产品检验控制程序

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。

2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。

3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。

3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。

3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。

3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。

3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。

4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。

4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。

4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。

4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。

4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。

4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。

4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。

4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。

4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。

5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。

1 目的：为了提供产品符合要求的证据，确保产品符合规定的要求，特编制本程序。

2 适用范围：适用于本公司体系所覆盖产品的全过程检验。

3 职责：3.1 生产部品管负责本程序的实施与控制。

3.2 生产部负责制程检验。

3.3 财务部仓库负责进料和成品出货检验。

4 工作内容：4.1进料检验：4.1.1对本公司所有采购物料均采用验证的方式进行验收，主要是因为：a. 受本公司设备条件的制约，无法对采购物料的内在品质进行经济的检测；b. 对本公司已经建立的长期合格供方，每年均签订质量保证协议书；对新开发的供方除签订质量保证协议书之外，前两次供货时，必须出具出货检验报告。

4.1.2原物料进公司后，由仓库按供方的《送货单》或公司的采购文件进行检验，主要为核实以下内容：货物名称、规格型号、数量、有效期限及包装情况。

同时，根据采购文件的要求，确认供方提供的检验报告。

4.1.2 经以上检验、确认合格的产品，由仓库安排入库。

不合格品应及时、明确标识，并严格按照《不合格品控制程序》处置。

4.1.3 本公司所有产品均不执行紧急放行的处置方式。

4.2过程检验：4.2.1操作员自检：设备的操作员，在每次开机、设备维修（或调整）、更换产品等之后，都应进行首件检验，并积极调整设备，直到稳定地生产出合格产品。

在持续生产的过程中，每隔15-30分钟均应检查一次。

4.2.2现场主管巡检；现场主管应不断的巡回检验，并将检验结果记录于《巡回检验记录表》中，目的是为了及时发现不合格产品。

4.2.3品管抽检：品管人员应不定时进行过程抽检，并应确保每道工序每天至少检验一次。

检验结果记录于《巡回检验记录表》。

4.2.4过程检验的主要内容为：尺寸符合性、表面质量等。

4.3最终检验：4.3.1成品入库之前，由品管进行全面检验，记录于《成品检验记录表》中。

对于特殊顾客要求的特殊内在品质，若本公司无法检验时，可采取以下方式进行处置，并获得检验报告。

a. 送社会上经认可的具备相应检验能力的机构进行检测；b. 由业务负责送样至顾客检验或确认，并由其提供确认书或检验报告。

产品检验控制程序1. 目的规范产品的检验流程，提高检验的工作质量，确保原料质量满足生产要求，确保产品质量在生产过程中得到有效控制，预防不合格的原料或产品流入下一工序或者客户。

2. 适用范围本程序适用来料检验、工序检验、最种产品及出货检验活动的控制。

3. 职责3.1品管部负责产品的检验；3.2 品管部负责人负责检验报告的审核，生产总监对产品放行负责。

4. 术语和定义4.1来料检验：对于公司的外购原料及辅料，原料包括化学品，电子品单晶；辅料包括：溶剂，吸附剂，包材等。

4.1.1 IQC：Incoming Quality Control,来料质量控制。

FQC/OQC: Final/Outgoing Quality Control最终/出货质量控制4.1.2 抽样检测：按既定的抽样规则从一批待检样品抽出一部分用来检测，检测结果与判定标准作比较，继而判定该批产品是否合格的过程。

4.2工序检验：产品在制造过程中的检测。

4.2.1 IPQC:In Process Quality Control,过程控制。

4.2.2 过程巡检员：负责生产过程巡回检查的人员，一般由QA负责。

4.3产品检验：产品生产完成后，对产品进行入库前品质检验。

4.4出货检验：发货前对产品进行发货指标要求的项目进行检验。

5.流程5.1来料检验:5.1.1 供应商交货时，须附带《送货单》,交仓管员清点数量、核对品名、型号、规格、重量后暂收并放置于“待检区”。

5.1.2仓管员通知品质部作进料检验，免检材料直接入库。

5.1.3品质部依相应的《IQC管理制度》的相关规定对物料实施检验,将检验情况记录于检验结果中。

5.1.4无法作检验之物料或物料检验项目,供应商必须附出公司证明及检验合格证明文件作为凭据或提供质量保证协议/合同。

5.1.5质检员有独立判定权，但必须以《检验标准》的相关规定和材料样品作为检验依据。

5.1.6 检验合格，贴标识，由仓管员将材料移至仓库对应的区域备用，检验不合格，则依《不合格品控制程序》处理。

产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。

2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。

负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。

4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。

对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。

4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。

如验证不合格，应通知采购人员联系处理。

4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。

首件检验未经合格，不得继续加工或作业。

首件检验应填写《工序检验记录》。

4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。

4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。

产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。

该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。

本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。

二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。

检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。

2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。

监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。

抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。

四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。

2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。

3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。

五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。

1、目的1.1 保证来料质量符合我司验收标准，实施有效的检验，确保投入使用的物料经检验是合格的。

1.2 依规定的程序对成品进行检验和试验，以验证产品相关要求已得到满足，达到顾客的要求。

2、适用范围2.1 适用于IQC进行检验，包括生产的原器件、塑胶件、辅料等。

2.2 适用我司FQC、OQC、QA不同时机的检验和试验。

3、定义与缩写3.1 IQC：进料质量检验3.2 AQL：可接收质量水平3.3 待处理：即已检但尚未明确是接收还是退货或进一步判定的过渡性标识。

3.4 免检：产品的技术指标已超出本公司检具的技术（精度）指标，以供应商提供的出厂证明及质量保证书，产品规格承认书为依据，只作核对供应商名称、品名/规格、品质状态及数量等。

3.5 紧急放行：因生产急需，来不及检验而将原器件、辅料、胶件发往生产的一种措施。

3.6 FQC：（线上）最终品质检验3.7 OQC：出货品质检验3.8 QA：品质保证3.9 成品检验：用适当的方法对组装成型的成品（包装成品）进行的检验和试验，以验证是否符合规定的要求。

3.10 最终审核：产品出货前，由仓库对出货品的箱唛/箱贴纸（包括货号、合同号、目的地等），数量、货柜号、车牌号、防护措施（如货柜防潮、清洁状况）等方面与落货明细表进行审核，以验证符合所有规定的要求。

4、职责与权限4.1 品管部负责制定检验标准；4.2 IQC负责来料检验与数据分析；对原材料、器件、外协助工品及顾客财产进行验证并标识状态。

4.3 仓库负责核对原材料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，不合格隔离。

4.4 采购对供方和外协厂商的不合格品进行协调处理。

4.5 品管部负责成品的检验和试验、品质异常的提出及处理报告，协助工程部制定成品检验标准，可靠性试验导则、安全检测规程。

4.6 生产部配合品管进行检验,并对不合格品及时处理。

4.7 仓库负责对成品出货的最终审核。

5、运作过程5.1 作业流程图(见附录)5.2 来料检验5.2.1 来料到厂后，首先由仓库、仓管员依“申购单”/供方的送货记录核对品名，规格/货号、颜色、数量无误后，暂收至“黄色待验区”，以示未检，并口头/电话方式通知IQC人员。

产品质量检测控制程序（一）引言：产品质量检测控制程序是企业保证产品质量的重要手段。

通过建立科学、严格的产品质量检测控制程序，企业能够确保产品的稳定性、可靠性和安全性。

本文将对产品质量检测控制程序进行详细探讨，包括标准制定、样品采集、实验室测试、数据分析和持续改进等方面。

正文：1. 标准制定1.1 理解产品质量标准的重要性1.2 分析国家和行业相关标准1.3 制定企业内部的产品质量标准1.4 确定产品质量指标和参数1.5 评估标准的有效性和可操作性2. 样品采集2.1 制定样品采集计划2.2 确定采样点和采样频率2.3 确保采样过程的科学性和代表性2.4 样品标识和管理2.5 进行样品分析前的预处理3. 实验室测试3.1 确定合适的实验室设备和仪器3.2 建立实验室测试方法和流程3.3 进行合格验证和校准3.4 按照标准操作和控制实验室环境3.5 处理实验室测试结果和数据4. 数据分析4.1 对实验室测试数据进行收集和整理4.2 进行数据的统计分析和图表展示4.3 与产品质量标准进行比较和评估4.4 发现异常数据和不合格品4.5 提供质量改进的建议和措施5. 持续改进5.1 设立产品质量改进目标和指标5.2 进行质量管理评估和审核5.3 追踪和监控产品质量相关指标5.4 制定纠正措施和预防措施5.5 定期组织质量改进活动和培训总结：通过对产品质量检测控制程序的详细阐述，可以看出，建立科学、严格的产品质量检测控制程序对企业确保产品质量的重要性。

产品质量标准的制定、样品采集、实验室测试、数据分析和持续改进等步骤都是保证产品质量的关键环节。

企业应该始终致力于提高产品质量检测控制程序的科学性和有效性，以确保产品质量的稳定和可靠。

产品检验与实验控制程序一、背景介绍在产品生产的过程中，为了确保产品质量的稳定性和可靠性，需要建立完善的产品检验与实验控制程序。

本文将介绍产品检验与实验控制程序的重要性、目的、内容和实施步骤。

二、重要性产品检验与实验控制程序是确保产品质量的重要环节。

通过建立科学合理的检验与实验控制程序，可以有效地避免产品质量出现问题，减少不良品率，提高产品的竞争力和市场占有率。

三、目的产品检验与实验控制程序的主要目的是确保产品符合相关标准和规范要求，保证产品质量稳定性和一致性。

同时，通过检验与实验控制程序，可以及时发现产品质量问题，进行及时调整和改进，不断提升产品质量。

四、内容1. 检验项目检验项目是检验与实验控制程序的核心内容，包括产品外观检查、尺寸测量、性能测试等。

检验项目应根据产品特性和客户需求确定，具体项目详见检验标准文件。

2. 检验方法检验方法是执行检验项目的具体操作步骤，包括检验设备、检验规程、检验环境等。

检验方法应科学合理、操作简便、可重复性好。

3. 抽样方案抽样方案是确定检验样本的方式和数量，包括随机抽样、按批抽样、特殊抽样等。

抽样方案应符合统计原理，保证检验结果的可靠性和准确性。

4. 检验记录检验记录是检验与实验控制程序的重要组成部分，用于记录产品检验结果和过程。

检验记录应规范完整，便于溯源和追踪。

五、实施步骤1. 制定检验计划根据产品需求和标准要求，制定详细的检验计划，包括检验项目、检验方法、抽样方案和检验记录。

2. 建立检验系统建立符合产品特性和工艺流程的检验系统，包括检验环境、检验设备、检验人员等。

3. 执行检验与实验控制程序按照检验计划和程序要求，执行检验项目、记录检验结果，并做好检验记录。

4. 分析和改进定期对检验与实验控制程序进行分析和评估，发现问题和不足之处，并及时改进和调整。

六、总结产品检验与实验控制程序是确保产品质量稳定与一致的重要保障。

建立科学合理的检验与实验控制程序，可以提高产品质量、降低风险并促进持续改进和发展。

产品检验控制程序1．目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。

2．范围产品实现过程的适当阶段。

3．职责3.1技术部、质检部是检验和试验的归口管理部门，负责进货、工序和最终检验和试验。

3.2各车间负责产品工序检验中的自检、互检。

4．工作程序4.1进货检验和试验4.1.1采购部在原（辅助）材料、外购（协）件等物资到公司后，保管员应及时通知质检部进行检验。

4.1.2检验人员要依据图纸和检验文件的要求,认真做好进货检验和试验，并在《检验报告单》上做好记录，作出合格与否的判定。

如需做检测试验的，则在做完试验后写好试验报告，作出判定。

4.1.3保管员凭检验人员开具的合格证办理入库手续。

对经检验不合格的物资，按《不合格品控制程序》处理。

4.2过程检验和试验4.2.1在过程检验和试验中公司采取自检、互检和专检相结合的三检制，其中专检包括首检、巡检和完工检验。

检验的依据是产品图纸、工艺文件和检验文件。

4.2.2首件检验4.2.2.1首件是指每道工序开始加工的第一件零件，首件由操作者自检合格后，再交检验员检验确认，首检记录由检验员负责保管。

4.2.2.2 首件检验不合格应停机分析原因，进行改进，并将重新加工的首件再次交检，直到合格方能进行批量加工。

4.2.2.3 在更换操作者、原材料、设备、工装、工艺时，必须对加工的第一件零件进行首检。

4.2.3巡回检验4.2.3.1首件检验合格后进行批量加工时，操作者应做好自检、互检工作。

4.2.3.2专职检验员至少每隔二小时应对操作者自检、互检的零件进行巡检，并做好《巡检记录》。

检验人员可根据操作者的技术水平和该工序质量的稳定与否增减巡检频次。

4.2.3.3 检验人员在巡检中发现批量产品不合格，应立即通知该工序停机找原因，消除发现的不合格及原因。

4.2.4完工(或成品)检验零件(或产品)加工完成后，操作者将自检合格的零件送交检验员检验。

检验员应做好完工(或成品)检验记录，对合格品准许转序，对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。