油管道酸洗作业指导书

1、作业任务：福安动力技改工程1#汽机油系统管道酸洗。

1.1 油系统管道简介：B6-3.43/0.785背压式汽轮机调节系统采用两级放大全液压式调节系统，主要由主油泵、压力变换器、调压器、油动机及同步器等组成。

汽轮机转速变化引起主油泵出口油压变化，油压变化量即为调速脉冲信号；汽轮机排汽压力变化量为调压脉冲信号。

本机组的电负荷与热负荷不能同时调节，当机组按电负荷运行时，调压器应退出工作，此时的热负荷由电负荷确定，机组可并网或孤立运行。

当机组按热负荷运行时，需并网运行，同步器退至空负荷位置，由调压器控制运行，此时电负荷由热负荷确定。

2、工程量：油系统需酸洗的管材、弯头等重约3500Kg。

3、作业指导书编制依据3.1青岛汽轮机厂家图纸3.2广东省轻纺工业设计院图纸3.3《电力建设施工及验收技术规范〃管道篇》DL5031-943.4《火电施工质量检验及评定标准〃管道篇》2000年版4、作业准备及条件4.1作业准备4.1.1人员配备：4~5人（有一定的酸洗管道经验）4.1.2机具配备：25ｔ吊机：１部5ｔ东风汽车：１辆立式酸洗槽：1个空压机：1台4.2作业条件4.2.1作业区域范围道路应畅通，便于倒运及吊装。

4.2.2区域内应有充足的照明装置。

4.2.3区域内应有充足的水源及排水沟。

4.2.4区域范围应设有醒目的警示标志。

5、施工进度：由于本工程施工工期特别紧，故要求油管道酸洗必须在短时间内保质保量完成。

准备工作：4月22日至4月23日配酸：4月24日至4月24日油管酸洗：4月25日至4月28日6、作业方法及工艺要求：6.1酸洗工艺流程：压缩空气吹洗油管浸泡（8小时）吊出晾干（除污泥杂物）（除铁锈）（除水分、利存放）6.2工艺要求及操作要点：6.2.1酸洗原理磷酸除锈化学反应式：Fe2O3 + 2H3PO42FePO4 + 3H2O3FeO + 2H3PO4Fe3(PO4)2 + 3H2O2Fe + 2H3PO42FePO4 + 3H2可以看出，钢铁表面的锈蚀物（氧化皮、铁锈Fe2O3. H2O）中的氧化物Fe2O3/ FeO在磷酸的作用下，生成难溶的磷酸铁盐沉淀，达到金属表面除去铁锈的目的；同时磷酸也与铁发生反应，放出少量氢气，促使氧化皮剥落。

本作业指导书适用于液压和润滑管道的酸洗和油(液)冲洗。

1. 管道酸洗
1.1管道酸洗一般规定
1.1.1液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。

管道酸洗应在管道配制完成，且具备=冲洗条件后进行。

对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。

1.2 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。

酸洗液的配方，当设计或外商有明确规定时，按规定执行；无明确规定时按表1或表2选用。

槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表1
1.1.3酸洗应严格按所选配方、要求进行。

液压、稀油润滑、干油润滑管道脱脂、酸洗、中和、钝化记录(2/4)
酸洗记录
工程名称：工程编号：
工程部位名称：施工单位：
记录人：制表日期：年月日。

输油管道吹洗作业指导书1.目的为确保输油管道系统吹扫与清洗的顺利进行，进一步加强生产过程的质量控制，保证产品质量，防止转基因和非转基因食用油混淆，特制定本作业指导书。

2.适用范围本指导书适用于仓储部、灌装车间所有输油管道的空气吹扫、油冲洗等内容。

3.引用文件3.1《输油管道设计规范》（GB50253-2014）；3.2《食用植物油卫生标准的分析方法》（GB/T5009.37）；3.3《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801-2008）。

3.4《食用植物油及其制品生产卫生规范》（GB/T8955-2016）；3.5《食品安全管理体系食用油、油脂及其制品生产企业要求》（T/CCAA0003-20144(CNCA/CTS0008-2008A)；3.6《食用植物油散装运输规范》（GB/T30354-2013）；3.7《粮油加工环境要求》（GB/T26433-2010）；3.8《食用油运载容器技术条件》（GB/T37509-2019）；3.9《消费品安全物理危害风险评估通则》（GB/T40981-2021）；4.职责与权限4.1仓储部负责趸船至油灌区、收发油中心和油灌区所有输油管道的吹洗作业和生产过程的控制及服务；4.2生产部所属灌装车间负责中小包装油生产车间输油管道的吹洗作业和生产过程的控制及服务；4.3品控部负责对仓储部、生产部输油生产过程质量控制点检验及服务。

4.4生产部所属机修车间负责输油管道系统相关设备的完好率，确保输油管道无渗漏。

4.5仓储部、生产部生产操作人员负责按本指导书进行操作。

4.6员工有义务参与生产安生和食品安生管理，对生产有良好建议权。

4.7员工有权获得劳动保护用品的权利。

5.作业要点5.1管道材料要求5.1.1用于建造管道钢管、堵板、法兰、螺栓、阀门各种型钢等材料，均应具有制造厂提供的质量说明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并经外观检验合格。

5.1.2用于管道连接的垫圈均应采用质地良好，外观无缺陷的铜质材料或惰性材料，惰性材料不得含有塑化剂成分。

油管路酸洗方案1. 简介油管路酸洗是指在油管路内使用酸性溶液对管壁进行酸洗清理的一种方法。

该方法适用于已安装的油管路系统，通过酸洗可以去除管壁上的沉积物、铁锈、腐蚀产物等，提高管道的运行效率和安全性。

本方案将详细介绍油管路酸洗的步骤、注意事项以及使用的酸性溶液。

2. 酸洗步骤2.1 准备工作在进行油管路酸洗前，需要进行充分的准备工作，包括：2.1.1 确认系统安全在进行酸洗前，需要确保油管路系统已经停机，并且断开与其他系统的连接，以确保酸洗过程的安全。

2.1.2 排空和清洗在酸洗前，需要将管道内的油液或其他物质全部排出，并进行清洗，确保管道内部的清洁度。

2.1.3 酸洗环境准备在酸洗前，需要准备好酸洗用的溶液和器材，包括酸性溶液、酸洗泵、酸洗管道等。

2.2 酸洗过程2.2.1 系统充水首先，将酸洗用溶液与水按照一定比例混合，将混合后的溶液通过酸洗泵注入到管道系统中，直到管道系统充满溶液。

2.2.2 酸洗循环启动酸洗泵，使溶液在管道系统中形成循环。

可以通过控制酸洗泵的流量和压力来控制酸洗速度和强度。

酸洗时间根据管道系统的情况而定，一般为数小时到数天不等。

2.2.3 酸洗后清洗酸洗完成后，需要将酸洗用的溶液和管道内附着物一起排出。

可以通过接通清洗水源和启动清洗泵，将管道内的溶液冲洗干净。

2.3 监测和检查在酸洗过程中，需要不断监测酸洗溶液的酸度、温度和流速等参数，确保酸洗过程的控制和安全。

酸洗完成后，需要对管道系统进行检查，确保管道内表面的清洁度和无损伤。

3. 注意事项3.1 安全措施在进行油管路酸洗前，需要做好安全措施，包括佩戴防护眼镜、手套、防护服等，避免酸溶液对人体造成伤害。

3.2 酸洗溶液选择酸洗溶液的选择需要根据管道系统的材质和污染程度来确定。

常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸等强酸溶液，以及EDTA、柠檬酸等缓蚀剂。

3.3 温度控制酸洗溶液的温度对酸洗效果有一定影响。

一般情况下，温度越高，酸洗效果越好，但过高的温度可能对管道系统造成损害。

管道酸洗钝化作业指导书1.目的规范管道酸洗钝化操作流程，保护作业人员、管道、设备安全。

管道经过酸洗钝化，使其表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。

1. 适用范围适用于制药、化工和食品行业用于储存和分配系统中的洁净管路系统，用于该系统中与物料直接接触的不锈钢（SUS304）管道和管件。

2. 施工准备2.1进行酸洗钝化区域及管道应有明显的警示标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意进出2.2操作人员所需的劳保用品必须齐全，作业中必须规范穿戴（如防护手套、防护面具、防护口罩、防护工作服、排风扇等）2.3操作人员及监护人员需了解使用化学品的物理、化学特征以及应急处理方法2.4根据酸洗钝化使用情况，备齐所需酸碱量；2.5根据使用酸量配备相应的石灰、碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液2.6参照化学品安全说明2.7使用循环设备及贮罐等需要耐酸碱腐蚀2.8准备合适的酸碱废液收集罐，以便中和后排放3.管道钝化步骤4.1管道预清洗4.1.1检查管道各连接点是否紧固，用水点阀门是否关闭4.1.2进行管道清洗，打开循环泵、回流阀，冲洗一段时间（15-30 分钟，可根据具体情况选择时间），检查管道各连接点是否紧固，有无泄漏点4.2管道脱脂处理4.2.1排尽管道清洗时的液体4.2.2配置 1%的氢氧化钠液体放入贮罐加热到70℃，循环 15-30 分钟后排尽4.2.3用纯化水冲洗管道至出水点和贮罐电导率一致，检查PH 值至 7.0 左右4.3管道钝化处理4.3.1配置 8%硝酸溶液放入贮罐加热到 49℃ -52℃，循环60 分钟4.3.2循环 60 分钟后，加入适量氢氧化钠，当PH 值等于 7.0 时，打开排水阀，加入纯化水边循环边排放（循环 5-15分钟）4.3.3放掉清洗用纯化水4.4管道清洗处理4.4.1再加入纯化水，循环30 分钟及以上，直到出水点和贮罐电导率一致，检查PH 值为中性4.4.2检测合格后，排出清洗用纯化水5.合格标准5.1管道脱脂处理清洗合格标准：各点PH 值在6.5-7.55.2脱脂处理合格检验方法：①用干净的白色滤纸擦抹脱脂件表面，无油荧光为合格；②用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一直径为范围内1mm以下的纯樟脑，以樟脑粒不停地旋转为合格；③用波长 320~380nm 的紫外线检查脱脂件表面，无油荧光为合格；④上述方法所需条件不具备时，可从脱脂后的溶剂取样检验，油脂含量不得超过350mg/L 为合格；⑤用溶剂脱脂的管道必须将残留溶剂彻底吹出至无溶剂气味为止，用碱液脱脂的，必须用无油清水冲洗至中性，然后干燥，用于冲洗不锈钢管道的水中的含氯量不得大于25× 10-6mg/kg。

油管路酸洗方案油管路酸洗方案一、背景：钢制油管路在使用过程中由于长期的流体冲刷，内壁沉积物的不断积累，使得管道内壁存在硬度较高的积垢物、沉淀物、锈蚀产物等，这些物质将动力系统管道内径缩小，并降低油气的传输效率，同时也会增加管道的阻力，减小了管道的传输能力。

在此情况下，由于油管路中的流体对管道起到很强的化学腐蚀作用，使得管道内部很容易出现锈蚀现象，即使管道使用锆合金等高质量的材料，锈蚀仍然无法避免。

由此，为了延长管路的使用寿命，提高流体的传输效率，必须对管道进行酸洗清洗处理。

二、目的：本方案的主要目的是清洗钢制油管路内壁的污垢，去除积累的物质包括沉淀物，生锈产生物，以达到增强管道内径，提高油气回收的传输效率的目的。

三、酸洗方案：1.化学药品：采用稀硝酸(HNO3)、稀鹰酸(H2SO4)、紫外线灯泡、氯化铵等。

2.酸洗液配制方法：将稀硝酸和稀鹰酸按照比例混合后加热到50-60度左右，加入适量的氯化铵，调整为PH值为2，待酸洗液冷却后进行酸洗。

3.酸洗方法：将酸洗液注入管路，并使用膜片泵将酸洗液在管路内循环往复，将酸洗液在管道中循环至少120分钟，直至管道内壁的锈蚀物质、积垢物完全溶解。

完成酸洗液处理后，注入大量的清洁水进行备孔，直至管道内壁的酸性物及其残留物被清洗干净。

4.酸洗后处理方法：使用紫外线灯泡照射管道内部，消除管道内残留的有机物和杂质，从而使管道内部完全清洁。

5.安全措施：在酸洗前进行安全检查，区分危险区域和安全区域。

酸洗过程中使用，应佩戴化学护目镜、化学手套、防毒面具等防护用品。

四、酸洗效果：1.酸洗液处理后，管道内壁的锈蚀物质、积垢物、沉淀物完全消除，管道内径得到增强，油气传输效率得到提高，延长了管道的使用寿命。

2.酸洗后的管道内壁干净无杂质，可以保证管道内壁无微生物生长，从而减缓了管路内部的腐蚀现象，进一步确保管道安全使用。

3.在轨道油管路酸洗后，可以避免油管内壁的生锈产生物活跃，使得油管段使用寿命更长。

酸洗岗位职责1、在生产班长的领导下工作。

2、酸洗岗位主要是将加工件按规范进行酸洗操作，以期获得连续、良好的热镀锌层的关键首道工序；酸洗岗位需确保下道热镀锌工序有足量、酸洗质量合格的批量待镀件，以使热镀锌生产正常有序进行。

3、酸洗岗位工作内容为：待镀件卸料、标识、酸洗、清洗、助镀、磨油漆、打工艺孔、分类操作（原则上按工件规格：大小、长短、壁厚、形状、材质、热镀锌操作方法一样进行。

）及检查酸洗质量缺陷等且包括本工段的洗酸池、清理水洗池、处理助镀池、捞池等工作。

保障下道工序镀锌行车的行走路程最短化和提货速度最快化，以提高锌锅的利用率提高产量。

4、酸洗岗位卫生责任区从车间酸洗卸料区到助镀槽的地面及范围内所有的生产设施设备（包括酸洗行车）及电器设备。

5、认真做好黒件镀前质量检查，对不符合酸洗要求的黑件进行分检或上报处理。

一般不符合酸洗要求的原因（现象）及处理方法如下：（1）不合格原因：生铁铸件密封腔体镀件。

处理办法：上报车间办公室制定特殊工艺处理。

（2）不合格原因：工件有大量油漆和污渍附着物。

处理办法：少量磨掉大量采用化学或高温处理。

（3）不合格原因：开裂和缺损，扭曲，变形。

处理办法：上报车间办公室和客户沟通依质量情况忽略、报废或修复处理。

（4）不合格原因：表面锈蚀严重。

处理办法：上报车间办公室处理。

（5）不合格原因：工艺孔没开。

处理办法：上报车间办公室和客户沟通后进行开孔处理。

6、酸洗的作用与目的（1）用盐酸与工件表面氧化皮（铁锈）进行中和反应，生成铁盐与水，使氧化皮被酸从工件表面溶解而清除。

目的是使工件表面全部暴露出钢基灰白色的活化表面，以利于工件热镀锌形成完整的镀层，不发生漏镀现象。

（2）工件酸洗的副作用：工件酸洗时酸与暴露出的钢基表面的铁发生置换反应生成铁盐和氢气，这个反应结果会对工件的镀锌质量产生不利影响，严重反应会造成镀锌层表面粗糙和起泡现象的镀锌质量问题。

同时会加大酸的消耗和工件重量的减轻，增加生产成本。

汽机油管酸洗静泡法除锈技术措施海阳华都永平热电厂汽机油系统管道，拟采用静泡酸洗法去污锈，达到洁净的要求，特制定施工方法如下，以便施工中遵守执行。

一、施工准备1、油系统管道按照图纸施工装配完毕，不便于拆装处，应取得建设单位同意给予增设法兰﹙或活接﹚。

所有仪表、取样、视镜等须开孔接管处均已做好施工完毕。

2、按管段逐段编号，并用眼冲打上对接印记﹙保证酸洗后组装不错位﹚，然后拆除，按管线归类准备酸洗。

3、准备三个直径φ1000mm的打缸和三个塑料桶作为储存配制酸液之用。

准备如下用具和药品：⑴用品：塑料漏斗 2个耐酸碱橡胶手套 8双塑料瓢 2个长统套靴 4双抬秤﹙50Kg﹚ 1部旧工作服 2套波梅氏比重计 1部量杯φ53×500克﹙高340mm﹚PH试纸 3本⑵药品：盐酸浓度50％（用量按实际需要计算取定）乌洛托品浓度98％以上（用量按实际需要计算取定）氨水浓度25﹪（用量按实际需要计算取定）压硝酸钠浓度98﹪以上（用量按实际需要计算取定）石灰水（用量按实际需要计算取定）二酸洗液的配制及静泡时间1、酸洗液盐酸浓度12﹪静泡时间120min乌洛托品1﹪另加（注：管内锈蚀严重的，盐酸浓度取13～14％）2、中和液氨水浓度1﹪静泡时间30min3、钝化液压硝酸钠1﹪静泡时间40min三酸洗操作程序1、先用压缩空气将管段内的泥沙灰尘吹除干净，然后用橡皮垫和闷板将管段一端封闭，管段开口端朝上固定好。

2、将配制好的浓度为12﹪的酸洗液缓慢注入管段内，以不流出管外为止（注意：不允许溢出管外，否则将产生酸腐蚀管外），静泡120min后将管内酸液倒尽，拆除闷板然后用压力水冲洗管内不少于5min。

3、酸洗静泡结束后，闷好闷板，再将调配好的浓度为1﹪的氨水中和液灌入管段内，静泡30min后倒掉中和液，将闷板拆除用全流量清水冲洗管内不少于3min。

4、中和结束后，再将闷板闷好，然后用调制好的浓度为1％的压硝酸钠钝化液注入管内静泡40 min后倒掉钝化液，将闷板拆除用全流量清水冲洗管内不少于1 min。

温州发电厂二期工程 3#、4# 机组燃油系统管道酸洗、冲洗施工方案编制周文勇审核姚驹陈梦费敏批准马宗健浙江省火电建设公司温州二期项目二000年九月十九日目录一、系统简介二、编制依据三、酸洗及水冲洗具备条件四、酸洗液配置五、酸洗、水冲洗流程图及步骤分解六、人员配备七、安全注意事项一、系统简介温电二期燃油管道由油罐区油管、厂区油管、及锅炉房内油管三部分组成。

根据设计院图纸施工界限的划分，油罐区油管及厂区油管由华业公司负责施工；主厂房内油管由热机公司负责施工。

由于本系统为整个电厂运行的经济命脉，具有一定的特殊性；同时对其运行的安全性及可靠性都有较高的要求。

因此特编制本酸洗及水冲洗方案以保障管道试压后内部的清洁度。

由于综合管架部分进、回油管已与炉前管道相连接进行辅助蒸汽吹扫，因此本方案主要针对油罐区至厂区埋地进油管段。

油罐区、厂区燃油管道一览表二、编制依据1、《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇SDJ245-88火力发电厂焊接篇DL5007-922、《火电施工质量检验及评定标准》焊接工程篇；锅炉篇3、《电力施工建设安全工作规程》火力发电厂部分DL50094、浙江省火电建设公司质量保证体系文件有关程序。

5、温电二期项目过程策划表、质检计划表。

6、设计院有关图纸。

三、酸洗、水冲洗具备条件1、系统联接完善，进油管分段水压已完成。

2、酸洗及水冲洗临时管道、冲洗水泵已安装完成。

3、与酸洗及冲洗管道连接的放空管、吹扫管、放气管的联接阀门应合，防止酸洗液或者冲洗水泄露或进入其中，造成不必要的危害。

4、酸洗及冲洗过程应有便捷的通讯工具，如：对讲机等。

专人进行过程指挥。

5、整个酸洗及冲洗过程需有专职安全员及质量员到场参加，负责整个过程的安全及质量监督工作。

6、安全、技术交底工作已进行，各项职责已落实到位。

四、酸洗液配置1、酸洗液：5~6％的盐酸+1％缓蚀剂（TXS-04）2、中和液：酸洗液+5％磷酸三钠3、配置容积（以2m3容积计算）：酸液需30％盐酸0.3~0.35 m3和0.02 m3的缓蚀剂；碱液需0.5％的磷酸三钠10kg。

润滑油管道油冲洗作业指导书1作业项目概况1.1.作业项目概况1.2. 阜南齐耀新能源生物发电1×3MW工程，安装一台汽轮机。

汽轮机采用捷克斯洛伐克布尔诺西门子工业透平机械有限公司生产的高温高压高转速汽轮机组。

安装位于A、B排中间0米发电机前，整个油系统管道规格多、布置错综复杂，材质多为OCr17Ni12Mo2。

1.2.1.汽轮发电机组的润滑油系统设备，主要有三个组成部分，一是西门子工业透平机械有限公司随汽轮机提供的机组润滑油系统，二是顶轴油系统。

三是控制油系统设备。

系统设备与其配套管道、测检装置等组成完整的系统后，发挥各自的作用，润滑油系统设备向汽轮发电机组各轴承提供润滑和冷却用油（机组启动或停机盘车状态下同时提供顶轴用油）；1.2.2.本施工作业指仅针对1号机组“汽轮发电机组润滑油统冲洗”编制，系统测检装置的安装见热控专业相关文件。

1.3. 工作量1.3.1.油冲洗临时管道的配制安装，轴承座、主油箱、储油箱、及临时滤油设备等的清理、检查，临时系统拆除、正式系统恢复；1.3.2.冲洗范围为：汽轮发电机润滑油系统、汽轮发电机顶轴油系统、汽轮机控制油系统冲洗。

1.3.3.配合电气、热工人员进行检查试验。

2.施工所需工机具和测量器具序号名称规格精度数量单位1 电源盘2 个2 行车 1 台3 合尺 3.5m 3 把4 铁水平200mm 4 个5 线锤0.5kg 2 个6 活扳手18″ 2 把7 活扳手12″ 4 把8 活扳手10″ 4 把9 榔头2p 3 把10 氧气表 2 块11 乙炔表 2 块12 火焊皮带 2 付3.施工所需材料序号设备、材料名称规格型号单位数量备注1 施工用水、电、气满足施工要求2 角磨片φ100/φ150 个足量3 切割片φ100/φ150/φ400 个足量4 金相砂纸400# 张305 钢丝轮φ100 个足量6 红丹粉kg 17 煤油Kg 258 白胶布桶 19 生料带盒1010 破布Kg 3011 密封胶1587 桶 312 面粉kg 2513 闸板式滤油机台 214 大流量冲洗装置台 13.1.安全通道畅通，现场应配备临时电源箱，并有充足的照明；3.2.油冲洗区域拉警戒线，无关人员不许入内；3.3.油系统设备、管道周围杂物应清理干净，无易燃物，冲洗区域周围无明火作业；3.4.消防器材应放置在明显、易取处不得任意移动或遮盖，严禁挪作它用；3.5.冲洗区域设置若干砂箱及垃圾箱，废旧破布、棉纱应集中放置，定期清理。

油管路酸洗方案
油管路是一种重要的输油管道，在长期使用过程中会产生各种污垢和腐蚀，导致管道失效。

为了保障油管路的安全和经济运行，必须进行定期的清洗和维护。

本文将介绍一种常用的油管路酸洗方案。

一、酸洗原理
酸洗是利用强酸溶液对管道内壁进行化学反应，将管道内壁上的铁锈、钙镁盐等附着物溶解或转化为可溶性物质，实现清洁管道的目的。

由于酸洗过程属于化学反应，因此操作时需要严格控制酸性溶液的浓度、温度、时间等参数，确保酸洗效果和安全。

二、酸洗方案
1. 材料准备
硫酸：纯度高于98%，质量为要求的总酸量的90%；
氢氟酸：纯度高于35%，质量为要求的总酸量的10%；
硝酸：纯度高于68%，少量用于氧化污物；
脱水剂：纯度高于90%的无水亚硫酸钠或结晶水合硫酸铜；
清洗液：硫酸1%+硝酸1%+水98%；
清洗剂：碳酸氢钠或碳酸钠；
防腐漆：自干型鞋底漆。

2. 酸洗前准备。

油管道酸洗施工作业指导书施工作业指导书汽机专业第QJ-15号单位工程汽轮发电机组安装分部(分项)工程油管道酸洗工程性质(一般、主要)主要批准审核编写施工负责人年月日安全监察部专工：签字：年月日质量管理部专工：签字：年月日工程管理部专工：签字：年月日一、工程概况：工程概况：1.1概述本扩建工程汽轮发电机组润滑油管道辽宁院设计，现场配制。

部分管道汽轮机厂供货，润滑油输送储存及事故放油管道需现场配制，为保证系统清洁，此部分油管道安装前应进行酸洗，拟采用静泡法进行化学酸洗。

二、编制依据：编制依据：DLJ58-81(火力发电厂化学篇)2.1《电力建设施工及验收规范》2.2《电力安全规程》2.3辽宁电力勘测设计院汽轮机油系统施工图及说明书。

三、施工准备：施工准备：3.1人员配备：指挥1人、专工1人、钳工2人、起重工2人、力工2人。

3.2工器具的准备：钢丝绳扣气泵41148484套台套套付双付付气割工具耐酸工作服耐酸手套耐酸胶靴口眼罩镜3.3前期条件：3.3.1厂用电源应满足试运需要。

3.3.2所需水源充足好用。

3.3.3施工现场清理干净。

四、技术措施和准备：技术措施和准备4.1酸洗准备4.1.1制作二个用于酸洗、钝化的槽子酸洗槽制作示意图4.1.2用盐酸、若丁、氨水、亚硝酸钠做清洗及钝化材料。

4.1.3准备气泵一台及胶管足量。

4.2酸洗液配比酸洗：10%盐酸加入0.28%若丁缓蚀剂。

钝化：2%亚硝酸钠加入适量氨水把PH值调整到9—10。

材料用量：30%盐酸2000KG(公式：A溶液某30%=(A溶液+H水)某10%),若丁缓蚀剂1680KG,亚硝酸纳120KG,氨水100KG。

4.3酸洗步骤4.3.1将油系统管子管件用绳扣吊入酸洗槽内，常温下浸泡6—8小时，直到管子露出金属光泽为止。

酸浸过程的沉淀物应适时清除。

4.3.2酸洗后的管子用清水冲洗干净，洗净酸液，然后迅速放入钝化液中浸泡，直到管子露出白色钝化膜为止，并随时调整PH值，使PH值始终保持在9—104.3.3钝化后的管子用清水冲洗干净，然后用压缩空气吹净，并封存好。

油管路酸洗方案1．清洗工艺流程水压试验→热水冲洗→碱洗→水冲洗→盐酸酸洗→水冲洗→漂洗→钝化→水冲洗2化学清洗步骤2.1 油管路水压试验及模拟循环首先向油管路系统内充满水并且保持循环，主要是为了检验酸洗系统连接的合理性，检查系统的泄漏点，试验加热速度。

2.2 油管路的热水冲洗系统补水并投加热，将水温加热至80℃，进行开路水冲洗和循环清洗，起到加热油管路部件和初步清洗的作用，为碱洗提供条件，热水冲洗进行约1小时。

2.3 油系统第一次碱洗碱洗的目的是清除系统内壁的油泥和污物，确保酸洗步骤的酸洗液与油管内壁腐蚀产物充分接触。

碱洗控制工艺条件：Na3PO4 2.0%NaOH 0.8%温度80℃检查碱洗清洗效果，如清洁，碱洗结束。

（如未洗净，可进行第二次碱洗）2.4 水冲洗碱洗合格后，采用不少于两次的80℃水冲洗，每次水冲洗循环15 ～30 min 后进行开路冲洗，至冲洗水pH≤8.4、酚酞碱度= 0 mmol / l，冲洗水中无机械杂质。

水冲洗结束后，排净药箱内积水，人工清理药箱内污物。

2.5 盐酸酸洗利用盐酸对油管路中的金属腐蚀产物进行反应，生成可溶性物质随清洗液带走。

酸洗控制工艺条件：缓蚀剂 0.5%盐酸 4.0%--5%氨水调pH 值 3.5 ～4.0（尽可能达到3.8）温度50 ～60℃清洗流速0.4 ～1.6 m/ s酸洗过程中按规定化学监督项目进行试验，待监测铁离子浓度平衡、盐酸浓度无变化及监视管段锈蚀产物全部清洗干净，酸洗结束。

盐酸废液排放时加入NaOH 溶液，调节废液pH 值为6 ～9 后，加NaClO 进行搅拌中和，待COD Mn < 150 mg / l，pH 值6 ～9 合格后排放。

2.6 水冲洗废液排净后重新上水进行循环水冲洗，15min 后改为直流水冲洗。

待排放水pH = 5 ～6，T Fe< 50 mg / l 停止水冲洗。

2.7 漂洗清洗掉管路内壁的浮锈，为钝化做准备。

审核和批准修订历史1.目的规范管道酸洗钝化的操作流程。

经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。

2.适用范围对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。

3.施工准备3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。

3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等）备齐。

3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。

3.4参照化学品的安全说明4.操作程序以及技术要求系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。

所有的用水点、出水点、排污点和单流管在适当的位置要有手动阀。

移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。

4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。

4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水；对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。

4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。

在没有修复好所有泄漏点之前不允许添加任何化学制剂。

酸洗钝化前系统应压力试验合格。

4.5碱洗：在常温下按容积添加纯度为96%的氢氧化钠，按1：20的比例与纯化水在储罐中配制，开启循环泵，边配制边循环，在环境温度和0.1-0.3MPa的压力下，循环冲洗45分钟。

对各使用点每15分钟排放一次并做好记录。

对于纯蒸气管道、洁净压缩空气管道等单管路系统，在环境温度下，使各使用点充满溶液，浸泡60分钟，并做好记录。

1目的指导国产300MW汽轮发电机油管道酸洗。

2适用范围国产300MW汽轮发电机油管道酸洗。

3编制依据3.1制造厂提供的汽轮发电机油系统设备、管道安装图。

3.2制造厂提供的汽轮发电机油系统设备、管道安装手册。

3.3施工组织总设计、施工专业设计。

3.4《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇DL5011—92。

3.5《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇（1998版）。

3.6《电力建设安全工作规程》火力发电厂（2002—12—01）。

3.7《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002—01—21。

4作业项目概述国产300MW汽轮发电机油系统设备、管道主要包括主机润滑油和小机润滑油及发电机密封油三部分。

其中主机润滑油管为套装油管，制造厂提供的成品管，现场不再进行酸洗，其余系统管道在安装前必需酸洗。

管道酸洗选用12.5-12.8%磷酸溶液。

汽轮发电机油管道酸洗步骤见附录Ⅰ。

5作业准备5.1资源与环境：5.1.1施工现场照明充足，施工现场必需设立应急冲洗设施。

5.1.2特殊工种上岗前应进行培训。

5.1.3施工前应对所有施工人员进行安全交底和技术交底。

5.1.4设备材料堆场清理干净，无积水，运输道路畅通。

其它影响施工的环境因素见附录Ⅱ5.2风险分析及评价5.2.1酸洗液具有腐蚀，在酸洗工程中应防止酸液溅到身上。

5.2.2施工中存在高空作业。

5.2.3施工过程中存在的其它风险见附录Ⅲ5.3质量策划5.3.1管道酸洗前应认真检查，并做好检查记录，发现设备缺陷及时上报。

5.3.2每道工序应经相关人员验收确认，未经验收合格，不得进行下道工序。

5.3.3酸洗后的管道，立即用自来水冲洗干净并用压缩空气吹干，管口用胶带封好。

5.4质量控制5.4.1严格控制酸洗液的配比浓度，酸洗液采用12.5-12.8%磷酸溶液。

5.4.2严格控制管道在酸洗液中的酸洗时间。

5.4.3对酸洗后的管道应逐根检查。

6作业条件6.1施工人员配置6.1.1对施工人员进行技术交底及安全文明施工交底，施工人员熟知工艺要求和质量标，了解施工步骤和安全操作规程。

油管路酸洗方案1、编制说明润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮;长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀;形成腐蚀产物;所以这些杂物如不彻底清除;将带来很大危害..使产品指标长期不合格;从而影响新装置启动到正常运行的时间..所以;投运前必须进行化学清洗;除去管线内杂质;使金属表面形成致密的保护膜;达到良好的使用效果..海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统;系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢..根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理;经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗..2、编制依据工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997石油化工施工安全技术规程 SH3505—1999化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机HGJ206-92设备厂家随机资料、图纸3、清洗前的准备工作3. 1清洗临时系统安装完毕..3.2储供水能满足清洗用水量要求;用水量见表1•表1 清洗用水量t3.3排放系统畅通..3.4参加清洗的管件已确定;清洗器具、手段用料已到位..3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离..3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕..3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上;加上压块及抓钉固定..3.10在清洗过程中;应及时提供充足的水..用水采用现场施工用水源;该水源已经海南炼化化验;氯离子含量不高于25ppm;适用于不锈钢管道的清洗..3.11 危险防护措施已采取;消防器材、急救药品/用品准备齐全..4、清洗工艺步骤及要求4.1清洗工艺条件的确定根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验;对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质;加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子;以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺..4.2酸洗工艺步骤根据以上考虑;确定采用如下清洗工艺步骤..配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——>酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干根据现场实际情况;灵活采用浸泡法或循环法进行清洗..4.2.1系统水冲洗首先用水冲洗临时系统;并且冲洗至出水透明..4.2.2脱脂用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂;清洗4～6小时..4.2.3脱脂后水冲洗脱脂结束排放完后;用水冲洗至出水澄清..4.2.4酸洗水冲洗结束后进行系统酸洗;加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂;溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+不锈钢管线加入8%～10%硝酸;碳钢设备加3%～6%盐酸+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂 +0.1%的润湿剂;清洗4～6小时;每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度..当铁离子浓度和酸度无明显的变化时;即为酸洗结束..4.2.5酸洗后冲洗酸洗后排酸;然后用水冲洗置换并且底冲洗至出水∑Fe＜50mg/L、pH值大于4.5可结束..酸洗废液中和到pH值6～9之间排放..不锈钢管线冲洗完毕后用压缩空气吹干;清洗完毕..4.2.6钝化为防止酸洗后活化的碳钢金属表面产生二次锈蚀;采用加入1.0%～2.0%钝化剂的钝化液;浸泡1-2小时..钝化结束后废液中和排放;用压缩空气吹干..5、HSE措施化学清洗的安全措施应遵守石油化工施工安全技术规程及化学清洗导则的有关规定..5.1 清洗前;有关人员必须学习清洗的安全操作规程;熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法..为了避免误操作;参加化学清洗人员应佩带专用符号;与清洗无关人员不得停留在清洗现场..5.2 清洗现场必须备有消防设备;消防水管路应保持畅通;现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌;并做好安全宣传工作..5.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：5.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；5.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合;并经过技术人员确认；5.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；5.4 清洗系统所有管道焊接可靠;所有阀门、法兰及水泵盘根应严密..清洗泵盘根应换耐酸盘根;应设防溅装置;防备漏泄清洗液四溅;还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝;以便漏液时包扎..5.5 清洗泵、取样点、化验站附近应备有水源;用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用..5.6 化学清洗时;禁止在清洗系统进行其它工作;尤其不准进行明火作业;严禁吸烟..5.7 直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具;以防酸、碱飞溅烧伤..5.8 清洗现场应配有0.2％硼酸5L;2％～3％NaCO35L;0.5％NaHCO35L;2％氨水5L;石灰水5L;清洗过程中应有医务人员值班;并配有酸、碱烧伤急救药品..5.9 作业人员不得戴玻璃眼镜或使用玻璃器皿5.10 卸酸时;严禁在罐车上部或下部修理接口和紧固螺栓..5.11 抬运酸、碱罐和配制酸、碱溶液时;应采用专用工具..抬运玻璃或陶瓷槽罐时;底部离开地面不宜过高..5.12 酸、碱溶液跑、冒、滴、漏到作业场地上时;应立即用水冲洗或用稀碱溶液与酸溶液中和..开启盛装氢氟酸、盐酸、硫酸、硝酸等容器的盖、堵头、瓶塞时..严禁瓶口对人..5.13 稀释浓酸应符合下列规定：1 取酸应采用专用工具;严禁使用胶管用嘴虹吸；2 启开盛酸容器的孔盖、瓶塞时;作业人员应站在上风侧..在化验室内应在通风柜内操作；3 折卸盛酸容器的孔盖堵头;严禁使用金属锤敲打;如用木锤敲打不得用力过猛；4 稀释浓酸时;应将酸液徐徐地加入水中;边加边搅拌;防止温升过快..严禁将水加入浓酸中；5 取酸后;应将容器的孔盖盖严;并将容器及用具和地面上残留的酸液用水冲洗干净..5.14 酸碱及其溶液应专库存放;严禁与有机物、氧化剂和脱脂剂等接触.. 5.15 酸碱作业宜在露天或在室外作业棚内进行..5.16 酸碱作业场所应制备一定量的稀酸、稀碱溶液;便于作业人员随时冲洗、浸泡、中和被酸碱灼伤部位..对酸、碱灼伤部位的现场处理办法如下：A、硫酸1、体表灼伤时;可用大量清水冲洗或用2%苏打溶液洗涤；2、口、眼宜用l％～2％小苏打溶液冲洗和漱口后送医院治疗；3、使用5％苏打粉和药用凡士林调制成油膏涂于患处皮肤；4、皮下组织坏死者应立即送医院治疗.B、硝酸1、溅到体表可用大量清水冲洗；2、加强通风、使中毒者吸入新鲜空气或氧气：3、送到医院治疗.C、盐酸1、体表可用大量清水冲洗并敷以5％碳酸氢钠油膏；2、急性或慢性中毒的应送医院治疗；3、口、眼、鼻宜用2％碳酸氢钠溶液或生理盐水冲洗 .5.17 盛装过酸碱的容器不得乱放..废液应按工业“三废”排放标准的有关规定处..。

2023年油管路酸洗方案一、引言油管路酸洗是油气田开发过程中的一个重要环节，旨在清除管道内部的积垢和降低管道的摩擦阻力，提高输送效率。

随着油气开采技术的不断进步和油气田的不断发展，油管路酸洗方案也需要不断优化和改进，以适应不同情况下的需求。

二、目标本方案的目标是通过酸洗，清除油管路内的附着物，恢复管道的流动能力和输送效率，确保油气田的正常生产和运营。

三、方案步骤1. 前期准备在进行酸洗前，需要进行一系列的准备工作。

首先，需要对油管路进行全面的检查和评估，确定需要酸洗的区域和程度。

其次，需要制定详细的工作计划和安全措施，确保酸洗过程的安全可靠。

还需要准备酸洗所需的化学品和设备，确保酸洗过程顺利进行。

2. 酸洗方案选择根据油管路的状况和需求，选择合适的酸洗方案。

一般情况下，常用的酸洗剂包括盐酸、硫酸和磷酸等。

选择合适的酸洗剂要考虑到其腐蚀性、清洗效果以及对环境的影响等因素。

同时，还需要确定酸洗的方法，可以选择静态酸洗、动态酸洗或者循环酸洗等，具体选择要根据实际情况确定。

3. 酸洗过程根据酸洗方案，进行具体的酸洗过程。

首先，需要将酸液注入到油管路中，使其充分覆盖整个管道。

然后，根据酸洗方案的要求，进行一定时间的酸洗反应，使酸液与管道内的附着物反应产生溶解。

酸洗反应结束后，需要将酸液排出，并用清水进行充分冲洗，以确保酸液彻底被清除。

4. 收尾工作酸洗过程结束后，需要进行一系列的收尾工作。

首先，需要对酸洗区域进行彻底清理，确保没有酸液残留和污染物。

然后，将酸洗所使用的化学品和设备进行安全妥善的处理，以防止对环境造成污染和危害。

最后，进行酸洗效果的评估，确定酸洗的效果是否达到预期目标。

四、安全措施在进行油管路酸洗的过程中，需要采取一系列的安全措施，以确保操作人员和环境的安全。

首先，需要进行详细的工作计划和风险评估，确保工作过程的安全可控。

操作人员需要佩戴合适的个人防护装备，包括防酸服、酸防护手套、防毒面具等。