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热流道系统简述
热流道系统是一种新型注塑工艺系统，它控制和维持熔体塑料在合适状况下顺利从注塑机主进料嘴直接到达型腔。
热流道系统的优点：
●缩短加工周期，提高效率。
●代替冷浇道，从而不产生料把（水口料），无需再粉碎。
●提高产品一致性，提高产品质量。
●改善浇口外观。
●降低产品应力，减少产品变形。
●采用阀浇口，进行分步注塑，加工制造不同规格尺寸的零件系列。
●提高更多的加工过程控制，以便对注塑工艺进行精确调整。
热流道系统一般由三部分组成：主进料嘴、热分流板、热喷嘴。
有时系统含有截止阀，用于关闭浇口，提高制品表面质量，允许采用大浇口。
热流道系统关键性能要素的体现：
●精确控制熔体塑料温度，消除材料降解。
●平衡流道设计，零件型腔均匀填充。
●合适的热喷嘴规格尺寸保证熔体的顺利流动和型腔充分填充。
●正确浇口结构与尺寸，保证型腔充分填充，针阀式浇口及时关闭。
从而减少流
延，缩短注塑周期。
●流道无死角区域，保证快速换色，防止材料降解。
●使压力损失降到最低。
●保压时间合理。
热流道系统浇口结构特点及应用摘要：模具工业在近些年的发展态势十分良好，而塑料注塑模的设计与制造技术也相比从前有了非常明显的进步。
结合其发展的路径，大概能够将其发展方向归结为三大类，它们分别是效率更高，精度更高以及寿命更高。
热流道技术在节约资源，减少能源消耗，提高产品的质量以及提高生产效率方面有非常重要的作用，所以人们普遍都比较重视对该方法的应用。
本文就对热流道系统浇口结构的特点与应用进行讨论，并为其提供相关的建议。
关键词：热流道系统；浇口结构；特点与应用目前，很多的国外企业已经形成了系列化的热流道模具，已经将其作为专门的商业产品来进行销售。
热流通系统在我国的应用也越来越广泛，我国的模具行业也在进行着非常重要的发展。
热塑性塑料的种类非常的丰富，而其不同的材料之间存在着一定的性能差异，所以为了保证注塑制品的质量，必须要在了解其相关性能的基础上，并结合其自身的特点，来选择不同的加工方法。
本文对热流道系统浇口结构的特点以及其应用进行研究，从而能够为热道浇口的选择提供相关的依据。
1.热塑性塑料的分类与性能研究根据是否在熔融态到冷却的过程是否出现了结晶现象可以将热塑性塑料分为结晶形塑料与不定性塑料。
结晶性塑料所形成的晶体跟其结晶的温度有关，一般温度低的情况下形成的晶体比温度高时形成的晶体小。
但对于无定形塑料来说，不管在什么情况下，它都不会形成任何的晶体。
对于结晶型塑料来说，其自身性能的优劣取决于其制作工艺的选择，特别是在这一过程中的温度选择。
在温度较高的情况下，形成的晶体都比较的大，所以结晶型塑料的硬度都比较的大，同时其也具有良好的机械性能。
而相反，当模具的温度较低时，熔体的温度就会快速的降低，从而形成比较小的晶体，但是这样的晶体一般都比较的柔软，具有较大的伸长率。
材料的性能与制作工艺之间有着非常紧密的联系，所以在实际的制作过程中要根据实际的需求来选择相关的制作工艺。
聚合物形态变化的温度受到加工条件的影响，在这一过程中不存在固定的温度，而是存在一个温度的变化区间，而材料的性能是在这一过程中不断变化的。
热流道系统介绍热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。
我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。
单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具；多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具．热流道系统的优势1、无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。
2、压力损耗小。
热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。
3、水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。
在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。
对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。
4、热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。
独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。
热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。
热流道系统应用的不足之处1、整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。
2、热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。
3、存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。
4、模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。
热流道模具的优点热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
这主要因为热流道模具拥有如下显着特点：1、缩短制件成型周期因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。
许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产废料。
这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。
高速注射成型的热流道系统（热恒热流道）热恒文/小艳膨胀注射成型和物理发泡成型为塑料成型工艺实现节省成本、优化产品和成型过程提供了新的可能。
然而，即使是传统的注射成型，也常常需要较高的注射速度，以实现对材料的可靠加工，而这两种注塑技术尤其需要设定较高的标准，在此，适合的热流道系统必不可少。
何种情况下速度是重要的当需要生产具有薄壁结构的精美部件以及熔体流动路径较长的部件时，快速注射是实现可靠生产的基本条件。
当然，即便是生产大型部件，快速注射成型常常也必不可少。
在此，选用适当的热流道技术将有助于实现完美的加工以及获得优良的产品。
即使是传统的注射成型，也常常需要较高的注射速度，而在此介绍的两种注塑技术尤其需要设定较高的标准，即膨胀注射成型和物理发泡成型。
在膨胀注射成型中，熔体被压缩在螺杆的储料段或热流道中，并充当着压力的存储介质。
一般，在大约2000bar（2029kg/cm2）的压力下，塑料熔体大约能够被压缩10%，这种特性通常被用于膨胀注射成型工艺中。
然而，为了实现生产的可再现性，必须使预压缩熔体的体积保持稳定。
因此，在压缩后，螺杆必须保持在一个精确的位置上。
当阀式浇口喷嘴打开、大量的熔体流入到模具中时，它会承受较高的压力。
只有电机驱动的注塑机可以满足这一条件，它允许在系统界限范围内做出选择性的轴向定位，即使是在高压下也可保持该位置的稳定不变。
如果在膨胀注射成型中使用了热流道系统，那么高达2500bar（2536kg/cm2）的压力就会积聚在热流道系统中，并在定义的时间内保持不变，从而确保了所有的型腔均可获得均衡的压力。
为了成功地实现膨胀注射成型，必须确保所有的针阀能够同时平稳地开启。
一旦针阀打开，被预压在热流道中的熔体就会爆发式地膨胀，并均匀地填满型腔，从而允许非常薄的部件充满成型。
就物理发泡成型如MuCell工艺而言，需要向系统中加入物理发泡剂，该发泡剂首先是在压力的作用下溶解于塑料熔体中。
当熔体注入型腔时，压力降低，发泡剂膨胀，从而使熔体发泡。
热流道浇注系统(hot-runner/runnerless mold)–指在浇注系统中无流道凝料–为此需要在注射模中采用绝热或加热的方法，使从注射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，而不必清理浇道凝料。
l热流道技术是应用于塑料注射模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
l它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。
l80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。
l但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品,特别是在成型盖罩、容器和外壳等类制品的生产中，注射模具占90%以上，采用热流道的达到80%。
日本的热流道模具也在逐渐普及中。
l目前，热流道加热装置在西方先进工业国已达到作为标准件出售的程度。
l现在我国热流道成型技术推广应用的程度越来越高，是今后注射模具浇注系统的一个重要发展方向。
1．热流道成型的优点①基本可实现无废料加工，节约原料；②省去除料把、修整塑件、破碎回收料等工序，因而节省人力，简化设备，缩短成型周期，提高了生产率，降低成本；③对针点浇口模具，可以避免采用三板式模具，避免采用顺序分型脱模机构，操作简化，有利于实现生产过程自动化。
④由于浇注系统的熔料在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注塑；还有利于压力传递，从而克服因补缩不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量；⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。
2．热流道成型的缺点①模具的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，生产中模具易产生各种故障；②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大；③对制件形状和使用的塑料有原则；④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。
热流道浇注系统一、绝热流道二、加热流道热流道是指在浇注系统中无流道凝料，为此需要在注射模中采用绝热或加热的方法，使从注射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，而不必清理浇道凝料。
热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。
80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。
但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品,特别是在成型盖罩、容器和外壳等类制品的生产中，注射模具占90%以上，采用热流道的达到80%。
日本的热流道模具也在逐渐普及中。
目前，热流道加热装置在西方先进工业国已达到作为标准件出售的程度。
现在我国热流道成型技术推广应用的程度越来越高，是今后注射模具浇注系统的一个重要发展方向1．热流道成型的优点①基本可实现无废料加工，节约原料；②省去除料把、修整塑件、破碎回收料等工序，因而节省人力，简化设备，缩短成型周期，提高了生产率，降低成本；③对针点浇口模具，可以避免采用三板式模具，避免采用顺序分型脱模机构，操作简化，有利于实现生产过程自动化。
④由于浇注系统的熔料在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注塑；还有利于压力传递，从而克服因补缩不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量；⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。
2．热流道成型的缺点①模具的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，生产中模具易产生各种故障；②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大；③对制件形状和使用的塑料有原则；④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。
注射模的浇注系统名词解释I. 引言随着科技的进步和制造技术的不断发展，注塑成型技术在工业生产中扮演着重要角色。
注射模是注塑成型过程中的关键元素之一，而其中的浇注系统更是注射模运行的核心所在。
本文旨在对注射模的浇注系统进行全面解释，介绍其概念、功能和构成要素。
II. 概述1. 注射模的浇注系统简介注射模的浇注系统是指在注塑成型中将熔化的塑料材料通过喷嘴进入模腔的一套管路系统。
它的主要功能是控制塑料材料的流动和充填，确保成型品的质量。
2. 浇注系统的作用与重要性浇注系统是注射模的关键组成部分，直接影响注塑成型过程中的流动性、充填性和冷却性能。
其设计合理与否直接关系到成型品的质量、生产效率和制造成本。
III. 浇注系统的构成要素1. 喷嘴喷嘴是浇注系统中的起始部分，起到将塑料材料从注射机的螺杆推入模腔的作用。
喷嘴主要由喷嘴口、进胶道、断面收缩孔和密封结构组成。
2. 机械式阀门机械式阀门位于喷嘴的末端，其开启与关闭由机械装置控制。
机械式阀门的作用是确保注塑成型过程中喷嘴前后压力的平衡和塑料流动的控制。
3. 热流道系统热流道系统包括热流道板、热流道管和热流道控制装置。
它的作用是在模腔中通过加热使塑料材料保持熔化状态，并控制熔融流动的温度分布，提高成型品的质量和生产效率。
4. 根部系统根部系统主要包括根部冷却装置和根部喷嘴。
根部冷却装置通过冷却水的循环保持注塑模具的温度稳定，以确保成型品的尺寸精度和强度。
IV. 浇注系统的设计准则1. 流动路径优化流动路径的优化是确保塑料材料顺利流动、充填模腔的关键。
在设计中应注意避免死角、尽量减少材料的远距离流动以及控制熔融温度等。
2. 控制冷却效果注射模的浇注系统设计应合理配置冷却装置，以确保成型品在注塑过程中能够得到均匀的冷却与凝固，从而避免变形和缺陷。
3. 提高自动化程度在现代注射模设计中，越来越多的浇注系统采用自动化控制技术，以提高生产效率和稳定性。
自动化控制可通过传感器和控制系统实现浇注参数的实时监控与调整。
宁波热流道制造商分享针阀式热流道系统知识热流道浇注系统即无流道浇注系统是指制品脱模后只有制品本身而无浇注系统凝固料，具有这种浇注系统的模具称为热流道系统。
在热流道系统中，有两种形式的浇注口：开放式和针阀式。
针阀式热流道系统的工作原理是：将热嘴及热流道板安装在注射模具上，利用加热的原理，使塑料从注塑机炮筒出来后始终保持熔融状态。
其结果是，制品的入水位就好像能直接接触到注塑机的射嘴一样，使成品在脱模时，由于针阀的作用而关闭了喷嘴——避免出现一条或几条水口，从而无费料产生。
与普通模具相比，虽然针阀式热流道系统存在成本较高，定模的厚度以及定模的加工量均较大，系统比较复杂，容易在产品上留下浇口痕迹等方面的缺点，但采用这一系统后，能生产出质量稳定的高品质的产品。
针阀式热流道模具的优点是：1.可缩短加工周期，提高生产效率；2.由于取代了冷流道，不产生料把（水口料），无需再粉碎，可节约大量原材料；3.提高产品的一致性，无凸起浇口痕迹，彻底杜绝了浇口流涎，没有拉丝现象；4.明显改善了产品的外观；5.有助于降低产品应力，减少产品变形和结构引起的脆性，从而提高复杂结构产品的制作能力和使用寿命；5.提供更多的加工程控，以便对注塑工艺进行精确调整；5.不受注塑材料更换的限制。
通常，针阀式热流道系统由三部分构成——热流道板、喷嘴和温控器。
热道流板与喷嘴和注塑机连接，将注塑出来的熔融状态的塑料熔体通过加热流道板分流到各个喷嘴。
分流的塑料熔体通过加热喷嘴注射进各个模穴，通过充分降低注射压力，可降低产品的内应力，提高产品质量。
温控器是利用热电偶来控制系统中喷嘴和分流板的加热器的温度，使塑料保持最佳的熔融状态，从而在热流道系统中起控制温度的作用。
热流道系统热浇道系统简介现时常见的热浇道系统，主要由分流板、热咀和温度控制器三大部份组成。
热浇道系统是透过精密的温控手段，将熔融塑料通过精密设计的分流板和热嘴，直接输送至模腔里，其好处包括：有效减低浇道的压力；熔体的流动性得到提高；材料密度均匀；产品的内应力减少，使产品获得较小的变形、较好的产品表面质量和力学性能。
热浇道系统的另一特点，是热嘴直接将熔融塑料注入模腔内，在脱模的过程中，浇口自然断开，消除了传统注塑工艺带来的浇道废料，除免去处理浇道废料的后加工工序外，更消除了废料所带来的附加热量，缩短冷却时间，获得更快的生产周期。
热浇道技术已成熟要获得理想的注塑效果，热浇道需要确保其内的塑料熔体在注射、保压和冷却阶段保持正确的温度。
最早期的热浇道系统，在温度控制上未臻完善，随着后期的逐步改良，现时的热浇道技术已相当成熟。
本文会简介热浇道的发展简史和其基本结构，希望加深读者对这方面的认识。
绝缘式浇道系统（inulatedRunnerSytem）绝缘式浇道系统于50年代出现，是最早期的热浇道系统，其工作原理是昨用塑料本身极低的热传递系防止热量散于失于模板中，以保持塑料的熔融状态。
在浇道的设计上，口径尽量加大，以使浇道中央的塑料在首次充填后，借着塑化材料不断地流通而保持熔融。
至于浇道最外层接触模板的塑料，会因遇冷而凝结成固化层，在固化层中间就是不断流通的塑料通道。
一旦形成固化层，在熔融塑料与模板间会产生不错的绝热效果，足以确保熔融塑料在快速连续地生产下不致发生浇道全面凝结。
但是只要有任何短暂的生产停顿，还是不能避免整条浇道的固化。
绝缘式浇道难于控制熔融塑料温度这种原始的热浇道系统难于控制熔融塑料的温度，导致浇道冷凝与浇口阻塞的现象不断发生。
为了解决此问题，就有了热探捧（HeatProbe）的出现，即在浇口前的通道中，加装一支管形加热器，藉此控制熔融塑料的温度，同时，浇口的控制、成品的顶出均获得改善。
事实上，早期的绝热式浇道系统只适用于低黏度塑料，随着高黏度及成型性较差的工程塑料的不断出现，对流动通道中熔融塑料的温度控制也越重要，所以又衍生出歧管式浇道系统。
与传统冷流道进浇方式比较起来，热流道的优点可以提高产品的质量、方便射出条件调整及省去冷流道的回收处理,达到节省塑料和环保目的。
一套正常运作的热流道系统是在不影响材料流变的前提下将射出的机料管中融熔塑料引导到模穴中，其基本功能就如同料管的延长，以下是设计热流道系统时需考虑的要素：1、热流道与模穴间的问题2、系统工作环境有无失温或漏胶的可能3、适当的浇痕进浇方式，使工件能达到预期的功能依实际需要选择适当的热流道系统因价格因素而选择不当的热流道系统将影响成品品质，热流道的工作原理是将塑均匀的导入每个模穴中，以下几点可做为设计前的参考；一、内热式与外热式热流道的差异以流变学的观点而言，塑料在流道内因射出压力与流道壁磨擦产生切应力均不相同，如果剪切应力过大会导致村料微分子结构破坏，过而改双材料特性。
由于流道空间上的取限制，内热式热流道比外热式热流道有更高的压力降及剪切应力，外热式热流道能减少压力降及前切应力适用于敏感性塑料，换色能力亦优於内热式热流道。
二、流道平衡流道平衡是指塑料从料管到每一个模穴的几何路径相等，不平衡的流道设计可能导致部分模穴过度保压不足形成工件变形。
在分流板的设计方面力求每条料道直径、长度与转弯角度一致，可平均分担每个射点的压力降及剪切应力。
针对不同塑料材质特性，分流板内的料道直径在小亦需谨慎考虑，如热敏感性塑料可考虑采用较小料径，对剪切应力敏感的塑料需增大其料径。
在换色能力方面，虽然料道直径小的换色能力优於料道直径大的，但相对将使压力降提高，造成充填上的问题，每套系统应针对其产品特性做适当的设计。
在射出成型中，塑料在料道内一直承受相当程度的剪切力，这个情况会导致敏感性塑料在流道内产生裂解的现象，如果流道内的转角不够滑顺，这些裂解的材料就容易屯积在流道内的死角造成换色问题。
三、进浇方式进浇方式有许多种，如直接进浇、公模进浇或侧边进浇等，每种进浇方式均有其优缺点与限制，使用者需依实际需要来选择。
浇注系统浇注系统的构成: 浇注系统的构成如下图所示, 有主流道、分流道、浇口及冷料井组成。
从注射机喷嘴至模具模穴的熔融塑料路径称之为流道,其中,浇口套内塑料流动称之为主流道,其余部分称之为分流道。
分流道末端通向模穴的节流孔称之为浇口,在不通向模穴的分流道的末端设置冷料井。
一、 主浇道的设计方式:主流道的形状一般为圆形。
(1) 、垂直式主浇道及其设计参数:D-d =0.5~1.0 (mm) R>rα=1~3°(2) 、倾斜式主浇道a. 单倾斜式主浇道的设计参数主流道 分流道冷料井浇口a的取值主要与塑料性能有关a=30°(对于PE.PP.PA)a=20°(对于PS.SAN.ABS.PC.POM.PMMA)b.双倾斜式主浇道的设计参数R的值由所选射出成型机决定a最大可取15°注:表中的注塑量指注塑机一次的注射量,d为主流道入口直径, D为主流道出口直径。
二、分浇道的设计方式:确定分流道尺寸应考虑如下因素●制品的体积和壁厚●主流道至浇口的距离●流道的冷却方法●成型树脂的流动性●便于采用自动切除浇口装置●分流道的截面厚度要大于制品的壁厚●分流道的长度要尽量短, 不能短时, 其截面尺寸应相应长度增大●对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截面要大一些●流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料井(1)、成品布置方式(按浇道的形状分)a、―H‖形分布‖b、―I‖形分布:Cd、―O‖ 形分布:(3)B=1.25D Smax—制品最大壁厚常用塑料推荐的分流道直径:分流道直径还可以按以下公式计算:D =式中: D ―― 分流道直径mm;W ―― 制品塑料的质量，g; L ―― 流道长度,mm; 分流道直径还可以按图查取:分流道直径图表G – 制品质量,g; S – 制品肉厚,mm; D –分流道参考直径 ,mm; (4) 各种截面形式的优缺点比较 a 、 圆形截面流道:优点: 表面积与体积之比最小,压力损失及温度损失小,有利于塑料的流动及压力传递缺点: 必须在公母模上各分一半,给模具加工带来一定困难b、―U‖形截面流道:优点: 其截面形式接近圆形截面,同时只需在模具的一面加工缺点: 与圆形截面相比,热损失较大,流道废料多c.梯形截面流道优点: 便于流道的加工及刀具选择缺点: 热量损失较大三、浇口的设计方式:(1)、各种浇口的优缺点比较(2)、各种浇口的设计参数值及其适用场合(3)、浇口位置的选择应注意的事项b.浇口应设在制品的最大壁厚处,使塑料从厚壁流向薄壁,并保持浇口至型腔处处的流程基本一致c.防止浇口产生喷射尔在充填过程中产生蛇形流d.浇口位置应设在制品的主要受力方向上,因为塑料的流动方向上所承受的拉应力和压应力最高.特别是带填料的增强塑料e.选择浇口位置时应考虑制品的尺寸要求,因为塑料经浇口充填型腔时在塑料的流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同,所以应考虑到变形和收缩的方向性对于窄长成品,浇口位置常设在其长度2/3的位置对于有肋的制品,浇口应与肋的方向一致,且不能正对肋,要错开四、排气槽的设计方式:(2)在公模仁中割出对插形式的排气入子(3)将深肋或圆柱割成入子,以便排气五、热流道系统设计:选择冷流道与热流道系统的原则在冷﹑热流道系统的选择上, 应根据成型制品的生产总量, 成型树脂的特性, 制品的形状, 模具制造与维护费用等各个方面综合考虑, 然后确定那种方式. 一般情况下, 首先考虑采用冷流道系统能否成型. 冷流道系统能否成型的条件如下:●成型制品是否在冷流道系统允许的成型树脂流动的距离范围之内●对成型后影响的程度如何●所产生的熔接痕影响制品的使用强度否,预定注塑面的开启行程和能否满足模具所需开启距离的要求若采用冷流道系统无法满足上述条件, 则考虑采用热流道系统, 对于冷﹑热流道系统都能满足成型要求时, 则需对比如下项目, 从经济角度确定采用那种方式●缩短成型周期产生的经济效益●节约树脂产生的经济效益●机械手取冷流道系统增加的模具制造与维护费用3.1.4 采用热流[道系统需考虑的事项●选择匹配成型目的系统●设计无树脂滞留, 流动通畅的集流腔歧系统●采取矫正;在热膨胀产生口错位的措施.●防止树脂泄漏的措施●吸收集流腔加热板膨胀量与应力处理的措施●采用阀式结构浇口时应桷保阀杆运动灵活且无树脂泄漏外加热方式的优点●流道内树脂可均匀加热●容易更换树脂, 容易抱色外加热方式的缺点●热损失大●热流道板的温度高, 需采取针对膨胀的对策●热浇口套采用处热方式时, 需要有加热器安装空间, 并会造成浇口端部温度不足的情况内加热方式的优点●热损失小●热流道板的温度低, 一般不需要采取热膨胀对策●浇口附近的温度容易控制内加热方式的缺点是●树脂流道壁面和加热器外表面的温度差大●树脂流路截面积不易过大, 树脂流道阻力较大●流道壁面容易产生固化层, 更换树脂及换色较困难●成型树脂必须清洁无杂物●浇口套的内加热装置需经常更换热流道板采用管状加热,器进行外热时应考虑如下事项●管状加热器与热流道配合孔的配合暗隙应小于0.2mm●应使用多个功率加热器做到热流道板整体温均衡, 不能造成局部过热●结构上要便于加热器更换●热流道板的加热器安装孔内不能存留油●需设置加热器电压控制装置●热电偶要设在热,扣失小的部位, 量接近流道六、主浇道的拉料形式:F>A*P式中: F――注塑机的锁模力,KN;A――包括流道在内的塑料总投影面积,C㎡P ――模穴中塑料平均压力,Mpa;常用塑料模穴中的平均压力/Mpa:注射周期为每两次闭模之间的时间间隔，其中包括:充模时间: Ti升压及保压时间: Tn冷却时间: Tc开闭模及取件时间: TrT = Ti + Tn +Tc + Tr (S)(1)、充模时间依塑件大小、塑件种类、每次注射量而异。
热流道浇汰系统又称无流通凝料浇注系统，需要在注射模巾采用绝热或加热的方法，使从泞射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时贝需取111制品，r6f2需取山浇注系统的凝料。
5．3．1 热流道成型的优缺点及适用范围热流道成型的优点如下：(1)有利于改善制品的质量。
当大型塑料制品采用直接浇口时，浇口四周的残余应力和变形会给制品的物理性能及精度带来个良的影响，因此不得不采用多点浇u。
采均点浇口就得采蝴二板式模具结构，二板式结构对于大型模具应是尽量避免的。
而采均无流道成型既能改善制品的质坦，AVX又避免丁采用三板式横具。
(2)阅没村流道凝料减少了原料的消耗。
(3)因允需二次分型，降低了对注射机开棋行秆的要求。
(4)容易实现自动化操作，制品的后续An丁减少。
热流通成型的缺点如下：(1)模且的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，个产中模具扬产个各种故障。
(2)成型难备时司长、模义费用高，小批量生产时效果不大。
(3)对制品形状和使拖的塑料有限制。
(4)对于多型腔模共，采用热流道成型的技术难度较高。
热流通成型原则L：远则于高速成型的塑料制品，若制品冷却时间长．化。
适用于热流道成型的塑料府具有如下持性：(1)曲料对温度不敏感，在较低温度下也具有良好的流动性，成型的温度范围较宽。
(2)对压力敏感，当不施加压力时，熔休不流动，但一旦施加较低尼力时熔体就能流动。
(3)塑料的导热性能好，可缩短注射成型周期。
比热容低，温度上升或下降迅速。
(4)塑料的热变形温度高，能将制品迅速从模具中取出。
最能满足上述要求的热塑性塑料是聚乙烯，其次是聚丙烯、聚苯乙烯和ABS。
热流道成型技术在近30午来发展很快，据报道，在美国约40％的注射模采用了热流道成型，特别是在成型盖冕、容器和外壳等类制品的注射模中，采用热流道的达到80％。
U木的热流道模具也在逐渐普及之中。
热流道加热装置在先进工、Lk同己达到作为标准件出售的程度。
热流道浇注系统可理解为注射成型机械的延伸。
热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。
热流道能够独立地加热，而在注塑模具中热绝缘，这样能够单独补偿因为与“冷”模具接触而造成的热量损耗。
热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料几乎都可以用热流道模具加工。
其零件最小的在0.1克以下，最大的在30公斤以上。
热流道模具在电子、汽车、医疗、日用品、玩具、包装、建筑、办公设备等领域都有着到广泛的应用。
一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。
其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制；二是塑料流动的控制。
一个典型的热流道系统由如下几部分组成：1）热流道板(MANIFOLD）；2) 喷嘴(NOZZLE）；3) 温度控制器；4）辅助零件。
热流道模具的优点：）缩短制件成型周期；2）节省塑料原料；3）减少废品，提高产品质量；4）消除后续工序，有利于生产自动化；5）扩大注塑成型工艺应用笵围。
同时也存在模具成本上升、制作工艺设备要求高、操作维修复杂等缺点。
在工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃，热流道模具生产比例不断攀升，甚至有些10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。
但在我国热流道技术的研究才刚刚开始，应用范围局限在规模企业，设计能力相对空白，因而对该技术应用的研究具有极其重要的意义。
1 热流道系统的种类与应用在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。
浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。
因而根据浇口型式的不同可将热流道系统分成热尖式热流道系统、浇套式热流道系统、阀式热流道系统等三大类型，每种类型的热流道系统都有其重要的应用特点与适用范围。
在选用浇口与热流道系统种类时需要考虑很多因素，其中最重要的是塑料基体种类与添加剂、零件的重量与尺寸壁厚、零件的质量要求、工具寿命及零件产量要求等。
1．1 热尖式热流道系统（HOT TIP）其工作原理就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合，以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调整和控制。
热流道浇汰系统又称无流通凝料浇注系统，需要在注射模巾采用绝热或加热的方法，使从泞射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时贝需取111制
品，r6f2需取山浇注系统的凝料。
5．3．1 热流道成型的优缺点及适用范围
热流道成型的优点如下：
(1)有利于改善制品的质量。
当大型塑料制品采用直接浇口时，浇口四周的残余应力和变形会给制品的物理性能及精度带来个良的影响，因此不得不采用多点浇u。
采均点浇口就得采蝴二板式模具结构，二板式结构对于大型模具应是尽量避免的。
而采均无流道成型既能改善制品的质坦，AVX又避免丁采用三板式横具。
(2)阅没村流道凝料减少了原料的消耗。
(3)因允需二次分型，降低了对注射机开棋行秆的要求。
(4)容易实现自动化操作，制品的后续An丁减少。
热流通成型的缺点如下：
(1)模且的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，个产中模具扬产个各种
故障。
(2)成型难备时司长、模义费用高，小批量生产时效果不大。
(3)对制品形状和使拖的塑料有限制。
(4)对于多型腔模共，采用热流道成型的技术难度较高。
热流通成型原则L：远则于高速成型的塑料制品，若制品冷却时间长．化。
适用于热流道成型的塑料府具有如下持性：
(1)曲料对温度不敏感，在较低温度下也具有良好的流动性，成型的温度范围较宽。
(2)对压力敏感，当不施加压力时，熔休不流动，但一旦施加较低尼力时熔体就能
流动。
(3)塑料的导热性能好，可缩短注射成型周期。
比热容低，温度上升或下降迅速。
(4)塑料的热变形温度高，能将制品迅速从模具中取出。
最能满足上述要求的热塑性塑料是聚乙烯，其次是聚丙烯、聚苯乙烯和ABS。
热流道成型技术在近30午来发展很快，据报道，在美国约40％的注射模采用了热流道
成型，特别是在成型盖冕、容器和外壳等类制品的注射模中，采用热流道的达到80％。
U
木的热流道模具也在逐渐普及之中。
热流道加热装置在先进工、Lk同己达到作为标准件出售的
程度。
我国也正在开展和推广热流道成型技术。
按加热方式一般可将热流道模具分为绝热式模具和热流道模具两类。
5．3．2绝热流道模具
绝热式流道的特点是流道粗大，以致流道个心部位的塑料在连续注射时来不及凝因而保
持熔融状态，使熔体能不断地通过流道进入型腔。
绝热式流道模具可分为井式喷嘴模具和绝
热分流道模具两种。
(1)井式喷嘴模具。
井式喷嘴模具是最简单的绝热式流道模义，其结构如图5—22所
示。
布注射机喷嘴和模具入口之间设置有流道杯，均以储存塑料熔体。
制品冷却后，显然流
道朴令外层的塑料已经冷凝，但在其中心部位仍能保持熔融状态，以便于下一周期中的注射
成型。
这种模义只能做成单型腔，不且用于成型周期长和尺寸精度尚的制品。
(2)绝热分流道模具。
绝热分流道模具如图5—23所示，其结构与普通的三板式模具类似。
AVX钽电容所不同的是绝热分流道的直径很大，如同形分流道的直径常为19—32mm
这种栈具流道内的塑料容易冷凝硬化，使用时要针对塑料的种类和制品的尺寸，采取
些防止流道内塑料冷凝的措施，例如采用探针式加热器进行内部加热等。
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