的发生。

•在进行本体组装和后期处理时，应戴好个人防护设备，包括手套、护目镜和口罩，确保个人安全。

习题集（348）第一章绪论（37）一、判断（10）1、由于塑料包装物大多呈白色，它们造成的环境污染被称为白色污染。

（+ ）2、连续聚合特点是聚合反应条件是稳定的，容易实现操作过程的全部自动化，机械化，便于小批量生产。

（_ ）3、进行聚合反应的设备叫做聚合反应器。

根据聚合反应器的形状主要分为管式、塔式和釜式聚合反应器。

（+ ）4、本体聚合与熔融缩聚得到的高粘度熔体不含有反应介质，如果单体几乎全部转化为聚合物，通常不需要经过分离过程。

如果要求生产高纯度聚合物，应当采用真空脱除单体法。

（+）5、乳液聚合得到的浓乳液或溶液聚合得到的聚合物溶液如果直接用作涂料、粘合剂，也需要经过分离过程。

（_ ）6、合成橡胶是用物理合成方法生产的高弹性体。

经硫化加工可制成各种橡胶制品。

（_ ）7、合成纤维通常由线型高分子量合成树脂经熔融纺丝或溶液纺丝制成。

加有少量增光剂、防静电剂以及油剂等。

（+ ）8、合成树脂生产中回收的溶剂。

通常是经离心机过滤与聚合物分馏得到的。

（+ ）9、高分子合成工厂中最易发生的安全事故是引发剂、催化剂、易燃单体、有机溶剂引起的燃烧与爆炸事故。

（+ ）10、塑料具有取材容易，价格低廉，加工方便，质地轻巧等优点。

（+ ）二、填空（10）1、根据产量和使用情况合成橡胶可分为通用合成橡胶与特种合成橡胶两大类。

2、离子聚合及配位聚合实施方法主要有本体聚合与溶液聚合两种方法。

3、在溶液聚合方法中，如果所得聚合物在反应温度下不溶于反应介质中而称为非均相溶液聚合。

4、塑料的原料是合成树脂和助剂。

5、塑料成型重要的有：注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、模压成型等。

6、高分子合成工业的产品形态可能是液态低聚物、坚韧的固态高聚物或弹性体。

7、高分子合成工业的基本原料为石油、天然气、煤炭等。

8、为使釜式聚合反应器中的传质、传热过程正常进行，聚合釜中必须安装搅拌器。

9、自由基悬浮聚合得到固体珠状树脂在水中的分散体系。

可能含有少量反应单体和分散剂。

有机玻璃本体聚合生产工艺过程有机玻璃，又称亚克力，是一种常见且广泛应用于各个领域的材料，其本体聚合生产工艺是一项复杂而精密的过程。

本文将介绍有机玻璃本体聚合生产的工艺过程，让读者对其制造过程有一个清晰的了解。

有机玻璃的本体聚合生产主要分为原料准备、溶液制备、成型和固化四个主要步骤。

首先是原料准备阶段，这是整个生产过程中至关重要的一步。

常见的原料包括甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯等，这些原料在精确的比例下被称为“组方”，其准确性直接影响着最终产品的质量。

接着是溶液制备阶段，根据预先确定的配方将原料加入反应釜中，在一定的温度和压力条件下进行搅拌和混合，直至原料完全溶解。

这一步骤的关键在于保持反应体系的稳定性和均匀性，确保不同成分充分混合，以便后续的成型过程。

成型阶段是有机玻璃本体聚合生产中最为关键的环节之一。

通常采用注塑或挤出成型工艺，通过高温高压下使溶液充分流动，进入模具内部，在特定的模具设计下形成所需的产品形状。

成型过程需要控制好温度、压力、速度等参数，确保产品表面的光滑度和尺寸的准确性。

最后是固化阶段，经过成型后的有机玻璃产品需要在恰当的条件下进行固化，使其机械性能和化学性能得到充分发挥。

通常采用热固化或紫外光固化等方式进行固化处理，使产品表面硬度增加，耐磨性提高，从而满足不同领域的应用要求。

总的来说，有机玻璃本体聚合生产工艺过程是一个综合技术要求高、流程复杂的制造过程。

通过精准的原料配方、有效的溶液制备、精密的成型和合适的固化处理，才能生产出质量稳定、性能优良的有机玻璃制品。

这些制造工艺的不断优化和改进，将进一步推动有机玻璃材料在各个领域的应用和发展，为人们的生活和产业发展提供更多可能性。

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