新型立辊轧机

E2立辊功能简述1. 宽度自动控制系统的配置及系统结构E2立辊轧机的结构如图1所示：图1 立辊轧机的结构E2立辊轧机在热轧板带轧机组中的作用有：(1)轧制侧压板坯的两个立侧面，减小和保证板带钢的宽度和精度；(2)可将板坯对准轧制中心线，起导向板坯作用；(3)轧制厚度大于100mm的板坯时，可松动板坯边部300mm宽的氧化铁皮，接着用高压水除鳞效果好。

E2立辊轧机采用了全液压长行程压下装置，具有设备结构简单、投资省、维护工作量小、带坯宽度控制精度相对较高等优点，梅钢采用的自动宽度控制的基本方式有：短行程控制(SS-AWC)、轧制力宽度控制(RF-AWC)、前馈宽度控制(FF-AWC)等。

一旦机架受载液压伺服系统立即根据轧制要求投入工作，对板宽偏差进行动态实时调节。

液压系统与二级控制系统、基础自动化系统及仪表测量系统所组成的板宽控制系统对板宽进行动态准确控制。

2. 立辊的自动宽度控制（AWC）功能2.1 简介AWC功能包括立辊辊缝预设定和在线控制两部分，预设定就是根据二级控制系统 (L2) 来的基准，在带钢进入立辊前使侧压摆在一个合适的辊缝位置；其中在线控制又包括短行程控制、轧制力宽度控制、前馈宽度控制三项功能。

2.2 动态调整2.2.1 短行程控制(SS-AWC)短行程控制主要是对板坯头尾部宽度进行补偿，改善轧制过程中，尤其立辊轧制时头尾缺陷。

侧压轧制过程中，在轧制道次的开始和结束时将出现两个非稳定阶段。

开始侧压时，带钢头部在出辊缝之前就已经与轧辊表面脱离接触。

这是因为带钢头部基本上处于无应力状态，没有一个力矩能回牵轧件以保持轧件与轧辊的接触，这部分金属将向中间流动，并且是非均匀延伸，从而造成失宽。

只有当时间足够长，带钢头部出现塑性变形区时，带钢内部才形成回牵剪切应力，强迫轧件充满辊缝。

对于带钢尾部通过轧辊时的非稳定轧制情况可以作类似解释。

另外，带钢中间部分的“狗骨”形比带钢两端严重，平轧后的恢复量也比两端大。

新型850mm二十辊不锈钢冷轧机组介绍对于不锈钢、硅钢及其他难变形精密合金的薄带轧制来说，二十辊轧机一直是用户的基本选择；国内两家大型钢铁企业早在上世纪六十年代就先后从西德和日本引进了国际上流行的罗恩式和森吉米尔式两种机型的1200二十辊轧机。

这两种机型都具有刚性高、轧出厚度薄、板型调节好的优点；但其极高的加工精度要求和制造难度使一般的制造厂家无能为力；其昂贵的价格和使用费用使很多用户望而却步；尤其是森吉米尔轧机在使用上辊系直径匹配要求严格，轧辊开口度小，也使用户感到很不方便。

针对以上缺憾，近十多年国内外轧机设计者遵循“支承辊多点支撑均衡施力”的传统设计思想，先后开发了机架内置上下辊箱式辊箱式的多种新型二十辊轧机，并在实践中获得成功。

但就目前国内中小企业使用的这类轧机来说，还存在一些缺点，使其不能为用户创造更大的经济效益。

现以T厂使用的850mm二十辊轧机为例谈谈个人的看法。

1．轧薄能力差：实际使用效果比同规格的六辊轧机强不多少，徒然增大了用户的设备费用和使用费用；作者以为这是设计理念上的偏頗所致。

现在国内自行设计制造的辊箱式二十辊轧机实质上是将罗恩式二十辊轧机的四根立柱及附属压下装置取消，上下辊箱放置在一个整体机架内；通过上（或下）部压下油缸施加轧制压力，通过下（或上）部斜楔调整装置保持轧制线标高不变。

这种结构本身在轧制状态下机架系统的变形应力线拉长，其综合刚性与上述两种传统二十辊轧机无法相比；如果在零部件结构上不加分析照搬罗恩轧机的设计会使其刚性更差；得不到薄带轧制所需的压下效应。

现场轧机看上去设计得很壮实，如果对其刚性进行一个简单的测量，就会发现大出所料。

2．缺少分段冷却辊形调节手段：二十辊轧机轧受结构空间的限制，喷嘴分段冷却装置的设计比较困难，有些轧机没有这个措施。

但是在板带轧制中作为对其它快速辊型调节手段的补充，分段冷却辊形调节手段还是不可缺少的——尤其在轧材宽度变化较大的情况下。

3．传动系统设备配置不合理：主电机经过专用减速机减速后再通过一个带增速的分配箱把扭矩传给四个中间辊；不但增加了设备重量，而且降低了传动效率和轧机的动态性能，增大了轧制能耗。

立辊轧机的工作原理立辊轧机是一种常用的金属加工设备，用于将金属坯料通过辊轧加工的方式，加工成所需的形状和尺寸。

立辊轧机的工作原理主要包括进料、轧制和出料三个步骤。

首先是进料过程。

金属坯料通过输送装置送入立辊轧机的工作区域。

在进料过程中，需要确保坯料的位置准确，并通过调整进料辊轴的位置来控制进料量。

进料辊轴的转速也需要根据加工需求进行调整。

接下来是轧制过程。

轧制是立辊轧机的核心工作步骤。

在轧制过程中，金属坯料被夹持在上下两个辊轮之间，通过上下两个辊轮的旋转来施加力量，使金属坯料发生塑性变形。

辊轮的旋转速度和方向可以通过控制系统进行调节，以实现所需的轧制效果。

在轧制过程中，金属坯料会逐渐变薄并改变形状。

通过调整辊轮之间的间隙大小，可以控制金属坯料的厚度和形状。

辊轴的材质和表面处理也会影响轧制效果。

辊轴通常由高强度合金钢制成，并经过热处理和表面硬化处理，以提高耐磨性和使用寿命。

最后是出料过程。

经过轧制后，金属坯料从辊轮之间的间隙中出来，成为加工后的金属板材或金属杆料。

出料过程需要确保金属坯料的顺利出料，并通过输送装置将其送离工作区域。

立辊轧机的工作原理主要依靠辊轮的旋转运动和辊轴之间的力学作用，对金属坯料进行塑性变形，从而实现金属加工的目的。

通过调整辊轮的转速和方向，以及辊轴之间的间隙大小，可以控制金属坯料的厚度和形状，满足不同加工需求。

立辊轧机是一种利用辊轮旋转和力学作用对金属坯料进行塑性变形的金属加工设备。

它的工作原理主要包括进料、轧制和出料三个步骤。

通过调整辊轮的转速、方向和辊轴之间的间隙大小，可以实现对金属坯料的精确控制，满足不同加工需求。

立辊轧机在金属加工行业中有着广泛的应用，对于提高生产效率和产品质量具有重要作用。

1250 轧线设备主要技术参数1、 E1 立辊轧机最大轧制压力 2800 kN2、 E1 立辊轧机最大轧制力矩 2×165 kNm（1.75 倍过载）3、 E1 立辊轧机主传动电机 Z740/630 500 kwn=335/700 r/min 2 台4 、R1 二辊轧机最大轧制压力 20000 kN5、 R1 二辊轧机最大轧制力矩 2300 kN.m(2..25 倍过载)6 、R1 二辊轧机主传动电机 Z3200/1100 4500 kwn=40/80 r/min 2 台7、 F1E 立辊轧机最大轧制压力 1000KN8、 F1E 立辊轧机主电机 Z560/500 150 kwn=220/440r/min 2 台9、 F1-F7 精轧机最大轧制力： F1~F4 20000 kNF5~F7 18000 kN10、 F1~F7 精轧机主传动电机： F1~F4 DC4000 kw 119/250 r/min F5： DC3500Kw 160/335 r/minF6： DC3500Kw 205/430 r/minF7： DC3200Kw 233/490 r/min11、高压水除鳞机工作压力 18 Mpa12、切头飞剪最大剪切力 6000 kN13、切头飞剪主传动电机 DC850 kw (2.5 倍过载)925 r/min 1 台14、卷取机带钢厚度： 1.5~18 mm15、卷取机成品宽度： 600~1100 mm16、卷取机钢卷外径：Φ1800 mm(max)，Φ1000 mm(min)，17、卷取机钢卷内径：Φ762mm18、卷取机钢卷重量： 16.8 T (max)19、卷取机卷筒传动电机： Z710-2 700 kw340/1020 r/min 各1 台。

立辊轧机工作总结立辊轧机是一种常用的金属加工设备，它主要用于对金属材料进行轧制加工，以达到改变金属形状和尺寸的目的。

在工业生产中，立辊轧机扮演着非常重要的角色，它的工作效率和加工质量直接影响着产品的成品率和质量。

在本文中，我们将对立辊轧机的工作原理和操作流程进行总结，以便更好地了解和掌握这一加工设备。

首先，立辊轧机的工作原理是通过辊轧的方式对金属材料进行加工。

它由上下两组辊子组成，通过辊子的旋转和压力作用，将金属材料压制成所需的形状和尺寸。

在操作过程中，需要根据金属材料的性质和加工要求来调整辊轧机的参数，包括辊子的间距、压力大小和进给速度等，以确保加工过程中金属材料的变形和尺寸控制达到预期的效果。

其次，立辊轧机的操作流程主要包括准备工作、设备调试和加工操作。

在准备工作中，需要对金属材料进行清洁和检查，确保其表面没有杂质和损伤，以免影响加工质量。

然后，进行设备调试，包括对辊子的调整和设备的运行试验，以确保设备工作正常和参数设置准确。

最后，进行加工操作，根据加工工艺要求进行设备的启动和金属材料的进给，同时对加工过程进行监控和调整，以确保加工质量和安全生产。

在实际工作中，立辊轧机的操作人员需要具备一定的专业知识和操作技能，熟悉设备的结构和工作原理，能够准确地掌握设备的操作要领和加工参数的调整。

同时，需要严格遵守操作规程和安全操作规定，确保设备的安全运行和加工质量的稳定性。

此外，定期对设备进行检查和维护，及时发现和处理设备故障，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。

总的来说，立辊轧机作为一种重要的金属加工设备，在工业生产中发挥着重要作用。

通过对其工作原理和操作流程的总结，我们可以更好地了解和掌握这一加工设备，提高工作效率和加工质量，为生产提供更好的保障。

国内外先进宽带钢热轧机组技术⽐较⼆、国内外先进宽带钢热轧机组技术⽐较4我国现代化的宽带钢热轧机组4.1宝钢2050mm热轧机组4.1.1 概况宝钢2050mm热轧⼚于1989年8⽉投产，热轧机组设计年产量为400万t，1999年产量即达到510.4万t， 2003年达到560万t。

主要产品有普碳钢、优质碳素钢、低合⾦钢、深冲⽤钢、造船⽤钢、螺旋焊管⽤钢等钢卷和钢板。

2050mm热轧机组为3／4连续式轧机。

全⼚的主要设备有：4架粗轧机、7架精轧机，3台全液压卷取机，5条精整作业线。

设备由德国西马克德马格财团总承包，15年来，设备运⾏稳定。

在产量⼤幅度上升的同时，机组的⽣产综合指标与产品精度也在不断提⾼，⾼强度、⾼难度极限规格产品不断增加，薄规格产品⽐例成倍提⾼。

2050mm热轧⼚的平⾯布置见图4-1，机组主要质量参数见表4-1，设备参数见表4-2。

图4-1 宝钢2050mm热轧⼚平⾯布置⽰意图表4-1 2050mm热轧机组的主要质量参数⽇期/年?⽉综合成材率/%宽度精度/%/（0～12.5mm）厚度精度（4mm±50µm）凸度精度/%(±20µm)平直度（I-U）1992.5 94.74 95.20 95.81 - -1998 97.37 95.20 95.00 89.5110.881999 97.47 95.39 94.97 91.3414.962000.1-10 98.01 96.30 96.75 93.68 11.20 表4-2 2050mm热轧设备主要技术参数设备名称轧辊半径/mm 主传动功率电机转速/r?min-1轧制速度/m?s-1R1粗轧机Φ1350/Φ1200×2050 2×2050 0～20/28 0～1.41/1.98R2粗轧机Φ1200/Φ1630×2050 2×6100 0～40/80 0～2.50/5.00R3粗轧机Φ1200/Φ1630×2050 2×4550 0～25/578 0～1.80/4.20R4粗轧机Φ1200/Φ1630×2050 9000 375 4.20 F1精轧机 WR.Φ850/Φ765×2050 2×5000 0～250/550 1.60～3.56F2精轧机 BR.Φ1630/Φ1080×2050 2×5000 0～250/590 2.50～5.80F3精轧机2×5000 0～250/590 3.80～9.00F4精轧机 WR.Φ760/Φ685×2050 2×5000 0～250/590 5.70～13.40F5精轧机 BR.Φ1630/Φ1440×2050 2×4500 0～250/590 7.50～17.80F6精轧机2×4500 0～250/550 10.00～21.90F7精轧机50000～250/630 10.00～25.10C1～C3卷取机卷筒Φ/762/Φ727 每台850 0～380/1000 0.00～14.004.1.2 应⽤了10项新技术2050mm热轧机组引进了10项成熟可靠的新⼯艺、新设备、新技术。

辽宁科技大学本科生毕业设计第I页
1780立辊轧机侧压系统设计
摘要
现代带钢热轧过程中，立辊轧机一般被布置在粗轧机前，它的主要作用是破鳞和调宽。

为了满足不同的使用要求，穿过轧辊间的钢板的宽度是不同的，而轧辊间隙的调整就是通过立辊轧机的侧压系统来实现的。

本设计的主要内容就是通过大学里所学的知识对立辊轧机的侧压系统进行综合的分析、研究、设计和完善，其作用不仅是各种知识的结合运用，也是对我四年的学习成果和能力的一次检验。

本设计第一章描述了立辊轧机的用途和特点，以及国内外的发展状况；第二章确定了总体设计方案，主要讨论了轧辊系统，万向接轴，侧压系统的结构和特点；第三章是结构参数的确定，通过压下量来确定轧辊的辊径和辊身长度；第四章主要是通过侧压系统的力矩计算来选择电机；第五章对主要零部件进行校核，设计，包括蜗杆蜗轮，侧压螺丝螺母；第六章是对润滑系统讨论；第七章是对经济效益的分析。

最后是对设计成果的总结及对设计指导老师和同学的感谢。

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关键词：立辊轧机；侧压系统；侧压螺丝；侧压螺母。

关于立辊轧机的操作说明
设备及工艺参数
1.手轮每转一圈，侧压丝杠前进或后退3.5mm；
2.平衡缸有杆腔控制减压阀压力标定为1Mp；溢流阀压力标定为
2Mp；
一、操作说明
在正常调整辊缝或轧钢的过程中，平衡油缸一直处于平衡位，就是手动换向阀换向手柄一直偏在南侧；在正常调整辊缝的过程中，辊系框架跟随侧压丝杠一起前进或后退；当发现辊系框架不跟随侧压丝杠一起运动；首先检查，辊系框架与轧机衬板间是否有氧化铁或异物卡阻，清理干净并抹上润滑油；如还是不能跟随，通知维修人员检查液压系统及油缸是否有故障。

另需注意在调整手轮往开口度大的方向走时，手轮不要转得太快，否则辊系框架可能跟随不上侧压丝杠移动的速度。

二、换辊步骤
第一步：将手动换向阀换向阀柄置于北侧，将辊系框架推于取接轴扁头套最方便的位置，将阀柄置于中间位置，关闭阀台上进油截止阀，再将手动换向阀南北多换向几次后，将手柄置于中位；
第二步：通知维修人员拆两侧油缸油管（拆出时务必标识清楚有杆腔和无杆腔的油管）
第三步：抽接轴；
第四步：抽轧机；
装辊与抽辊步骤相反，需注意的是，换完辊接完油管后，将阀台上进油截止阀打开并将手动换向阀手柄置于南侧后，就可进行辊缝开口度调整和轧钢（务必要置于南侧，让平衡缸处于平衡位）。

小知识：
标定减压阀和溢流阀压力的方法：
先将进油截止阀打开，手动换向阀手柄置于南侧，待辊系框架不动作后，将溢流阀压力调节杆背死，再将减压阀压力调节杆调到压力表显示2MP位置，再将溢流阀压力调节杆慢慢松，一直松到阀台里有轻微泄油的声音后停止，锁紧溢流阀调节杆上螺帽，再将减压阀压力调节螺杆慢慢松到压力表显示1MP位置后，锁紧调节螺杆上螺帽即可。

总说明书代号：031105SM产品名称：宁波钢铁1780mm热连轧机编制阮东辉主任设计师阮东辉设计科长阮东辉总设计师马树杰中国一重集团大连设计研究院2007年2月28日目录1.0 设计制造依据2.0 轧线设备主要技术参数及装机水平3.0 生产规模及工艺流程4.0 轧线设备组成、结构、性能及控制要求5.0 设备安装前的清洗与装配6.0 设备安装7.0 机械设备调试规程8.0 设备保养与安全9.0 机械设备启动前的准备工作10.0 设备清单1．设计制造依据2003年2月，中国一重集团大连设计研究院与宁波钢铁公司签订的设备设计合同。

一重集团大连设计研究院根据设计合同内容于2003年4月完成技术设计审查，签订会议纪要。

审查后，一重集团大连设计研究院于2003年4月至2003年12月完成了施工设计工作。

2.0轧线设备主要技术参数及装机水平2.1 主要技术参数2.1.1 E1立辊轧机最大轧制压力8000KN2.1.2 E1立辊轧机最大轧制力矩2×775KNm2.1.3 E1立辊轧机轧制速度0~1.5~3.7m/s2.1.4 E1立辊轧机压下速度0~25~55mm/s2.1.5 E1立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×230mm2.1.6 E1立辊轧机主传动电机1300KW n=110/270r/min 2台2.1.7 R1二辊轧机最大轧制压力30000KN2.1.8 R1二辊轧机最大轧制力矩2×1900KN.m2.1.9 R1二辊轧机轧制速度0~1.98~3.7m/s2.1.10 R1二辊轧机最大开口度300mm2.1.11 R1二辊轧机压下速度0~20~40mm/s2.1.12 R1二辊轧机工作辊规格Φ1350/Φ1230×1780m2.1.13 R1二辊轧机主传动电机3800KW n=28/52r/min 2台2.1.14 R1二辊轧机粗压下电机150KW n=515/1030r/min 2台2.1.15 R1二辊轧机精压下电机150KW n=550/1100r/min 1台2.1.16 E2立辊轧机最大轧制压力7000KN2.1.17 E2立辊轧机最大轧制力矩2×560KNm2.1.18 E2立辊轧机轧制速度0~2.4~6m/s2.1.19 E2立辊轧机压下速度0~25~55mm/s2.1.20 E2立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×650mm2.1.21 E2立辊轧机主传动电机1500KW n=160/400r/min 2台2.1.22 R2四辊轧机最大轧制压力40000KN2.1.23 R2四辊轧机最大轧制力矩2×2300KN.m(1.5倍过载)2.1.24 R2四辊轧机轧制速度0~±3.14~6.28m/s2.1.25 R2四辊轧机最大开口度280mm2.1.26 R2四辊轧机压下速度0~20~40mm/s2.1.27 R2四辊轧机工作辊规格Φ1200/Φ1100×1780mm2.1.28 R2四辊轧机支承辊规格Φ1600/Φ1450×1780mm2.1.29 R2四辊轧机主传动电机7500KW n=45/100r/min 2台2.1.30 R2四辊轧机压下电机300KW n=515/1030r/min 1台2.1.31 F1E立辊轧机最大轧制压力1500KN2.1.32 F1E立辊轧机最大开口度1780mm2.1.33 F1E立辊轧机最小开口度750mm2.1.34 F1E立辊轧机轧辊直径Φ630/Φ570mm2.1.35 F1E立辊轧机轧制速度0~1.3~3.2m/s2.1.36 F1E立辊轧机主电机AC370KW n=200/500r/min 2台2.1.37 F1-F7精轧机最大轧制力：F1~F4 42000KNF5~F7 35000KN2.1.38 F1-F7精轧机最大轧制力矩：F1~F4 3640KNmF5~F7 640KNm2.1.39 F1-F7精轧机最大开口度：F1~F4 70mmF5~F7 70mm2.1.40 F1-F7精轧机轧制速度：F7出口速度max 20.16m/s2.1.41 F1-F7精轧机弯辊力：F1~F4 2000KN（单侧）F5~F7 1500KN（单侧）2.1.42 F1-F7精轧机工作辊尺寸：F1~F4 Φ850/Φ760×2080mmF5~F7 Φ700/Φ630×2080mm2.1.43 F1~F7精轧机支承辊尺寸：F1~F7 Φ1600/Φ1450×1780mm2.1.44 F1~F7精轧机主传动电机：F1~F3 N=3×9000KW 100/230/r/min ACF4 N=9000KW 110/260/r/min ACF5 N=8000KW 176/406/r/min ACF6 N=8000KW 209/480/r/min ACF7 N=7500KW 240/560/r/min AC2.1.45 高压水除鳞机工作压力18Mpa2.1.46 切头飞剪最大剪切力13700KN2.1.47 剪切强度（900℃时）max 140N/mm22.1.48 上下转鼓中心距1280mm2.1.49 坯料最大厚度50(60)×1630mm2.1.50 切头飞剪剪切速度0.6~2.2m/s2.1.51 切头飞剪主传动电机2600KW 600r/min 1台2.1.52 剪刃间隙0.6~0.9mm2.1.53 剪刃最大重合度5mm2.1.54 卷取机带钢厚度： 1.2-19mm2.1.55 卷取机成品宽度：800-1630mm2.1.56 卷取机钢卷外径：Φ2150mm(max)，Φ1000mm(min)，2.1.57 减速机速比 1.5/3.32.1.58 助卷辊尺寸Φ380×1900mm2.1.59 卷取机钢卷内径：Φ762mm2.1.60 卷取机钢卷重量：32T(max)2.1.61 卷取机卷筒外径：Φ762mm/Φ745mm/Φ727mm(收缩)2.1.62 卷取机卷筒伸缩液压缸：活塞直径Φ390mm/Φ180mm行程54/85mm，压力13Mpa2.1.63 卷取机卷筒传动电机：1000KW 230/600 r/min 2台2.2 装机水平2.2.1.采用连铸坯热装技术节约能源。

轧机立辊解决边直裂的方法主要有以下几种：
1. 选择合适的材料：选择适合生产需求的钢材，避免应力与负荷不匹配。

同时考虑轧辊的使用寿命，定期更换轧辊是延长轧辊的使用寿命的有效方法。

2. 控制轧辊压力：控制轧辊的压力，确保轧辊中心线与材料中心线对齐，同时定期检查轧辊表面和备用轧辊的压力。

3. 正确的操作和维护：工人必须接受正确的操作培训，并且严格按照生产工艺进行操作。

对于轧辊的日常保养和维护也必须加以重视，特别是对于冷却液的使用和更换必须广泛宣传，并遵守相关规定。

4. 优化热处理及物流化学处理办法：使安排均化，提高轧辊的耐磨性和抗热裂纹性能。

5. 避免过度压缩：在装配轧辊之前，必须确保轧辊没有压缩过度。

以上方法仅供参考，建议根据实际生产情况适当调整。