五金厂五金产品检验标准书

新中力电子科技有限公司文件编号STW-WI-PZ-003 版本 A. 0 制作部门品质部生效口期2017-1-7丘金件检验规范编制审核审批深圳市中新力电子科技有限公司明确五金件來料品质验收标准，规范检验动作，使检验.判定标准能达到一致性。

适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。

3、定义3.1基本定义3,1.1） A面.指组装成第机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能点接看到及吸引视觉的表而）O3.1.2） B面：指组装成整机后的背而（需将视线偏转45°〜90。

才能看到的四周边）；3. 1.3） C面：指组装成整机后的底而（正常使用时看不到的背面及底面）O3. 1.4）限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据。

3. 2缺陷定义毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型而处所产生的金属毛刺。

3. 2.2) 划伤：由J；在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

3. 2.3) 切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当.导致产品边缘切割不齐。

3. 2.4) 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

3. 2.5) 氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表而出现锈斑。

3. 2.6) 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

3. 2.7) “R角"过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。

3. 2.8) 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

3. 2.9) 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲床原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

3. 2.10) 异色点：在产品表面出現颜色异于周m颜色的点。

3. 2. 11) 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

格力博集团五金件外观检验标准书
起草：审核：批准：日期：日期：日期：
1.目的
建立五金件材料的检验依据，确保来料品质符合我司工艺及客户要求。

2.适用范围
适用于本公司五金件的检验。

当部份标准客户方面发生变化则以客户最新要求为判定之依据。

3.抽样标准
依据GB/T 2828.1-2003 II 级水平一次抽样方案严重缺陷（CR）AQL＝0；主要缺陷（Maj）AQL ＝1.5；次要缺陷（Min）AQL＝4.0。

抽样计划及限度样品：文字难以描述清楚或不易判定合格于不合格的外观缺点,则由客户提供承认样品及说明图片,供检验时作为依据。

4.检验/测试环境
目视距离 : 30 cm
室内温度：25℃±5℃
亮度：500～1000Lux
目视条件：正常视力, 1.0以上；
(每个表面来回观看10秒)
位置：产品放置检验者正前面的30cm距离处,检验者于产品成45±15度（即目视人员标准坐姿，机台平放于工作台面）；扫描时间：10秒/次/面
5.定义
6. 五金类检验一览表：（不详尽处参照判定细则）
7.五金缺陷判定标准细则
8.五金件喷漆物性标准（参考）
注意事项：
Ⅰ针对外观测试项，珍珠、幻彩等外观有多彩的特殊效果不作色差要求，以ID 封样为准
Ⅱ针对厚度测试项，如图纸无涂层厚度规定时，则必须保证10μm 以上，且同时满足外观及物性检测
Ⅲ以上测试条件原则上均为涂漆层完全干燥后进行；如改用模拟生产测试，建议检测条件为干燥60℃X30min，24h后进行；
9.参考文件
《进货检验程序》
《封样管理程序》
《不合格品控制程序》
10.记录
《进货检验单》。

五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。

2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。

裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。

梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。

氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。

凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。

擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。

拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。

变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。

材质不符---使用非指定的材质。

焊痕---焊接所留下的痕迹。

喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。

错位---指焊件未正确定位。

错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。

少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。

五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。

二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。

三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。

3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。

3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。

四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。

区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。

成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。

产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。

前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。

后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。

4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。

4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。

4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

五金把手厂检验规范及作业指导书五金把手是家居用品的重要组成部分，确保其质量合格非常重要。

为了保证五金把手的品质，制定了一系列的检验规范和作业指导书。

以下是一个关于五金把手厂检验规范及作业指导书的示例，详细说明了五金把手制造过程中需要遵循的要求和步骤。

这个示例文档共计1200字以上。

一、引言五金把手在家居用品中有着重要的作用，质量合格的五金把手可以提高家居产品的实用性和美观性。

为了确保五金把手的品质，制定了本检验规范及作业指导书，以便在制造过程中进行有效的质量控制。

二、检验规范1.原材料检验:-采购原材料前，进行样品检验，确认是否符合要求。

-检验原材料的外观、尺寸、强度等参数，确保符合相关标准。

2.工艺控制:-设定合理的生产工艺，并制定详细的生产工艺流程。

-检查工艺设备的性能和状态，并进行维护。

如发现异常，及时进行修理。

3.生产过程检验:-在生产过程中，定期抽取合格样品进行检验，确保产品质量。

-根据检验结果，及时调整生产参数，确保产品制造符合要求。

4.成品抽样检验:-每批成品抽取合格样品进行检验，对五金把手的外观、尺寸、强度等进行检查。

-检验合格后，方可入库出售。

如发现缺陷，需及时进行整改或退货。

5.定期质量评估:-对五金把手的质量进行定期评估，检查是否存在质量问题，并进行分析原因。

-根据评估结果，及时调整生产工艺和质量控制措施。

1.原材料准备:-检查原材料是否符合要求，如有异常情况及时报告。

-规定原材料的存储和保管方法，防止损坏和混淆。

2.工艺设备操作:-熟悉工艺设备操作方法，确保设备正常工作。

-按照工艺流程进行操作，并认真记录相关数据。

3.生产过程监控:-定期检查生产过程中的产品质量，确保符合要求。

-对关键工序进行重点监控，如有异常情况及时处理。

4.成品抽检:-每批成品抽取样品进行检验，并认真记录检验结果。

-如发现质量问题，立即停止生产并进行整改。

5.定期质量评估:-评估过程中，及时处理问题，并对评估结果进行记录和分析。

五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。

3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。

5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。

4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

五金产品检验标准书一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。

二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。

三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。

当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

五金产品检验标准书一•目的为规范五金产品的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控产品质量，确保满足顾客要求。

二.范围适用于公司所有 A类、B类五金件的进料、制程、出货检验。

二.抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）按一般检验水准执行：四.定义4.1A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45 ~90才能看到的四周边）。

4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4毛边：由于机械冲压，数控车床或CNC电脑锣加工未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.5划伤：由于在加工，运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.6裁切不齐：由于产品在加工过程中定位不当，导致产品边缘切割不齐。

4.7变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.8氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.9尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.10 “R角”“C角”异常：因调试不当或铳刀严重损耗，导致“ R角”“C角”过大或过小。

4.11表面凹痕：因加工过程中铳刀踫伤，搬运过程中挤压或工装夹具挤压造成。

4.12色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.13异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.14破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

4.15麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

4.16色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.17光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。

4.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。

4.19软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

4.20毛丝：产品表面出现细小的尘丝。

五金件检验标准适用范围： ________________日期： __________________制定：崔江战审核：核准文件制修订记录五金件检验标准一．范围本标准规定了五金件产品的外观要求及性能测试等项目。

本标准适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。

本标准适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。

本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准二．术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。

2.1 五金件不良缺陷定义2.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

2.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

2.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

2.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

2.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

2.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

2.1.7 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

2.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

2.1.9 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

2.1.10 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

2. 1.11 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

2.1.12 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

2.1.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

2.1.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

2.1.15 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。