锻件通常技术要求

1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86）（铸件技术要求） :铸件尺寸公差要求CT3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力, 消除内应力采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆.6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.6 、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86< 产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架, 机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后, 螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣, 不许露出过长或过短.120 0.10 10C=Lα △t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数（取α=12×10^（ -6）△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ . 0.15 ─ 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整. 双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.四列圆锥滚子轴承内径225-3150.30-0.40 0.70-0.80 315-560 0.40-0.50 0.90-1.00120-180 0.15-0.25 180-315 0.20-0.30 315-400 0.25-0.35 400-500 0.30-0.40 500-630 0.30-0.40 630-8000.35-0.45800-1000 0.35-0.4516. 滑动轴承上、 下轴瓦的接合面要接触良好 , 无螺钉把紧的轴瓦接合面 , 用 0.05mm 和塞尺从外侧 检查, 在各处的塞入深度 , 都不得大于接合面的 1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触 , 如果图样或相关设计文件对接触率未作具 体规定时 , 应按下表的规18. 轴瓦内孔刮研后 , 应与相关轴颈接触良好 , 如图样或相关设计文件未作具体规定时 , 则按下表 的规定执行 . 轴向游隙注: 受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上, 按表中数值降低 1 个接触点.19. 上、下轴瓦接触角α 以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）, 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零, 楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后, 轴瓦内径与轴顶部处的间隙值 C 应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.20. 轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后, 应与销孔紧密配合, 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录. 过盈量应符合图样或工艺文件的规定; 与轴肩相靠的相头轮或环的端面, 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时,应做好压力变化的记录, 压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时, 应达到规定数值,不准过大或过小.24. 压装完成后,在轴肩处必须靠紧, 间隙不得大于0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时, 在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外, 其余热装零件均应自然冷却, 不准急冷.27. 零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面. 零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度, 在图样没有具体规定时, 按两链轮中心距的1-4.5% 的规定.30. 相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研. 被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.31. 下列回转零件必须做静平衡试验1). 图样已给出不平衡力矩限值的零件2). 对于没有注明静平衡试验的回转零件, 当Q.nmax> 25时均需进行静平衡试验. 式中Q为回转零件的质量,t;nmax 为回转零件的最大转速,r/min. 当nmax≤20r/min 的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32. 对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<< 刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33. 所有铸造液压缸体等容器, 如试压工序是安排在粗加工后进行的, 而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时, 则必须重新进行试压.34. 所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时, 则要重新试压.35. 锻造或锻焊结构的液压缸等, 要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法, 对承压的可靠性进行检验.36. 探伤表面粗糙度应达到Ra3.2 μm.37. 承压母体试压与装配后的密封试压, 如无特殊规定试验压力, 一般为工作压力的 1.5 倍.38. 零件母体承压可靠性的试压, 保压15min( 允许补压), 母体各部不准有渗漏现象.39. 装配件密封性试压, 保压2min, 不降压, 且各密封处不准有渗漏现象.。

锻件技术要求
1．锻件余量尺寸要符合国家标准。

2．不同形状的零件要保证一定的锻造比，不得用尺寸近似的圆钢锻打。

3．不得用钢坯锻打。

4．锻件的材质要与零件的材质一至，化学成份要符合国家标准。

并出具材质单。

5．要保证正常的锻打温度，不能低温锻打或过烧。

6．锻件外形要整齐、均匀，不允许有叠皮、断裂等锻造缺陷。

7．锻件粗车后要做超声波探伤，齿轮类不得超过φ3当量，其它不得超过φ4当量。

以探伤报告为准。

8．锻后正火。

9．锻件上用油漆写上零件号。

正平公司
2006.05.08。

以下是AISI 8630低合金钢锻件（80K）的材料技术要求：
1. 化学成分要求：
- 碳含量：0.28-0.33%
- 硅含量：0.15-0.35%
- 锰含量：0.70-0.90%
- 磷含量：不超过0.035%
- 硫含量：不超过0.040%
- 铬含量：0.40-0.60%
- 镍含量：0.40-0.70%
- 钼含量：0.15-0.25%
2. 机械性能要求：
- 屈服强度（抗拉强度）：不低于800 MPa
- 抗拉强度：不低于930 MPa
- 延伸率：不低于10%
- 冲击韧性：温度为-20°C时，平均值应不低于54 J
3. 热处理要求：
- 固溶处理（调质）：将锻件加热至860-900°C，保温一段时间后迅速冷却至室温。

该过程旨在提高材料的硬度和强度。

- 回火处理：对固溶处理后的锻件进行加热处理，通常在400-600°C范围内进行保温一段时间后冷却。

该过程旨在降低材料的硬度，提高韧性和可加工性。

4. 检测要求：
- 化学成分分析：通过化学分析方法确保材料符合规定的化学成分范围。

- 机械性能测试：进行拉伸试验、冲击试验等，以验证材料的强度、延伸性和韧性等机械性能。

- 尺寸检测：对锻件的尺寸、形状和表面质量进行检查，确保符合要求。

请注意，以上是一般的技术要求，具体的要求可能会根据不同的标准、规范或应用而有所变化。

建议在实际使用前，参考相关标准或与材料供应商进行确认。

锻件通用技术条件交通部上海港口机械制造厂企业标准锻件通用技术条件说明为了保证产品零部件质量，首先必须重视原材料和毛坯件质量。

原材料和毛坯件质量标准是基础标准。

在锻件方面，根据有关资料结合我厂实际制定了三种通用基础标准，即“JQ/GJ21—1—82锻件通用技术条件”“JQ/GJ21—2—82锻件毛坯质量分级标准”“JQ/GJ21—3—82锻件加工余量及尺寸公差”。

“锻件通用技术条件”是考核锻件全面质量的。

“锻件毛坯质量分级标准”主要是考核锻件外形毛坯质量。

本标准经船舶检验局上海办事处于1981年3月4日（81）沪船检字第94号文审查修正，作为起重运输机械锻造通用技术条件。

本标准适用于港口起重运输机械自由锻造，胎膜锻造的普通碳素钢，优质碳素钢和合金结构钢锻件。

对本标准中未规定的特殊要求应在其他专用技术条件中补充规定。

本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。

一锻件试验分级1、根据设计要求，工作特性和用途，按进行的试验项目和试验数量，将锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五级，见（表1）表1锻件试验等级硬度 HB 拉力冲击 b 实验项目试验数量典型零件σs或σαk 1Ⅰ无如标准件螺栓螺9母垫圈等。

Ⅱ√每批取5%，但不少于一般的销轴、操纵件 3杆件、高强度螺栓、传动轴等。

Ⅲ√热处理后每件试验硬减速箱传动轴、齿度轮、链轮、滚轮、联轴器零件等。

Ⅳ√√√（1）热处理后，每件变幅螺杆、轮条，做硬度试验 Q≦50T吊钩、吊（2）每批取2%做拉钩横梁螺帽、卷筒力冲击试验，但轴变幅、起升系统不少于2件Ⅴ√√√的铰轴。

（1）典型受力部件Q≧50T吊钩，横每件做实验梁，螺母大型旋转（2）非典型锻件但座圈，锻件等。

项目重量超过1000~1500Kg或长度为≧3M时都必须进行三种试验注：（1）各级锻件必须要符合“二技术要求”中各项规定（2）凡表1中未列出的机械零件，应视零件的具体作用及重要性，按“表1 所列类似性质的典型零件确定实验等级（3）表1中试验数量，均指同钢号、同一热处理的一批锻件，并允许一批锻件中包括根据各图号制造的外形尺寸近似的锻件。

钢质模锻件通用技术条件一、总则1.1锻件的技术条件是锻件质量的检验依据。

锻件的主要技术条件一般都标在锻件工艺卡片上，而对于工艺卡上没有注明的、技术协议书上或合同上没有规定的技术问题，在检验锻件时应该执行锻件通用技术条件中的相应规定。

1.2本技术条件适用于在模锻锤、模锻压力机、螺旋压力机或平锻机等锻压设备上进行成批、大批生产成形的钢质热模锻件（以下简称锻件）。

二、锻件的外观质量和交货重量2.1内外拔模角及其数值：锻件在冷缩时，趋向离开模壁内部分为外拔模角，用α表示。

反之为外拔模角，用β表示。

如图所示。

为了便于制造模具时采用标准刀具，拔模角应选用：0°15＇、0°30＇、1°00＇、1°30＇、3°00＇、5°00＇、7°00＇、10°00＇、12°00＇、15°00＇。

2.2圆角半径内、外圆角半径及数值：锻件上的凸角圆角半径为外圆半径r，凹圆角半径为内圆角半径R。

为保证锻件凸角处的最小余量，则V1=余量+零件的倒角值。

为了便于制造模具所用刀具的标准化，圆角半径数值应选用：1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm、4.0mm、5.0mm、6.0mm、8.0mm、10.0mm、12.0mm、15.0mm……。

圆角半径大于15mm时，逢5递增。

2.3尺寸公差：锻件图未注明的长度、宽度、高度和深度公差、直线度、平面度、错模，可按GB/T12362-1990《钢质模锻件公差及机械加工余量》所列数值确定。

2.4表面缺陷深度：锻件的表面缺陷包括凹坑、麻点、碰伤、凹凸不平、折叠和裂纹等。

锻件的表面缺陷深度是指从锻件实际表面测量所得的局部凹陷或凸起的尺寸数值，该数值不计入锻件的实测尺寸。

(1)加工面的缺陷深度：若锻件的实际尺寸恰等于其基本尺寸，则缺陷之深度不得大于锻件的名义加工余量的一半。

若锻件的实际尺寸大于或小于其基本尺寸，则缺陷的深度不得大于锻件名义加工余量之半，加上或减去单边的实际偏差值。

齿轮锻钢件技术要求
齿轮锻钢件的技术要求包括以下几个方面：
1. 余量尺寸：齿轮锻件余量尺寸应符合国家标准。

2. 锻造比：齿轮锻件在锻造中要保证合适的锻造比，不得使用尺寸近似的圆钢锻打。

3. 材质：齿轮锻件的材质应与零件的材质一致，化学成分应符合国家标准，并出具材质单。

4. 温度：要保证正常的锻打温度，不能低温锻打或过烧。

5. 外形：锻件外形要整齐、均匀，不允许有叠皮、断裂等锻造缺陷。

6. 精度：齿轮的精度对齿轮传动性能和使用寿命有着重要影响。

根据齿轮使用场合的不同，需要选择不同精度等级的齿轮。

7. 齿面硬度：齿轮齿面硬度是根据工作载荷和转速等因素来确定的，不同硬度的齿轮适用于不同的工作条件。

8. 润滑油：齿轮传动需要润滑油，以减少齿面磨损和摩擦阻力，提高齿轮使用寿命。

9. 热处理：齿轮需要进行热处理，以改变其内部组织结构，提高其力学性能和耐久性。

10. 清洁度：齿轮应保持清洁，以防止杂质和污物对齿轮传动造成不良影响。

11. 防锈处理：齿轮应进行防锈处理，以防止其生锈和腐蚀。

以上是齿轮锻钢件的一些主要技术要求，这些要求需要根据具体的工作条件和使用要求来制定。

同时，还需要根据具体情况进行相应的实验和测试，以确保齿轮锻钢件的质量和可靠性。

锻造技术要求一、总则1、本技术要求包括加热要求、自由锻基本工序要求，锻后冷却和热处理要求。

2、严格执行技术要求是保证产品质量的重要条件和必须的生产技术纪律，因此必须严格按技术要求进行操作。

二、操作要求1、锻造有色金属和高合金钢时，要预热上、下砧板和工模具。

2、胎模锻时，工作者应先检查模膛表面质量，并将模具均匀加热到200°C—250°C。

3、锻造过程中坯料产生缺陷应及时消除，再继续锻造，特殊情况下，允许加大局部留量，或者经中间冷却后再处理。

4、严格控制锻造温度范围，特别是关键产品和高合金钢锻件，不准低温锻造。

锻后修整温度可比终锻温度低50-80℃。

5、返修品的加热温度应低于该件的始锻温度。

三、加热要求1、加热前，要熟悉加热规范，检查有关仪器仪表、点火装置和烧咀等，以保证加热炉在正常状态下工作。

2、坯料装炉前，应清理炉膛。

3、不同截面的钢料同炉加热时，按截面大的加热规范进行加热，先锻截面小的。

4、坯料装炉时，应合理放置，加热过程中要勤翻转，保证受热均匀。

5、在保证质量的前提下，一般钢种均可快速加热，以减小材料的氧化、脱碳，提高生产率。

6、高温时，在保证燃烧的情况下，应减少过剩空气量，使炉内保持正压，以免金属过热过烧。

7、坯料装炉时要少装、勤装，避免在高温区停留的时间过长。

因故超过最大保温时间不能锻造时，应降温保温，以免坯料烧坏。

8、铜料和钢料交替使用同一加热炉。

加热铜料时，必须用钢板将坯料与炉底、炉墙隔开。

加热铜料后的加热炉，必须用食盐彻底清理后方可加热钢料。

9、铜料与钢料不得同炉加热。

四、自由锻基本工序守则1、镦粗1、1镦粗前，坯料高度与直径（或边长）之比，不得超过2.5—3，最好在2—2.2的范围内。

1、2镦粗前，坯料高度应小于锻锤行程的75﹪。

1、3坯料两端面应平整并与轴心垂直。

1、4坯料表面不得有凹坑，裂纹等缺陷。

1、5镦粗时，要将坯料围绕其轴心线不停地转动，发生弯曲时必须立即校正。

建筑机械与设备锻件通用技术条件
1.材料选择：建筑机械与设备锻件应选用强度高、韧性好、可焊性好的碳素钢、合金钢等材料，并应符合相关标准。

2.锤击、热处理：锻打后的建筑机械与设备锻件应进行锤击、热处理等工艺，以保证其机械性能。

3.外形尺寸和形状公差：建筑机械与设备锻件的外形尺寸和形状公差应符合相关标准，以保证其相互配合的合理程度。

4.表面质量：建筑机械与设备锻件应保证表面光洁度、无裂纹、无气孔等缺陷，以保证其机械性能和使用寿命。

5.试验和检验：建筑机械与设备锻件应进行强度、韧性、硬度等试验和检验，以保证其质量满足相关标准。

6.技术要求：建筑机械与设备锻件应必须满足相关技术要求，以保证其可靠性和安全性。

7.质量要求：建筑机械与设备锻件应符合相关质量要求，并应进行相应的检验和测试，以确保其质量可靠。

QB 中天仕名（淄博）重型机械有限公司企业标准Q/SM 002—2007备案号锻件通用技术条件2007-09-12发布 2007-09-20实施中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会发布Q/SM 002—2007前言本标准根据国内锻造技术和本公司开发的产品的技术要求及使用经验的基础上制定的。

本标准由中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会提出并归口。

本标准由质量管理部负责起草。

本标准主要起草人：苏立忠×××本标准首次发布Q/SM 002—2007锻件通用技术条件1 范围本标准规定了锻件的技术要求、验收规则和试验方法。

本标准适用于水压机和锻锤自由锻造的碳素钢和低合金钢锻件的订货与检验。

2 规范性引用文件下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。

凡是不注日期的引用标准，其最新版本适用于本标准。

JB/T5000.8 重型机械通用技术条件锻件GB/T228 金属拉伸试验方法GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法GB/T6402 钢锻件超声波检验方法JB/T5000.15 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤3 订货要求3.1 需方应在订货合同或图样上写明锻件采用的标准，锻件组别、钢号、相应的技术要求和检验项目，以及其他附加说明。

3.2 需方应提供订货图样。

3.3 当需方有补充要求时，应经供需双方商定。

4 技术要求4.1 热处理锻件锻后以一定的方式冷却或热处理,防止锻件损坏，并具良好的机械加工性能。

锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。

4.2 化学成分锻件的化学成分应符合订货合同或图样指定标准的规定。

4.3 力学性能锻件的力学性能应符合指定标准或图样的规定。

4.4 探伤与其他补充要求4.4.1 必要时，可向供方提出探伤、高温强度、低温韧性、金相组织要求，检验方法和验收标准由供需双方协商确定。

锻件通用技术要求 JB/ZQ4000.7-861.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.。

cbt4312-2013轴系锻件技术条件
CBT4312-2013轴系锻件技术条件是中国机械工业标准化技术协会发布的标准，主要规定了轴系锻件的材料、化学成分、机械性能、热处理、检测方法等技术条件。

以下是技术条件的主要内容：
1. 材料：锻件材料应为无缺陷、无夹杂、无裂纹的优质钢材，化学成分应符合标准要求。

2. 机械性能：锻件的机械性能应符合标准要求，包括拉伸强度、屈服强度、断面收缩率等指标。

3. 热处理：锻件应采取适当的热处理工艺，包括正火、淬火、回火等工艺。

4. 检测方法：锻件应采取适当的检测方法，包括超声波、磁粉、渗透等非破坏性检测方法，以及金相、硬度等破坏性检测方法。

CBT4312-2013轴系锻件技术条件的实施可以保障轴系锻件的质量，满足使用要求，提高设备的可靠性和安全性。

日本工业标准（JIS G 0306）1.适用范围这份日本工业标准详细拟定了应用于生产制造、试验、检验的锻钢件的通用技术要求。

注：在本标准中，{}中所给出的单位和数值采用国际标准单位制，这里仅做说明。

标准中的传统单位和数值应该被换算为1991年1月1日以后实行的国际标准制单位。

2.定义及分类标准中主要条款的定义分类如下：（1）钢锻件：钢锭以及通过锻造、轧制或锻压等方法生产出来的钢材，采用冲压、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺进行加工之后，通常再进行热处理以获取特定的机械性能。

（2）轴类件：这类物体可以被加工成轴，比如直轴、台阶轴、法兰轴以及带轴的齿轮等，这些都有着圆形的截面，并且轴向长度大于其外径。

（3）筒形件：这类物体都是圆筒状，轴向长度大于其外径。

筒状锻件都是中空的，但是这种中空不是由冲孔和机加工工艺做出。

（4）环形件：这类锻件都是环形，并且轴向长度小于或等于其外径。

环状锻件都需要经过锻造扩孔工艺，不是由冲孔和机加工工艺做出。

（5）饼状件：这类锻件包括规则形状和不规则形状板件，并且轴向长度不大于其外径。

这种板状锻件的最后工序都是墩粗，不是由剪切轴类材料的工艺做出。

3.加工方法3．1 钢锭钢锭是由充分消除了内部缩孔和成分偏析的镇静钢加工而成。

3．2 锻造采用压力、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺对钢锭进行加工的方法。

经过锻造、轧制或锻轧的钢材可以代替钢锭使用。

热加工工艺和锻造比的选定标准如下：（1）热加工热加工应该作用到锻件的每一部分，并且逐渐均匀过渡到材料的芯部。

通过热加工获得最终的形状和尺寸，并获得尽可能与锻件使用过程中出现的应力相适应的金属流线方向。

（2）锻造比（1）锻件锻造比的确定应该遵照以下标准：（a）对于轴类和筒状锻件，当只采用锻造加工时，主体截面部分大于3S，其它部分大于1.5S，当采用锻轧时，主体截面部分应该大于5S，其它部分大于3S。

（b）对于环形锻件，当采用压力、锻锤以及环形轧机进行锻造扩孔处理时锻造比应该大于3S。