试车方案记录表

试车方案总则设备单机无负荷试运转、联动无负荷试运转是安装工程的最后一道工序。

同时也是检验设备制造质量、安装质量、安装水平的标准。

为此，要求所有参加试运转的人员引起高度重视，严格按照方案内容完成每一项工作，各工种要相互协作互相配合，圆满完成单机无负荷试运转、联动无负荷试运转的任务。

1、试运转前的准备工作：1.1、每台设备试运转前应准备好所需工具、量具和材料，如：各种扳手、电工工具转速表、温度计、电流表、电压表、油枪、油壶、清洗材料、润滑材料、试运转各处记录表格。

1.2、检查设备四周及车间环境卫生，在干旱季节要准备好干净的水，对车间进行洒水，防止尘土飞扬, 雨雪天气注意设备防雨及安全防护工作。

1.2、检查设备内腔与设备连接的非标内部，不允许在施工中遗留下杂物，如：砖头、木头、钢筋、电焊条、水泥块、铁件、棉纱等杂物。

1.3、单机试运转前，对轴承、转动部分应进行清洗，按规范进行加油。

1.4、单机试运转前，对电气盘柜、机旁按钮等必须事先进行检查，如收尘器试验、整定和调试等工作。

确认性能良好，符合设计要求才能合闸试运转。

1.5、试运转前，应仔细检查地脚螺栓是否紧固，所有连接螺栓是否齐全、规范。

1.6、检查供水、供气管道是否畅通，压力流量是否符合要求。

2、运转程序：设备有润滑系统和冷却水的设备，试运转时先启动润滑油泵和打开供水闸门，使油压和供水量达到正常后才能正式开车。

并先点动电动机确认方向，然后电动机运转2小时后与主机相连再运转4小时关机，先关主机待至机停稳后30分钟再停润滑系统和冷却水，对于风机启动前应先将风机阀门全部关死，最后再启动。

3、试运转中一般机械设备检查内容：3.1、传动轴承及温升情况：滚动轴承温度不得超过70o C。

滑动轴承和铜瓦温度不得超过65 o C。

乌金瓦的温度不得超过55 o C。

3.2、冷却水出口温差不得大于15 o C。

3.3、润滑油管连接处、管网、管接头处不得有漏油、漏风、漏水、情况，在不影响设备正常运转情况下，应及时处理。

液压系统试车方案一、编制说明根据设计院提供的工艺专业设计说明书，设备布置图以及液压系统原理图。

二、试车的目的1．将安装过程中残留在油路管道内的机械杂质排出管道，保证管道清洁。

2．保证液压系统正常运行。

3．使操作人员进一步熟悉操作程序，达到现场练兵的目的，为下一步开车创造条件。

三、试车方案1．安装完毕，配管结束，管线及系统的清洗、吹扫已经合格，压力试验合格且无泄漏，各仪表调试合格，具备送电条件。

2．系统所有阀门已经调试合格并处于关闭位置。

3．投运仪表，并打开根部阀。

4．严格按“五定三过滤原则”向油箱加注了液压油并检查油箱液位符合指标。

5．检查油箱油温，若低于15℃，应开启电加热器进行加热。

6．打开冷却器冷却水进出口阀门，控制油温在25～35℃。

7．确认回油过滤器和循环过滤器已更换为粗过滤器。

8．油清洗以液压油在管道系统中循环的方式进行，循环清洗过程中开启电加热器进行加热60℃。

打开冷却器冷却水进出口阀门，控制油温在35℃。

每8h 内反复升降油温2-3次，以便附于管壁上的粒屑脱落，而后随油循环除去。

温度升至60度时，煤锁控制站，刮刀控制站，灰锁控制站各液压阀门动作一次。

温度降至35度时，煤锁控制站，刮刀控制站，灰锁控制站各液压阀门动作一次，确保油管内液压油流动。

9．向蓄能器充氮气蓄能器底部进油阀门关闭，卸压阀打开，蓄能器底部保持常压。

把充气设备的压力计连接在氮气瓶上。

松开充气接头的关闭螺钉，拧上充气设备的充气头，并关闭充气设备的放空阀。

打开安装钢瓶及蓄能器阀门。

打开气体钢瓶的切断阀。

旋转充气设备的方形轴到左面，直到压力表显示压力。

旋转方形轴3圈，观察压力计，此时气体被充入安装钢瓶和蓄能器。

当压力表指示达8.0MPa后，关闭气体钢瓶切断阀。

旋转方形轴到右边，并打开充气设备上的放空阀。

从充气孔板上拆下充气头，用盖螺钉关住充气孔板。

10．向减压站蓄能器充氮气，步骤同上。

11．投运循环冷却系统：确认循环冷却系统温度联锁投运。

表1： XX单体试车前检查确认表（模板）装置（设备）名称：所在车间：检查日期：注：1、各车间试车前应根据试车内容（单体试车、联动试车、投料试车、蒸汽吹扫、空气吹扫、水冲洗、油清洗、化学清洗、烘炉、煮炉、填料装填、气密试验等）编制检查项目及要求，项目工艺负责人和设备负责人认真完成试车前的检查工作，并做好试车记录资料的管理和归档。

2、电气和仪表车间在试车前应进行与试车相关的电气、仪表的调校和记录工作，电气、仪表负责人应在试车前进行全面检查，并在该试车前检查表上签字。

word.表2：试车申请表申请单位：说明：1、申请单位为项目所在车间，试车前一天检查，自签字之日起两日内有效，有效时间内，相关现场按照试车期间的标准戒严；word.2、试车类别指单体试车、联动试车、投料试车、蒸汽吹扫、空气吹扫、水冲洗、油清洗、化学清洗、烘炉、煮炉、填料装填、气密试验等。

3、试车申请签批后，申请车间存档，复印件报生产部门备案。

表3：试车完成证书年月日word.注：1、试车结束后，车间应及时总结，按证书格式填报试车情况，并提供附件相关试车资料；2、附件主要包括审批后的方案、试车前检查表、试车申请表、试车过程确认表、运行记录表等试车资料。

3、试车完成证书签批后，相关资料由车间存档，完成证书复印件报生产部门备案。

表4：word.表4：“三查四定”问题汇总表工程（装置）名称：涉及专业: 第页共页项目部经理：签发日期：word.表5：“三查四定”问题关闭表工程（装置）名称：涉及专业：关闭表序号：word.最新文件仅供参考已改成word文本。

方便更改word.。

热负荷试车方案宝钢不锈钢有限公司冷轧废水处理站技术改造项目宝钢工程技术集团有限公司上海美伽水处理技术有限公司二〇一一年七月- 1 -热负荷试车方案热负荷试车方案目录一、试车准备工作1(目的2(试车时间安排3(热负荷试车的组织体制网络图及职责 4(热负荷试车的开始、结束、变更5(试车期间的调整、检查会议制度 6(安环、消防、保卫体系7(热负荷试车保驾体制8(操作预案9(应急预案二、热负荷试车,一,热负荷试车的前提条件 ,二,热负荷试车的工艺要求 ,三,热负荷试车内容,四,热负荷试车制度及程序 1(开车制度2(停车制度,五,热负荷试车作业制度三、附录1(试车组织体制网络图2(运行记录表3(热负荷试车化验记录表- 2 -热负荷试车方案一、试车准备工作1、目的:本方案总结归纳了宝钢不锈钢事业部冷轧废水技术改造项目进行热负荷试车的组织体制、安全对策以及试车调整项目等。

通过单体试车对各设备进行调整后～进行冷负荷试车～对设备进行整体调试～优化运行参数～进入热负荷试车阶段。

本试车方案是完成单体试车、冷负荷联动试车后～系统各功能具备投入的条件下制定。

热负荷试车前提条件～设立废水污泥减量化改造项目热负荷试车的组织体制及保驾体制、确定了试车的项目及进度～对于热负荷试车所必须的化学药剂、工器具已准备完毕～安全设施及制度也已建立。

2、时间安排:计划于2011年9月开始～为期约1个月。

3、热负荷试车的组织体制及职责:3.1组织体制网络图:见附件3.2职责:宝钢工程技术集团有限公司:热负荷试车乙方总协调,:热负荷试车技术总负责,调整各种参上海美伽水处理技术有限公司数～提出试车技术方案和调试方案。

,不锈钢事业部能环部:负责组织热负荷试车～配备操作人员、机械、电气和仪表点检人员,处理试车过程发生的设备事故,进行水质、污泥的测量、取样品、分析并作好试车运行的各种记录,参与热负荷试- 3 -热负荷试车方案车方案制定,负责热负荷试车过程总协调。

xxxx有限责任公司试车方案编制：审核：批准：二零一三年十二月车间试车方案第一章、总则一、试车人员：总指挥：张技术负责人：赵安全负责人：后勤保障：刘电工、保全、制冷：脱水工段负责人：离心工段负责人：环合工段负责人：干燥包装工段负责人：二、试车步骤1、单机试车2、联运试车3、水联运试车4、加料试车三、试车时间：2013年12月日第二章、试车前准备1．总体检查：（1）设备是否按设计施工，施工质量是否符合规范和标准要求。

（2）设备是否按设计要求安装，是否配套，工艺流程是否符合要求。

（3）消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具等是否齐全好用，安全通道是否畅通无阻。

（4）框架、构架、梯子、护栏、平台是否符合设计要求，正常巡检路线是否畅通无阻。

2．工艺流程检查：（1）按照设计施工图的工艺流程认真逐条对照检查，进出装置及与设备相连的位置是否符合设计要求，有无错接、漏接、多接的现象。

（2）工艺管线及管件、法兰、螺栓、垫片、孔板等附件是否符合设计规定的压力、温度等级要求，以及材质是否符合要求。

特别是对于高温、高压部位更应详细检查。

（3）阀门是否符合设计规定的压力、温度，盘根、压盖是否安装好，各阀门是否开关灵活（各阀门均应开关数次）、便于操作，截止阀、单向阀等有方向性的阀门安装是否正确。

（4）热力补偿结构是否符合标准要求。

管线的支撑、吊托是否完好、牢固可靠。

（5）重点检查高温、高压的管线是否符合标准规范要求，各类施工档案材料应齐全。

（6）温度计套管、热电偶套管、压力表等安装是否齐全，是否符合要求。

（7）检查各下水井、地漏是否完好畅通。

（８）装置内管线上的盲板是否按要求拆装。

（９）各管线刷漆、保温是否符合要求，介质流向是否标明。

3、塔、反应器、容器、换热器的检查：（1）所有设备是否正确安装，设备基础有无下沉、裂缝，各部螺栓是否满扣、齐整、紧固，地脚螺栓有无弯曲、变形、裂纹及螺栓是否紧固，设备及管线的支撑、吊架是否安装正确。

＊＊*＊*＊**工厂联动试车方案1.编制说明1。

1本次试车目的是检验设备在联动运转情况下相互能力相互匹配情况，能否满足产能需要，设备管道是否满足要求，配管是否合理，在连续运转工程中公用工程系统、仪表系统、安全环保设施是否满足使用,暴露出设计、安装中的不足，以便进行后期调整.1。

2本方案适用于＊***＊*工厂。

1.3压滤系统使用水代替物料，检验压滤机的各动作、联锁是否正常即可。

1.4干燥系统检验各控制点联锁是否正常即可。

2.联动试车应具备条件2.1设备条件1。

1。

1现场施工已经全部结束，施工器械、工具已全部撤出；临时用电线路、临时配电盘已全部拆除；平台及墙壁孔洞封堵完成。

1。

1。

2管道、设备已经吹扫、打压完成；管道、设备保温着色、标识完成。

1.1.3压力管道已通过无损检测，检测结果合格，并取得相关部门发放证书.1.1。

4各设备已经按要求进行润滑，润滑油型号使用正确.1.1。

5各设备已经单机试车完毕，在单机试乘过程中出现的问题已经全部解决，并通过再次验证。

2.2现场条件1。

2。

1现场卫生已进行清理，无异物,各通道畅通。

1.2。

2照明良好，灯具照度可以满足视镜、仪表等观察要求光线.1.2。

3设备、管线已擦拭干净，无油污。

2。

3人员2.3.1为保证联动试车安全、有序进行,参与式车人员必须经过培训，对设备、工艺、试车方案熟练掌握。

操作人员经培训合格，取得作业资格，具备上岗操作能力。

特种作业人员已取得相关部门培训上岗资质.2。

3.2成立试车领导小组,明确人员责任。

2。

4与试运转有关的水汽气等公用工程及电气、仪表系统满足投用要求。

2。

5试运转所需动力、仪表气、自来水、压缩空气等已调试完毕,并能保证供应。

2。

6试运转方案已经批准。

2.7试车使用洁净水代替物料，试车前应将丙烯腈储罐、异戊烷储罐、异辛烷储罐加入部分水，水量以满足投料模拟量即可.3.联动试车3。

1试车前检查3.1.1检查确认仪表风干燥机、空压机、循环水泵处于正常运转状态,室外、车间内公用工程管道无泄漏.3.1。

表1： XX单体试车前检查确认表（模板）
装置（设备）名称：所在车间：检查日期：
注：1、各车间试车前应根据试车内容（单体试车、联动试车、投料试车、蒸汽吹扫、空气吹扫、水冲洗、油清洗、化学清洗、烘炉、煮炉、填料装填、气密试验等）编制检查项目及要求，项目工艺负责人和设备负责人认真完成试车前的检查工作，并做好试车记录资料的管理和归档。

2、电气和仪表车间在试车前应进行与试车相关的电气、仪表的调校和记录工作，电气、仪表负责人应在试车前进行全面检查，并在该试车前检查表上签字。

表2：
试车申请表申请单位：
说明：
1、申请单位为项目所在车间，试车前一天检查，自签字之日起两日内有效，有效时间内，相关现场按照试车期间的标准戒严；
2、试车类别指单体试车、联动试车、投料试车、蒸汽吹扫、空气吹扫、水冲洗、油清洗、化学清洗、烘炉、煮炉、填料装填、气密试验等。

3、试车申请签批后，申请车间存档，复印件报生产部门备案。

表3：
试车完成证书
年月日
注：1、试车结束后，车间应及时总结，按证书格式填报试车情况，并提供附件相关试车资料；
2、附件主要包括审批后的方案、试车前检查表、试车申请表、试车过程确认表、运行记录表等试车资料。

3、试车完成证书签批后，相关资料由车间存档，完成证书复印件报生产部门备案。

表4：
表4：
“三查四定”问题汇总表
工程（装置）名称：涉及专业: 第页共页编号：XQY-JL-08-
项目部经理：签发日期：
表5：
“三查四定”问题关闭表
工程（装置）名称：涉及专业：关闭表序号：编号：XQY-JL-08-。

------------公司年产------------吨------------项目试车方案一、建设项目施工完成情况我公司年产------------吨------------项目已于日前建设完毕，下一步我们要着手进行试车工作，认真做好试车前的各项准备工作，以保证试车工作的安全顺利实施，使生产工艺流程畅通，并及时解决在试车过程中暴露的各种工艺问题及安全隐患，争取尽早投入正常生产。

二、试车目的：投料试车是指一个化工生产装置或一个辅助生产装置，完成单机、联动试车，工程全部竣工，从投入物料开始后的试车。

化工投料试车要稳，其基本方针是：稳扎稳打，步骤分明，走上步看下步，不断总结经验，稳步前进。

化工投料试车一次成功的标准是：从生产原料投入装置到产出合格的最终产品全过程，试车不中断，不发生重大事故，一次出合格产品，实现试车最佳方案，经过一定时间的运行调整达到各项设计（合同）指标。

生产准备及试车工作是我公司氨基乙酸项目建设的重要组成部分，为确保本次试车一次成功，并能安全、持续、稳定生产，尽快达到设计能力，发挥投资效益，特制定本试车方案。

三、生产、储存的危险化学品品种和设计能力：本项目大致工艺流程如下所示：------------生产单元是以------------和------------为原料，在催化剂的作用下进行------------反应生城------------。

其主要产品为------------，副产物------------经降膜吸收得副产品。

------------生产单元以本厂的为原料，在------------催化下，通入液氨发生氨基化反应，得到------------及------------混合液，加入------------使------------析出，晶体经过离心分离、气流干燥后包装入库，母液经蒸馏回收------------、再经蒸发回收------------。

本项目涉及生产、储存的危险化学品品种为：------------------------等。

目录1 概述 (1)2 试车前后准备及应具备的条件 (2)4 单机试车注意事项 (8)5 单机试车时检查的项目 (9)6 单机试车后完成的工作 (10)8 试车时的现场文明施工 (11)9 试车的组织与劳动力组织安排 (11)10 检验、测量和试验设备选择配备表 (11)11 试车主要机具计划表 (12)12 试车措施用料计划表 (12)附表一：机泵参数表附表二：单体试车流程图1 概述1.1 概况1.1.1丙烯酸及酯装置装置区共计7种形式（离心泵、计量泵、真空泵、离心机、搅拌器等）456台机械设备。

设备的形式、厂家、分布、设备参数见附表一（另附表所示）。

1.1.2 现场施工即将接近尾声，机泵、机械设备单机试车即将开始，为了保证单机试车期间安全有序运行，特编制此方案来满足现场施工要求。

1.2 编制依据1.2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）；1.2.2 《输送设备安装工程施工及验收规范》（GB50270-2010）；1.2.3 《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-2010）；1.2.4 《石油化工施工安全技术规程》（SHJ3505-1999）；1.2.5 《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）（HGJ207-83）；1.2.6 《化学工业大、中型装置试车工作规范》（HGJ231-1991）；1.2.7 《化工机器安装工程施工及验收通用规范》（HG20203-2000）；1.2.8 《石油化工搅拌器工程技术规定》（SHT3150-2007）；1.2.9 《石化设备安装通用规范》（SH3538-2005）；1.2.10 设备资料及相关技术文件；1.2.11施工图纸及招、投标相关文件。

1.2.12透平压缩机做专项试车方案；2 试车前后准备及应具备的条件2.1 试车前的准备2.1.1 在有关人员参加下，审查安装记录，审定试车方案及检查现场，绘制单机试车示意图。

一、氧压机试车准备1.用氮气首次试车由厂家专家在场指导把关。

2.确认氧压机辅助设备管线吹扫、除锈、酸蚀钝化脱脂完成，管道刷漆完成，确认三级进排气缓冲罐，各级连接短接已经安装复位，二级冷却器更换安装并投用，三级出口单向阀脱脂后安装正确，氧压机入口过滤器回装完成,车间、技术部、机动部确认所有管道和辅助设备的洁净度和脱脂情况并记录。

3.对损伤部位进行金相测试合格，对一级排气管道进行耐压试验，方案见《氧压机一级管道耐压试验方案》4.除氧压机本体外，所有缓冲罐、各管道短节、入口过滤器就位，系统处于氮封状态，氮气保压0.05MPa。

开车前由厂家专家再次对各管道拆除进行抽查确认。

5.油冷却器水侧清洗，油侧压缩空气吹扫完成，油系统管道系统清理和连接工作完成。

6.氧压机本体到厂后，安装完成，与各管线和辅助设备连接完成，辅助油泵安装就位。

所有吸排气阀暂不安装，气侧连接口脱脂由外方和厂内共同确认。

7.打开并确认氧压机冷却水总回水阀、气缸冷却回水阀、导向轴承冷却回水阀、导向十字头冷却回水阀、油冷却器回水阀、一、二、三级冷却器冷却回水阀、旁路冷却器冷却回水阀；打开冷却水总上水阀及上水压力表阀；打开冷却器气体侧排放阀检查冷却水是否有泄漏，然后关闭排放阀，调整冷却水上水压力为0.3MPa左右，检查冷却水是否畅通。

确认氧压机超声波除垢仪投入运行，循环水上水过滤器投入使用。

同时通过级间冷却器气侧排气阀检查是否有循环水泄漏。

8.仪表各点安装完成，控制系统运行正常。

报警联锁试验完成，并由工艺车间确认，报警联锁一览表见附表3。

9.电机无负荷试车完成，氧压机本体安装就位后，由厂家专家负责电机找正，并做电气传动试验。

10.用海绵清理曲轴箱底板，加入润滑油，油液位高度为油观察窗3/4处滤油器覆盖30mm以上。

启动油泵，检查油系统的密封性，检查曲轴各支承点均挤出油，油压达0.35~0.4Mpa。

11.沿运转方向用手转动飞轮几转，并检查机械状态是否良好，检查导向轴承下面的活塞杆应当大量抹上润滑油。