2.联合操作分析

生产全流程分析与改进CHECKLIST 一.现场改进基本技术与方法CHECKLIST（一）：人机料法环（二）：5W2H（三）：消除浪费对策二. 现场改进流程CHECKLIST1. 全流程程序分析分析要点：工序关系，物流次序、瓶颈工序、关键工序（控制评审点） 关键方法：ECRS 四大原则、五个方面、程序分析、5W2H （结合使用） 1) ECRS 原则2)五个方面3)程序分析2.全流程操作分析分析要点：整理工序操作流程；消除工序操作中不经济、停滞现象；工序操作中作业进行优化，消除不经济现象关键方法：人机操作分析;联合操作分析;双手操作分析1)人机操作分析目的：在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。

要点：•人力作业时序分布•机器作业时序分布•合理分布人机时序•优化人机时序分布•提高人机工作效率2)联合操作分析定义：在生产现场，对常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器（一项工作），进行工作，对其进行作业分析。

目的：取消或減少空閒或等待時間，以達到縮短工期要点：•发掘空闲时间•平衡人机工作•减少工作周期•合理分配人机•提高设备效率3)双手操作分析定义：调查、了解生产现场工人如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析。

目的：雙手動作規範、平穩，去除無效動作，改變不合理的物料、工具、設備位置。

要点：•双手操作情况•用6W方式提问•有无优化动作•实施简化合并操作分析检讨点：3. 全流程动作分析分析要点：（1）了解操作者身体部位的动作顺序和方法；（2）了解以两手为中心的人体各部位是否能尽可能同时动作，是否相互联系； （3）明确各种动作的目的，动作过程中的必要动作和不必要动作； （4）了解必要的作业动作中两手的平衡。

关键方法：目视动作观察法（动素分析;双手操作分析）；影像动作观察法主要工具：Right ans left hand charts （左右手分析法）/Simo charts ；Process chart （流程图）；Operation process chart （操作流程图） 1) 动素分析定义：动素分析把动作分类归纳成 18 种基本的最小动作单位，可以分成以下三 大类动素。

C2 1/2 1 1/2 0.630 0.190 3.136 C.I.=(λmax-3)/(3-1)=0.068<0.1
C3 3 2 1 1.817 0.547 3.136
B4
C1 C2 C3
Wi
Wi0
λmi
C1 1 1/4 1/7 0.329 0.082 3.004 λmax=1/3(λm1+λm2+λm3)=3.002
C1 0.081 0.540 0.263 0.082
Cj=ΣbiCji
0.156
C2 0.188 0.188 0.190 0.315 0.239
C3 0.731 0.163 0.547 0.603 0.593
方案三制程优化得分最高, 为最佳改善方向
二. 改善历程 (选择改善项目)
已改善过
量少影 响不大
无形效益
及时满足了出货 需求;
有形效益
使我建立了改善降理低念成, 本 ✓ 节省3人;
并已在E机种2上6应1万用R, MB/年✓. 产能提升30%;
产能从380台↗450台. ✓ 可降低成本261
万RMB/年.
工时: (280万台/年÷350台－280万台/年÷460台)
×1,273RMB/线.H =2, 435KRMB/年
1. 装HDD锁扣/贴贴纸工站 ( 8.8 〞)
1. 拆布套5〞/投基座2.2〞 2. 装遮片扣4.5〞 3. 装HDD扣5.5〞/贴贴纸3.3〞
无附加价值 能否取消布套?
二. 改善历程 (程序分析法﹑ECRS)
套布套
运输
拆布套
烤完漆
重取用复消E作套P业E/拆隔,无布开价套基值作座动业, 作.
运输
100% 81%

人机操作分析区别于流水线作业的另一种作业方式——部组加工作业，常存在着：几台机器能满足生产的需求？一个人能够同时看管几台机器？怎样来提升机器和人的使用率等问题。

对此，我们常用操作分析来进行处理。

操作分析可分为：①人机操作分析；②联合操作分析；③双手操作分析。

我们重点学习在一个看管一台或多台机器情况下的操作分析，即人机操作分析。

人机操作分析的步骤：●首先要明确作业员及机器作业周期的内容●必须明确这些作业的先后顺序及同时关系●测定各作业所需要的时间●寻找作业员与机器的作业在何处同时开始或同时完成,并考虑其先后顺序及同时关系,根据现状绘制人机操作分析图●注意作业员,机器的等待时间,并考虑其先后顺序及同时关系,设法改变作业顺序以减少其等待时间●根据改变的作业顺序作出新的人机操作分析图,再详细予以探讨改善的对策,并预估其改善效果过一定的时间，从机器中取出模具，并从模具中取出成品，然后再装入液体材料……一直反复的作业。

目前，因机器的利用率不高，而未能达成预期的生产量，部如何加以改善。

首先明确作业员与机器的作业内容及同时关系。

A]作业员的作业●把液体材料装入模具 50DM●把模具放进机器中 16DM●开动机器 14DM●等待机器加工●停止机器 10DM●从机器中取出模具 12DM●从模具中取出成品 18DMB]机器的作业●机器中装入模具 16DM●开动机器 14DM●加工 90DM●停机 10DM●取出模具 12DM●等待放入模具C]作业员与机器的同时关系（作业员）（机器）把模具放进机器装入模具开动机器开动机器停止机器停机从机器中取出模具取出模具根据以上的资料，首先决定同时开始的作业，在此以“放入模具”作为整个操作周期的起点。

然后以作业的先后顺序及同时关系绘图：人机操作分析用纸现状的周期时间为210DM，机器等待为68DM，因此，一周期中的机器利用率=（周期时间－等待时间）/周期时间=（210－68）/210=67.6％为减少作业员及机器的“等待”，检讨一下是否可以利用“机器加工”的这段时间。

联合分析法联合分析（Conjoint Analysis，也称交互分析）什么是联合分析？市场研究中一个经常遇到的问题是：在研究的产品或服务中，具有哪些特征的产品最能得到消费者的欢迎。

一件产品通常拥有许多特征如价格、颜色、款式以及产品的特有功能等，那么在这些特性之中，每个特性对消费者的重要程度如何？在同样的（机会）成本下，产品具有哪些特性最能赢得消费者的满意？要解决这类问题，传统的市场研究方法往往只能作定性研究，而难以作出定量的回答。

联合分析（Conjoint Analysis，也译为交互分析）就是针对这些需要而产生的一种市场分析方法。

联合分析法又称多属性组合模型，或状态优先分析，是一种多元的统计分析方法，它产生于1964年。

虽然最初不是为市场营销研究而设计的，但这种分析法在提出不久就被引入市场营销领域，被用来分析产品的多个特性如何影响消费者购买决策问题。

联合分析是用于评估不同属对消费者的相对重要性，以及不同属性水平给消费者带来的效用的统计分析方法。

联合分析始于消费者对产品或服务（刺激物）的总体偏好判断（渴望程度评分，购买意向，偏好排序等），从消费者对不同属性及其水平组成的产品的总体评价（权衡），可以得到联合分析所需要的信息。

[联合分析的基本原理与步骤联合分析是通过假定产品具有某些特征，对现实产品进行模拟，然后让消费者根据自己的喜好对这些虚拟产品进行评价，并采用数理统计方法将这些特性与特征水平的效用分离，从而对每一特征以及特征水平的重要程度作出量化评价的方法。

联合分析的基本假定联合分析假定分析的对象如品牌、产品、商店等，是由一系列的基本特征（如：质量、方便程度、价格）以及产品的专有特征（如电脑的CPU速度、硬盘容量等）所组成的；消费者的抉择过程是理性地考虑这些特征而进行的。

联合分析的主要步骤联合分析通常由以下几部分组成：1．确定产品特征与特征水平：联合分析首先要对产品或服务的特征进行识别。

这些特征与特征水平必须是显著影响消费者购买的因素。

改良措施：
移开铣成件
在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁
锉锐边，用压缩空气清洁
用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣
精铣第二面
空闲
人
机
时间(min)
空闲
项目
现行措施
改良措施
节省
工作时间(min)
人
1.2
1.2
--
机
0.8
0.8
--
空闲时间(min)
人
0.8
0.2
0.6
机
1.2
0.6
有时，经过分析改善后，机器旳周期时间依然较长，在每一操作周期内，人仍有较多旳空闲时间。此时，可改善旳措施有两种：1。增长其他工作2。利用空闲时间多操作一台机器
从料箱取材料
开动车床
空闲
3
3
35
空闲
空闲
人
机
时间
单独工作
共同工作
装上工件
自动切削
12
2
35
3
被卸下工件
项目
现行
改良
节省
工作时间sec
人
25
机
人机操作程序分析图
人机操作图
实例分析
项目
现行措施
改良措施
节省
工作时间(min)
人
1.2
机
0.8
空闲时间(min)
人
0.8
机
1.2
周程时间(min)
2.0
利用率
人
60%
机
40%
工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2023/08/18

四、人机操作分析的案例分析
图4-2 滚齿加工的人机操作图（现行方法）
四、人机操作分析的案例分析






1.人机作业活动分析 由图4-2可以看出，人的空闲时间太多，人的时间利 用率仅为27%。则采用“5W1H”提问技术和 “ECRS”原则进行分析改进： 1）分析得取加工件为人的独立工作与装夹工件前后顺 序不紧密。 问：为什么是先取加工件再装夹工件后滚齿？ 答：这是加工操作的习惯和顺序。 问：可不可以在机器滚齿过程中取加工件为装夹工作 做准备？ 答：可以，这样还可以减少机器空闲时间。
四、人机操作分析的案例分析




2）分析得去毛刺和检查尺寸为人的独立工作。 问：为什么去毛刺和检查尺寸要在机器停止时进行？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能性？ 答：有。 问：如何改进？ 答：可将操作重排，在滚齿机加工齿轮时，可以对上 一个已加工好的齿轮进行去毛刺和检查尺寸的作业。 改进后的人机操作图如图4-3所示。
4.1 操作分析概述



4．操作分析的类型 操作分析的种类，按照不同的工序作业对象和调查目 的，可分为三类： （1）人机操作分析； （2）联合操作分析； （3）双手操作分析。
4.2 人机操作分析
一、人机操作分析概述


1．人机操作分析的概念 人机操作分析是应用于机器作业的一种分析方法，通 过现场观察记录一个操作周期（加工完一个零件的整 个过程称为一个操作周期或周程）内操作者和机器设 备在同一时间内的工作情况与相互关系，绘制人机操 作图并加以分析，研究人与机器的闲余时间，寻求合 理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，充分发 挥人和机器的效率。

人机操作分析考试试题
部门：姓名：成绩：
一．填空题（每空4分，共32分）：
1.精益生产强调运输、等待、库存、动作、过量生产、过度加工、不良品等七大浪费，
人机操作分析是主要用来消除等待浪费。

2.操作分析包括人机操作分析、双手操作分析、联合操作分析。

3.人机操作分析的工具是人机程序图，运用人机程序图进行改善的目的是找出人员或机
台的闲余能量，以便设法利用以提高工效、找出合理的周程时间、一人多机（或一机多人）的最佳安排
4．确定一人操作几台机器的公式是 N=(t+M)/t 。

二．简答题（18分）：
1.试列出利用人机程序图进行改善的步骤
答：1. 确认作业员／机台的作业单元
2. 确定各作业单元间先后順序及同时间关系
3. 测定各单元時间
4. 依时间绘入人机（相对）单元程序图
5. 检讨改善／构思新方法
6. 绘出新方法程序图
三．应用题（第1小题10分，第2小题40分）：
1.根据下列资料，试求一个工人操作几台机器最为适宜
①装卸零件时间每台为1.41MIN/次；②从一台机器走到另一台机器的时间为0.08MIN；
③机器的自动切削时间为4.43MIN（不需要工人看管）。

答：N=（1.41+0.08+4.43）/（1.41+0.08）=4台
2.某人操作两台半自动车床，程序为：进料0.5MIN；车削1MIN；卸料0.25MIN；此两台机床加工同一零件，能自动切削和自动停止，试绘出此操作最佳人机程序图。

（二）联合操作分析工具——联合操作分析图
• 画法 与人机操作分析图的画法基本相同。
2. 举例 某仓库内老张、老王的工作是将箱子搬到转运板 上，两人各负责一张转运板，每人摞满一个转运 板需要6分钟，然后由堆垛机将转运板上的箱子 进行码垛，一个循环需要3分钟，在一个循环中， 堆垛机将盛满箱子的转运板送过去，将另一块空 转运板带回来。
表示操作，伸手、握取、使用、放置等动作。 表示搬运、手移动的动作。
表示检验。
D
表示手的停顿、等待。
表示手持住工具、工件或材料等。
工作地布置图
轴 轴套
尺子
双手操作分析图（原方法）
左手 伸向轴
拿起一根轴
右手
伸向尺子 拿起尺子
带轴至尺
测量长度 持住
带尺至轴
测量长度 放下尺子 伸向轴套 拿起一根轴套
带至轴处
举例：
某工人操作设备加工某产品，作业程序及时间值如 下：装夹零件需要用3分钟、机器自动加工7分钟、卸 下零件2分钟，假如机器加工完毕后能够自动停止， 在不考虑工人从一台机器行走到另一台机器的移动时 间情况下，问工人能够看管几台设备，画出人机操作 图。
N=(t+M)/t = (5+7)/5 = 2.4(台)
运板 3
运板 1 运板 2 运板 3 运板 1 运板 2 运板 3
三、双手操作分析
（一）目的作用 1. 研究双手的动作及其平衡； 2. 发掘“独臂”式的操作； 3. 发现伸手、找寻等笨拙而无效的动作； 4. 发现工具、物料、设备等不合适的放置位置； 5. 使动作规范化。 （二）双手操作分析的工具——双手操作分析图 1. 画法
人员利用率 = 6/10 = 0.6
机器利用率 = 6/10 = 0.6

合计
Restricted【限制】 工程部 工业工程小组编制
两人联合操作分析表
产品信息 产品类别 工程单号 产品名称
工 序 ST30/35
机 械 速度
ST-030/035
作业人员 ST-030/035-1
ST-030/035-2 编制人
日 期
20
操作者-加工人-ST-030/035-1
项目
操作者工作时间 （单位：秒）
20s
工人2取焊钳焊接
11s
放回焊 钳并走
17s
检查030焊点质量
8.0
工人1取焊钳焊接 (移动2个焊点到其他工位)
192
192
工人2取焊钳焊接 (移动2个焊点到其他工位)
Restricted【限制】 工程部 工业工程小组编制
工人1取焊钳焊接 (移动2个焊点到其他工位)
192
192
9.0
工人2取焊钳焊接 (移动2个焊点到其他工位)
36.00
19.00
17.00
0.99
0.99
0.96
0.97
助手-加工人-ST-030/035-2
1.0
工人1取焊钳焊接
2.0
336s 3.0
336s
4.0
工人2取焊钳焊接
等待工人2打开气缸 工人1取焊钳焊接 放回焊钳并走回 检查030焊点质量
5.0
10s
28s
6.0
11s 17s
7.0
18s
工人2打开气缸
检查035焊点质量
16s
走向涂胶台
4s
工人1取涂胶枪开始涂胶Betamate 1630（Φ 3X1383.062mm），目视检查完毕放回涂胶枪

统计分析 操作 绕线 员 机1 绕线 机2
被取&装硅钢片 7 42
空闲时 间(S)
工作时 间(S)
3
46
0
49
0
49
周程时 间(S)
利用率
49
49
49
100%
93.9% 100%
一人配合多部机器
四 .闲 余 能 量 分 析
分析联合程序图之主要目的在于发现工人及机
器之闲余所在 , 并设法加以减少 . 此种分析
珠海金艾奇灯饰科技有限公司
.
五 . 机器干扰研究
3. 实验 根据下表之数据 , 作成机器干扰研究图 .
组 别 台数 N 作业 时间 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2.5 3 2 2.5 1.5 2 2.5 4 机器时间 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 4 3 5.5 4 3 5.5 4 3 机器运转 中手作 备 业时间 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 注
作业者干扰 时间
16
工人
No. 1
操作 时间
工人
No. 1
No. 2 No. 3 No. 4
珠海金艾奇灯饰科技有限公司
五 . 机器干扰研究
A-A2 0 机器 # 1 操机 时间 机器 # 2 机器 # 3 机器 # 4 机器 # 5 操作 时间 2 4 6 机器运转时间 机器运转时间 操作 时间 机器运转时间 操作 时间 操作 时间 No. 1 No. 2 No. 3 No. 4 NO.5 8 10
因为在现今的工厂 , 许多机器设备几乎是全自 动 , 或半自动 , 因此 , 操作工人 , 在每一操 作周期总有一大部份闲余时间 , 如何把这些闲 余时间善加利用 , 成为一个非常重要的问题 .

操作分析:通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。

可分为：1-人机操作分析2-联合操作分析3-双手操作分析人机操作分析•在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。

联合程序图之种类联合程序图则用于分析在同一时间 ( 或同一操作周期 ) 内 , 同一工作地点之各种动作 , 并将机器操作周期与工人操作周期间之相互时间关系正确而清楚表示出来 , 由于这些资料 , 分析人员可进一步设法将机器与工人之能量加以充分利用 .因为在现今的工厂 , 许多机器设备几乎是全自动 , 或半自动 , 因此 , 操作工人 , 在每一操作周期总有一大部份闲余时间 , 如何把这些闲余时间善加利用 , 成为一个非常重要的问题 .人与机器之联合操作状况有下列四种型态 :( a ) 一人配合一部机器( b ) 一人配合多部机器( c ) 多人配合一部机器( d )多人配合多部机器[多动作图]程序[多动图作]画法甚为简单,而可明白的显示出工作人或工作物组合运用的情形, 尤其能表示出所有空闲与等待等无效时间.研究此种图形,可改善工作人或物的重新安排,工作的指派与分配.工作人与机器设备的配合,以达减少人或物的空闲与等待时间,对提高团体工作的效率,降低成本,均有较大影响.[多动图作]的目的如下:1)发掘空闲与等待时间2)使工作平衡3)减少过程时间4)获得最大的机器利用率5)合适的指派人员与机器6)决定最合适的方法应用多动作图应注意:1.必须先建立标准方法与标准时间,此为制作多动作图的两个先决条件.2.多动作图仅记录工作名称,但不记录其内含的动作.3.多动作图其目的仍在将已建立方法予以合适的配合,绝对不作如何改善每一工作的内容,或缩短每一现有工作时间等的考虑.多动作图的画法1)决定研讨的目的2)画一工作场所布置图3)收集有关的各种资料4)装备空白图形5)将现有资料填入图内6)资料的统计闲余能量分析分析联合程序图之主要目的在于发现工人及机器之闲余所在 , 并设法加以减少 . 此种分析可从三个不同的角度着眼 , 即 :( 1 ) 机器闲余( 2 ) 工人闲余( 3 ) 工人与机器之配合1 . 机器闲余 :典型人 -- 机操作通常有下列四类工作 :( a ) 将材料放置在机器上 , 使该材料得以加工 ( 装料 ) .( b ) 机器加工 .( c ) 将加工后之半制品或制成品由机器上移出 ( 卸料 ) .( d ) 整个操作周期中有空闲存在 .以上四项中有三项对产品本身并无益处即装料 ` 卸料与空闲 . 装料与卸装的检讨 , 可由动作研究及运用动作经济原则 . 而机器空闲的分析 , 则应注意其空闲发生的原因 , 而设法使其减少 , 通常机器之空闲可分析如下 : 工人闲余在某一操作周期中 , 工人所可能发生之状况只有 ( a )操作( b ) 空闲两者而已 . 空闲的分析当然显而易见 , 惟欲将此等空闲加以利用时 , 并考虑其可能之禁忌的问题 . 3 . 工人 与机器之配合 计算工人数与机器数 , 在理论上应为 :而当计算工人与机器同时配合进行时 , 一位工人应操作几部机器其问题较为复杂 . 最单纯者常用下列工式 :假定一位工人操作一部机器所需时间 ( O ) 为一分钟 , 而机器完成一操作周期 ( M ) 需时四分 , 即一位工人应同时操作五部机器 . 如以图解方式分析 , 则如图 所示 .因工程能量不平衡而發生空閒空閒 -- 待 料停止時間 待工人 定期修理修理中 突發故障修理 停 電 準備時間一個月應負擔工作量一個人一個月之工作量一個月應負擔工作量一部機器一個月之工作量工人數 =機器數 =1 + 4 1則 N =5闲 余 能 量 分 析上图是一种理想的状况 , 但如机器数增加一部 , 则机器势必发生若干空闲 , 而当机器减少一部时 , 却是工人发生空闲 , 这种空闲所谓发生机器干扰 ( Machine Interference )之现象 , 将于下节讨论 . 机器干扰研究1. 意义 [ 将人 -- 机器程序图 ] 活用于研究机器干扰 ( Machine Interference ) 进而求出机器干扰时间 ,作业干扰时间及经济操作台数 .2. 绘图要领O + M O其中 N = 一位工人應操作之機器數O = 一位工人操作一部機器所需時間 M = 機器完成一操作週期所需時間N =( 1 ) 作图符号 :代表手作业时间 ( hc )代表机器自动运转时间 ( mc )代表机器运转中之手作业 ( 或步行 )时间 ( pd )空白部分即为干扰时间( 2 ) 每台机器作图约占用下半格 , 以保持间隔 .( 3 ) 分别绘出每一部机器之 Activity Chart .( 4 ) 另占用一格绘出整个 Battery Cycle 中作业者之操作情况 . ( 5 ) 分别求算机器干扰时间及作业者干扰时间 .( 6 ) 检讨每组操作机器台数是否经济 .3. 实验根据下表之数据 , 作成机器干扰研究图機器干擾研究數據表 :。

“改善(IE)七手法”較著重於客觀詳盡瞭解問題之現象，以及改善方法的應用，以期達到改善的目標。
有了“改善(IE)七手法”正可彌補品管(QC)手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現。同時最重要的是改善(IE)七手法亦可單獨使用，因其本身具有分析、發掘問題的技巧之故。
防呆法(Fool-Proof)
5.人機法 研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.
6.流程法 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善
的地方.
7.抽查法 藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.
真實的七大手法
1.程序分析
2.動作分析
3.時間研究
7、预定时间标准（主要是用MOD法）
IE改善7大手法
(1)防止呆子法(Fool-Proof)
(2)動作改善法(動作經濟原則)
(3)流程程序法
(4)5X5WIH(5X5何法)
(5)人機配合法(多動作法)
(6)雙手操作法
(7)工作抽查法
IE7大手法是：﹑防錯法﹑流程法、人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法、抽查法﹑
所以，他重新用他的電表測量一下，發現電流有過高的現象，因而造成電阻無法負荷燒壞。但是為什麼電流過高了？他再繼續探討下去，原來在設計時之電流就比電阻可容忍的電流量來得高，所以顯然的，問題的根源是在設計的問題上，沒有設計周到，因此他把這個問題反映給制造工廠的設計單位研究。後來他們經過重新設計改變了電流的流量，終於徹底解決了問題之根源。
至于说到基础IE，那就是：工程（程序）分析、动作分析、时间研究法、搬运和布局。
IE七大手法
在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那幺IE七大手法是什幺呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什幺IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。

增加其它工作
利用空闲时间多操作一台机器
改善后：
1.2、联合作操分析
1.2、联合作操分析
1.2、联合作操分析
1.2、联合作操分析
1.2、联合作操分析
可见，通过改善以后，工人甲、乙、吊车均不需等待，15分钟可装运 3箱。周程由15分钟降至10分钟节省33%的时间，搬运效率大大得以提高。
主要零件画在最右边，其余零件按其在主要零件上的装配顺序 ，自右向左依次排列；
2.1、工艺程序分析
材料4 局 部 装 配 或 加 工 完成配件 材料3 材料2 局 部 装 配 或 加 工 局 部 装 配 或 加 工 完成配件 完成配件 材料、采购的配件 材料1 中 心 零 件 装 配 或 加 工
2.2、流程程序分析
19道工序，加工现场设施布置及物流路线如图示，
2.2、流程程序分析
回 转 零 件 加 工 工 艺 流 程 程 序 图
2.2、流程程序分析
3．制定改善方案 从图可知，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共有8人。因此 ，改善重点应该放在这两道工序上。通过表4-15的提问分析，发现由于工艺安排
工 艺 顺 序
2.1、工艺程序分析
例1：给投Байду номын сангаас仪以及遥控器装箱工艺程序，绘制投影仪以及
遥控器装箱工艺程序图。
零件名称 箱片 工艺内容 包装箱成型 检查包装箱有无破损 检查投影仪的外观
贴出厂标签
投影仪 装入塑料袋 装上保持衬 放入箱内 检查遥控器的外观 遥控器 装入塑料袋 放入箱内
检查附件以及干燥剂数量
目录
1、操作分析 1.1、人机操作分析
1.2、联合操作分析
1.3、双手操作分析 2、程序分析 2.1、工艺程序分析 2.2、流程程序分析 2.3、布置和路径分析 3、秒表测时

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2.方法研究常用手法介绍
(2)流程程序图采用的符号有操作、检验、搬运、暂存和贮存，特别是用于分析搬 运距离、 暂存、贮存等“隐藏成本”的浪费。流程程序图可以采用如下的表格形式：
2.方法研究常用手法介绍
（3）线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物流和作业者的实际流经路线进 行分析，常与流程程序图配合使用。主要用于“搬运”和“移动”路线的分析。 生产现场对于物料的放置应尽可能提高物料的搬运活性指数（搬运某种状态下的 物品所需要进行的四项作业中已经不需要进行的作业数目）。 移动 装车 4 运走 支垫 3 升起 装箱 2
工作A 工作B 8H 4H 1H 3H 工作A 工作B 4H 3H 7H
工作A
4H
工作B 3H
2.方法研究常用手法介绍
改善方法：取消空闲或等待时间，缩短周期时间 3.双手操作分析：调查、了解如何用双手进行实际的操作。 （1）双手操作分析可以达到如下作用：①研究双手的动作及其平衡。②发掘“独 臂”式的操作。③发现伸手、找寻以及笨拙而无效的动作。④发现工具、物料、 设备等不合适的放置位置。⑤使动作规范化。 （2）双手操作程序图的画法： 使用的符号有五种：
2）人体的动作应尽量以最低的能级而能得到满意的结果为妥。
3）尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较 受控制的运动为快，动作尽可能使之有轻松的节奏。 4）工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并以最佳的工作顺序排列。

一.填空题:1.标准时间＝观测时间*评比系数/正常评比＊(1+放宽率）2。

1MOD＝0。

129秒3.平准化法：将熟练，努力，工作环境和一致性四者作为衡量工作的主要评比因素，每个评比因素再分为超佳﹑优﹑良﹑平均﹑可﹑欠佳六个高低程度的等级。

4.测时方法有归零法周程测时法累积计时法连续测时法四种。

5. MOST是ManagementOperationStandardTechnique的缩写，即动作分析方法。

6。

动作分析方法有目视动作分析动素分析影片分析三种.7.动作经济原则的四大黄金准则（ECRS）取消, 合并，重排，简化.8.人体的动作分为5等级。

人体动作应尽可能用低等级动作得到满意的结果。

9。

动素分析（Therblig）的基本动作元素有17种.10. 工作抽样中获得记录结果的概率分布为正态分布。

11，最早提出科学管理的人是美国,国的泰勒；12，工业工程—‘IE’是INDUSTRIAL E NGINEERING两英文单词的缩写;13，标准时间由作业时间和宽放时间组成;14，生产的四要素指的是人员，机械设备，原材料和方法；15，写出以下工程记号分别代表的内容: ○--- （加工）◇—-——（质量检查）﹔□—-—(数量检查) ▽——-——（储存）16．美国工业工程师学会(AIIE）于1955年正式提出,后经修订的定义,其表述为：“工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科,它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。

"17。

IE的核心是降低成本、提高质量和生产率。

18。

IE的功能具体表现为规划、设计、评价和创新等四个方面.19.物料需求计划系统,简称_MRP_系统。

20. 模特法(MOD）将人体基本动作划分为两类，它们是移动动作和终结动作。

21.模特法将动作归纳为21种。

§1 操作分析概述
操作分析的工具 1.人机操作图——人机操作分析 1.人机操作图——人机操作分析 人机操作图—— 联合操作分析—— ——联合操作分析 2. 联合操作分析——联合操作分析 3.双手操作分析图——双手操作分析 3.双手操作分析图——双手操作分析 双手操作分析图——
§2 人机操作分析
人机操作分析的意义 在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（加 在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（ 工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）内 工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程） 机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与工 机器操作与工人操作的相互关系， 人的能量及平衡操作时，则要利用人机操作图，其可将 人的能量及平衡操作时，则要利用人机操作图， 生产过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间清 生产过程中， 楚的表现出来。 楚的表现出来。
§2 人机操作分析
人机操作分析图的构成 1.以适当的线段的长短代表时间比例。如1cm代表10min 1.以适当的线段的长短代表时间比例。 1cm代表10min 以适当的线段的长短代表时间比例 代表 2.采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人 2.采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。 采用适当的间隔分开人与机 操作时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例， 操作时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例， 由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时 由上向下记录工人每一动作单元所需时间。 用实线表示，空闲用虚线表示。机器同样表示。 用实线表示，空闲用虚线表示。机器同样表示。
§3 联合操作分析
联合操作分析图的绘制 其构成与人机程序图基本相同。时间通常表示为时间 其构成与人机程序图基本相同。 隔段，并用不同形式（如空白、涂黑、斜线、点行）来表 隔段，并用不同形式（如空白、涂黑、斜线、点行） 示“工作”、“空闲”或“等待”。 工作” 空闲” 等待”

联合作业分析的含义是什么？联合作业分析的目的是什么？现如今企业的主流生产模式就是流水线生产，一道工序结束后，紧接着开展下一项工序，这种作业模式可以以一种比较高效的方式缩减生产时间。

尽管流水作业的效率已经够高的了，但是各个工序之间如果衔接不到位的话，会造成生产时间的浪费，为了避免这种浪费出现，企业适时进行联合作业分析，并适当优化生产方式，能有效规避生产环节中的各种问题。

那么联合作业分析的含义是什么？怎么进行有效的分析，一起来看看。

一、联合作业分析的含义是什么联合作业分析是指当几个作业人员联合完成一项工作时，对人员、设备、工序、质量等进行的系统分析，并通过分析排除在作业过程中出现的浪费、繁琐、多余的动作或无效时间的分析方法。

如下图中vioovi的ECRS软件所进行的电子行业联合作业分析。

二、联合作业分析的目的是什么联合作业分析的主要目前肯定是提高生产效率，这是无可厚非的。

主要包括两方面。

1.流水线上，当一群人在干一项工作时，那么这群人里面存不存在人员冗余或者是作业浪费的情况，一旦存在此类情况，就应该适时减少或调整作业流程，缩减生产成本，提高生产效率，从而达到整体生产利益最大化，让企业能够获得更多的利润。

如下图中是通过vioovi的ECRS 软件所进行的电缆行业组装工位三人省1人的案例。

2.两个生产环节之间的衔接是否存在问题，这样也会对生产效益造成不良影响，如果两个生产环节衔接不到位，造成大量的生产时间被浪费掉了，这是完全可以避免的，需要采取一系列的措施。

此时就需要通过联合作业分析优化两个生产环节之间的衔接工作，保证两个生产环节之间可以做到无缝衔接，减少或者是杜绝两个生产环节之间无端浪费，对于企业来说是必须要做到的一方面。

三、如何有效的进行联合作业分析在进行联合作业分析时，有一些工作也要做到位，要想真真切切的达到优化目的，比较好的一种方式则是利用科技软件来进行。

当前如电气、机加、物流行业、灯具行业、食品加工行业、服装行业等都在使用的vioovi的ECRS软件。