金属结构焊缝的无损检测方法

焊接工艺中的射线检测与无损检测焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于建筑、制造业、航空航天等领域。

然而，焊接过程中常常存在焊缝质量问题，这对于相关产品的安全性和可靠性产生了重要影响。

为了确保焊缝的质量，射线检测与无损检测成为了必不可少的方法。

本文将重点讨论焊接工艺中的射线检测与无损检测。

一、射线检测在焊接工艺中的应用射线检测是一种利用射线通过被测对象来获取材料内部结构信息的方法。

在焊接工艺中，射线检测主要用于检测焊缝的质量，包括焊接接头的缺陷、孔洞、裂纹等问题。

常用的射线检测方法包括X射线检测和γ射线检测。

1. X射线检测X射线检测是利用X射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来判断焊缝的质量。

这种方法具有迅速、高效的特点，能够有效发现焊缝中的各类缺陷。

X射线检测设备主要包括射线源、探测器和显像设备。

在进行X射线检测时，需要严格遵守相关的安全操作规程，以避免对人体造成伤害。

2. γ射线检测γ射线检测是利用γ射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来检测焊缝的质量。

与X射线检测相比，γ射线的穿透能力更强，可以检测更厚的金属焊缝。

γ射线检测设备与X射线检测设备类似，但射线源的选择以及防护措施会有所不同。

二、无损检测在焊接工艺中的应用无损检测是一种在不破坏被测对象外部结构的前提下，通过检测技术来获取内部缺陷信息的方法。

在焊接工艺中，无损检测主要用于检测焊缝的质量以及焊接接头的可靠性。

1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中传播时受到材料内部结构变化的影响而产生回波信号的方法。

在焊接工艺中，超声波检测可以检测焊缝中的各类缺陷，如焊缝结构不均匀、气孔、裂纹等。

该方法非常灵敏，可以检测出微小的缺陷，并可定量评估焊缝的可靠性。

2. 磁粉检测磁粉检测是利用磁场在被测对象表面形成漏磁场，从而检测材料内部缺陷的方法。

在焊接工艺中，磁粉检测可以发现焊缝中的裂纹、缺陷等问题。

该方法操作简单，适用性广泛，并且对于表面缺陷的检测效果较好。

钢结构焊缝检测常用方法的特点及适用范围根据《钢结构工程施工质量验收规范》(gb50204-2001)及相关的检测规程，对一般常见钢结构焊缝采用的主要检测方法及适用范围作了介绍。

一、超声波探伤法1、仪器和探头无损检测仪是无损检测中不可缺少的设备，它直接影响着检测结果的准确性。

(1)仪器(2)探头应用中应注意以下几点①调节探头与工件的距离，使声波在焊缝中的传播能量能够集中于该处。

②使用高频时，当接触到较大的缺陷或焊缝外形复杂时，宜改用低频，以免声波绕射。

③当超声波遇到裂纹时，应改用连续波，否则会造成“假阳性”反映，即实际上没有缺陷存在。

④焊缝局部腐蚀严重，缺陷密集、尺寸大且无规则、易引起严重超声波反射的情况，都应避开高频超声检测，以利获得较准确的反射波。

⑤在某些场合，尤其是当缺陷和腐蚀较严重时，超声波衰减较快，应考虑加上波幅值，以防止由此而引起的误判。

目前，用于焊缝检测的超声波探头大致有两类：一类是接触式超声波探头，另一类是非接触式超声波探头。

(1)接触式探头的工作原理是，超声波在两种不同的金属之间进行传播时，有时遇到各种形状不规则的缺陷或孔洞，就会发生强烈的反射，这样就容易把反射信号当作有缺陷的回波。

当这种反射回波的幅度足够大时，检测人员就能够发现缺陷，从而获得焊缝内部质量的信息。

2、操作方法(1)探头选择(2)调整焦距(3)焊缝检测(包括横向焊缝和纵向焊缝) (4)记录图像(包括焊缝长度、弯曲度，焊缝表面气孔等缺陷，也可以显示焊缝外形的基本轮廓)(5)编制报告3、优点(1)操作简便(2)速度快(3)结果准确可靠(4)成本低4、缺点(1)当有焊缝气孔或未焊透存在时，易漏检(2)探头有热损耗，因此需要经常补偿(3)受焊接材料的限制，灵敏度较低二、射线探伤法1、仪器和探头射线探伤所用的仪器称为射线探伤机。

它是检测焊缝质量的重要工具。

射线探伤的主要设备是x射线机，由此产生的射线叫做x射线。

它是以电磁波的形式沿直线传播的，其波长范围在0。

钢结构工程焊缝质量检验方法一、焊缝质量检验的主要项目焊缝质量检验的主要项目见图3-30。

图3-30 焊缝质量检验的主要项目二、焊缝无损探伤的种类和适用范围焊缝无损探伤方法汇总见表3-14。

表3-14 焊缝无损探伤方法汇总三、焊缝无损检测方法的选用原则各种无损检测方法都有一定的特点和适用范围，应根据相关的规范、标准，结合建筑钢结构的类型、材质、加工方法、介质、使用条件等选择最合适的无损检测方法。

（1）对于设计要求熔透焊缝内部缺陷检测，应优先选用超声波探伤方法，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，即超出使用标准的适用方法时，应采用射线探伤。

（2）当采用射线探伤方法时，应优先采用X射线源进行透照检测，确因厚度、几何尺寸或工作场地所限无法采用X射线时，可采用γ源进行射线透照。

（3）对于焊缝表面缺陷的检测，应优先采用磁粉探伤，只有存在结构形状等原因无法进行磁粉检测的场合下才采用渗透检测。

（4）当采用渗透探伤方法时，宜优先选用具有较高检测灵敏度的荧光渗透检测，在检测现场无水源、电源的情况下，可以采用着色渗透检测。

（5）当采用两种或两种以上的检测方法对同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别；如采用同种检测方法的不同检测工艺进行检测，当检测结果不一致时，应以危险度大的评定级别为准。

3.8.4 焊缝无损检测的检验等级（1）超声波检验等级分为A、B、C三个级别。

1）A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。

一般不要求做横向缺陷的检验。

母材厚度大于50mm 时，不得采用A级检验。

2）B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。

母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。

受几何条件的限制可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。

条件允许时应作横向缺陷的检验。

3）C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。

同时要做两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。

钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝的无损检测方法有以下几种：
1. 超声波检测（UT）：利用超声波在钢结构中的传播和反射
特性来检测焊缝中的缺陷。

通过测量超声波信号的时间和强度来判断焊缝的质量。

2. 磁粉检测（MT）：利用磁场和磁粉的相互作用来检测焊缝
中的裂纹和其他缺陷。

磁场可以使磁粉在缺陷处形成可见的磁粉堆积，从而可以识别出焊缝的问题。

3. X射线检测（RT）：利用X射线的穿透能力和被材料吸收
的程度来检测焊缝中的缺陷。

通过对X射线透射图像的分析，可以确定焊缝内部的质量。

4. 渗透检测（PT）：将渗透液涂覆在焊缝表面，待其渗入焊
缝中，然后使用显色剂将渗透液表面上的缺陷显现出来。

以此来检测焊缝中的裂纹和其他表面缺陷。

5. 磁力测试（MT）：通过施加一个磁力场，观察焊缝周围磁
力场的变化来检测焊缝中的缺陷。

缺陷会导致磁力场的变化，从而可以确定焊缝的质量。

以上是常用的钢结构焊缝的无损检测方法，具体选择哪种方法要根据焊缝的具体情况和需要检测的缺陷来确定。

金属结构焊缝的无损检测方法发表时间：2016-03-23T15:27:23.450Z 来源：《基层建设》2015年27期供稿作者：陈东峰[导读] 大唐洛阳首阳山发电有限责任公司本文主要对火电工程中金属结构焊缝的无损检测方法进行了探讨。

大唐洛阳首阳山发电有限责任公司河南 471900摘要：电力工程中所用的金属结构大多是焊接而成，其焊接质量如何将直接影响到产品质量及工程质量，甚至影响到工程的使用性能、寿命及安全性。

若想实现对金属结构焊接质量的有效控制，金属结构的检测与评价至关重要。

鉴于此，本文主要对火电工程中金属结构焊缝的无损检测方法进行了探讨。

关键词：金属结构；焊缝；无损检测引言以不破坏材料外形及性能为前提，对其内部结构与性能进行检测的技术，称为无损检测[1]。

随着产品复杂程度的日益增加，以及对安全性要求的提高，无损检测技术在过程控制中占有重要位置，对保证产品的质量具有举足轻重的作用。

1.金属结构焊缝的无损检测方法超声、磁粉、射线、渗漏、声发射、涡流等检测方法是较常见的无损检测方法[2]。

以下主要就超声检测方法在电力工程中金属管道焊缝中的应用进行分析。

首先将焊接铁屑、油污、飞溅及外部杂质清除干净；然后探头移动区探伤表面平滑平整，探头即可自由扫查，若表面粗糙度＞6.3μm 则要先打磨。

通过检查外观完成对超声检验区的焊缝与探伤。

探伤人员在开展检验工作之前，应先对受检工件的结构、厚度、种类、焊接方法、沟槽、焊缝及坡口形式等情况有充分的了解。

当平定线灵敏度≤探伤敏度时，扫查速度应≤150m/s，起码相邻两次探头移动的间隔应确保探头宽度有10%重叠。

在此基础上，结合探头的位置、方向、反射波位置、焊缝，判断波幅超过平定线的发射波是不是缺陷，并做好相应标记。

将探头放置在探伤面上，并与焊缝中心垂直，以此探测纵向缺陷，但要确保全部焊缝截面及热影响区都处于探头前后移动的扫查范围内。

探头和焊缝垂直并能前后移动的前提下，左右转动应保持在15°左右，并采用斜平行或平行的扫查方法探测焊缝、热影响区有无横向缺陷。

焊接无损检测1. 引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业制造、建筑、航空航天等领域。

焊接质量的可靠性对于确保焊接连接的强度和耐久性至关重要。

然而，焊接过程中难免会产生一些缺陷或隐患，如裂纹、气孔、熔合不良等，这些缺陷可能会导致焊接部件的断裂或失效。

因此，在焊接过程中进行无损检测显得尤为重要。

2. 焊接无损检测技术分类焊接无损检测技术主要包括以下几种方法：2.1 X射线检测X射线检测（RT）是一种应用广泛的焊接无损检测方法。

通过使用X射线或γ射线穿透焊接件，利用射线的吸收、散射和透射特性来检测焊接接头的缺陷。

其优点是对不同材料和结构的焊接接头都能进行检测，但存在辐射危险。

2.2 超声波检测超声波检测（UT）是一种利用超声波在材料中传播及反射的原理来检测焊接接头缺陷的方法。

通过计算超声波的传播时间和信号强度，可以确定焊接接头中的缺陷类型、位置和尺寸，同时也可以评估焊接接头的质量。

其优点是非破坏性检测，适用于各种焊接材料和形式。

2.3 磁粉检测磁粉检测（MT）是一种利用电磁感应原理来检测焊接接头缺陷的方法。

通过在焊接接头周围施加磁场，并在表面涂覆磁粉，当存在裂纹或表面缺陷时，磁粉会在缺陷处形成磁通量漏磁，通过观察磁粉的聚集情况可以确定焊接接头的缺陷。

其优点是简单易行，适用于各种材料和形状的焊接接头。

2.4 渗透检测渗透检测（PT）是一种利用液体渗透性的原理来检测焊接接头缺陷的方法。

通过在焊接接头表面施加渗透液，待一定时间后擦拭干净，再施加显像液，缺陷处的渗透液会被显像液吸收，形成可见的缺陷信号。

其优点是适用于各种形状和材料的焊接接头，但不能检测到深藏在焊接接头内部的缺陷。

3. 焊接无损检测的应用焊接无损检测在工业制造、建筑、航空航天等领域都有广泛的应用，具体包括以下几个方面：•工业制造：焊接无损检测可以确保工业制造过程中的焊接质量，检测焊接接头的缺陷，避免因焊接质量不合格而造成的产品失效。

•建筑：焊接无损检测可用于建筑结构的焊接缺陷检测和评估，确保建筑物的结构强度和安全性。

焊缝质量无损检验方法一、检验标准及依据1.1GBT34628-2017《焊缝无损检测金属材料应用通则》；1.2GBT11345-2013《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》；二、无损检验方法根据GB34628表1，无损检验可分为6种，详见下表。

三、3.1涡流检测（ET）：是利用探头线圈内流动的高频电流可在焊缝表面感应出涡流的效应，有缺陷会改变涡流磁场，引起线圈输出变化来反映缺陷。

其检验参数控制相对困难，可检验导中材料表面或焊缝与堆焊层表面或近表面缺陷。

3.2磁性检测（MT）：是利用铁磁性材料表面与近表面缺陷引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。

主要用于检测焊缝表面或近表面起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。

主要用于检测焊缝表面或近表面缺陷。

3.3渗透检测（PT）：采用含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂,将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上，观察缺陷的显示痕迹。

此法主要用于焊缝表面检测或气创清根后的根部缺陷检测。

3.4射线检测（X、Y）方法（RT）：是利用X、Y，射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上，是目前应用较广泛的无损检验方法,能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷，射线探伤基本不受焊缝厚度限制。

但无法测量缺陷深度，检验成本较高，时间长，射线对探伤操作人员有损伤。

3.5超声波检测（UT）：是利用压电换能器通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传入金属中形成超声波，并在传播时遇到缺陷反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。

超声波比射线探伤灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，靠探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。

钢结构焊缝无损检测方法钢结构是一种广泛应用于建筑和基础设施工程中的重要材料，而焊缝是钢结构中常见的连接方式。

焊缝的质量直接影响到钢结构的安全性和稳定性。

因此，对钢结构焊缝进行无损检测是非常重要的。

无损检测是一种能够在不破坏被测物体完整性的情况下，通过对物体内部缺陷、结构特征和性能进行检测的技术手段。

在钢结构焊缝的无损检测中，常用的方法包括超声波检测、射线检测和磁粉检测等。

超声波检测是一种常用的无损检测方法，通过将超声波传播到被测物体中，利用声波在不同介质中传播速度的差异来检测焊缝中的缺陷。

超声波检测可以检测到焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，并能够确定其大小、形状和位置。

超声波检测具有检测精度高、可靠性好的优点，但对操作人员的技术要求较高。

射线检测是一种常用的无损检测方法，通过使用射线（如X射线或γ射线）照射被测物体，利用射线在物体中的吸收和散射特性来检测焊缝中的缺陷。

射线检测可以检测到焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，并能够确定其大小、形状和位置。

射线检测具有检测速度快、覆盖面积大的优点，但对设备和操作环境要求较高。

磁粉检测是一种常用的无损检测方法，通过在被测物体表面涂覆磁粉，利用磁粉在磁场作用下的聚集和分布特性来检测焊缝中的缺陷。

磁粉检测可以检测到焊缝中的裂纹和表面缺陷，并能够确定其大小、形状和位置。

磁粉检测具有操作简便、成本较低的优点，但只能检测表面缺陷。

除了以上常用的无损检测方法，还有一些其他的方法可用于钢结构焊缝的检测，如涡流检测、热红外检测等。

这些方法各有特点，可以选择适合具体情况的方法进行检测。

总的来说，钢结构焊缝的无损检测是确保钢结构安全可靠的重要环节。

通过选择合适的无损检测方法，可以对焊缝中的缺陷进行有效检测和评估，及时发现潜在的安全隐患，保障钢结构的使用寿命和安全性。

因此，在钢结构焊缝的设计和施工过程中，无损检测应被充分重视并合理应用，以确保钢结构的质量和安全。

焊接过程中的焊缝检测与分析方法焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于制造业和建筑工程中。

焊接的质量直接关系到产品的安全性和可靠性，而焊缝是焊接质量的重要指标之一。

为了保证焊接质量，焊缝的检测与分析变得至关重要。

本文将介绍焊接过程中常用的焊缝检测与分析方法，以提供参考和指导。

一、目测检测法目测检测法是最简单、最常用的焊缝检测方法之一。

通过肉眼观察焊接后的焊缝，检测焊缝的形状、宽度、高度等指标，并与标准进行对比。

目测检测法适用于对焊缝进行初步评估，但其准确度和精度有限，无法检测到微小的缺陷。

二、射线检测法射线检测法是一种常用的无损检测方法，通过射线的透射或反射来检测焊缝中的缺陷。

常见的射线检测方法包括X射线检测和γ射线检测。

射线检测法能够检测到焊缝中的内部缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等，且检测结果准确可靠。

然而，射线检测法设备昂贵且操作复杂，需要专业的技术人员进行操作。

三、超声波检测法超声波检测法利用超声波的传播特性对焊缝进行检测。

通过超声波的发射和接收，可以检测焊缝中的缺陷并测量其尺寸和位置。

超声波检测法具有高灵敏度、高准确度和非破坏性的优点，广泛应用于焊缝的缺陷检测和评估。

然而，超声波检测法对操作人员的技术要求较高，需要进行专门的培训和认证。

四、磁粉检测法磁粉检测法是一种常用的焊缝表面缺陷检测方法。

通过在焊缝表面涂覆磁粉，利用磁场的作用将磁粉吸附在缺陷区域，并通过观察磁粉的分布情况来检测缺陷。

磁粉检测法适用于检测焊缝表面的开裂、夹杂物等缺陷，但无法检测到内部缺陷。

五、涡流检测法涡流检测法是一种常用的焊缝表面缺陷检测方法。

通过在焊缝表面引入交变磁场，当焊缝中存在缺陷时，会产生涡流效应。

通过检测涡流的变化，可以实现对焊缝表面缺陷的检测。

涡流检测法适用于检测焊缝表面的裂纹、沟槽等缺陷，但无法检测到内部缺陷。

总结：焊接过程中的焊缝检测与分析方法多种多样，每种方法都有其适用的场合和应用范围。

目测检测法简单易行，但准确度和精度有限；射线检测法、超声波检测法、磁粉检测法和涡流检测法能够检测到不同类型的缺陷，但设备昂贵且操作复杂。

焊缝检验方法: 1,外观检查.2,致密性试验和水压强度试验.3,焊缝射线照相.4,超声波探伤.5,磁力探伤.6,渗透探伤.关于返修规定:具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。

无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。

肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。

那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。

用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。

利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。

例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。

但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。

由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。

下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。

接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。

目前钢结构的验收标准是依据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。

标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。

钢结构工程焊缝质量检验方法1.可视检查：可视检查是焊缝质量检验的基本方法之一、通过肉眼观察焊缝表面，检查是否存在焊缝间隙、气泡、夹渣、缺陷和开裂等问题。

焊缝表面应是光滑平整且没有明显的缺陷。

2.尺寸检查：尺寸检查是针对焊缝的几何尺寸进行的检验。

通过测量焊缝的长度、宽度和高度等尺寸，检查其是否符合设计要求和规范规定。

焊缝尺寸的偏差不应超过规定的允许范围。

3.焊缝外观检查：焊缝的外观检查是针对焊缝外观的质量进行的检验。

通过比较焊缝外观与标准要求，判断焊缝表面是否平整、光滑、无裂纹和烧穿等缺陷。

焊缝外观应符合规范的要求。

4.超声波检测：超声波检测是一种无损检测方法，主要用于检验焊缝内部的缺陷和质量问题。

通过发射超声波，检测焊缝内的声波反射情况，分析焊缝的缺陷和质量问题。

超声波检测可以发现焊缝内的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

5.磁粉检测：磁粉检测是一种常用的焊缝质量检测方法，主要用于检验焊缝的表面裂纹和断裂等问题。

通过涂抹磁粉，通过磁力线的变化来检测焊缝表面的缺陷。

磁粉检测可以发现焊缝表面的裂纹和断裂等问题。

6.射线检测：射线检测是一种常用的无损检测方法，主要用于检验焊缝内部的缺陷和质量问题。

通过发射射线，并通过射线的透射和散射情况，来检测焊缝内的裂纹、夹渣和气孔等缺陷。

射线检测可以发现焊缝内部的各种缺陷问题。

综上所述，钢结构工程焊缝质量检验需要采用多种方法综合检查焊缝的外观质量、几何尺寸和内部缺陷。

通过合理运用各种检测方法，可以确保焊缝的质量符合设计要求和规范规定。

只有保证焊缝质量，才能确保钢结构工程的稳定性和安全性。

焊缝检测方法钢结构件的焊缝主要是检验焊缝的外观成型质量,检验内容一般为焊脚高度,咬边,焊接变形,焊瘤,弧坑,焊缝直度等当然还有焊缝的内在质量,如夹渣,气孔,未焊透,裂纹,未熔合等.外观检验的器具有直尺,焊接检验尺,放大镜等,内在质量检验主要是着色探伤,和磁粉探伤.焊缝检查分为：外观质量和内部质量检查；外观检查：焊接尺寸、有无焊接缺陷等；内部质量：主要采用无损检测的方法。

焊接质量的保证，主要是严格落实焊接评定试验条件的过程控制。

一、可以用眼观察，看是否有气孔、残留的焊渣；二、做焊缝探伤不仅可以检验焊缝的质量还可以测出焊缝的高度是最有效的检验方法。

焊接缺陷与焊接质量检验1）热裂纹热裂纹是在焊缝金属中由液态到固态的结晶过程中产生的，大多产生在焊缝金属中。

其产生原因主要是焊缝中存在低熔点物质（如FeS，熔点1193℃），它削弱了晶粒间的联系，当受到较大的焊接应力作用时，就容易在晶粒之间引起破裂。

焊件及焊条内含S、Cu等杂质多时，就容易产生热裂纹。

热裂纹有沿晶界分布的特征。

当裂纹贯穿表面与外界相通时，则具有明显的氢化倾向。

（2）冷裂纹冷裂纹是在焊后冷却过程中产生的，大多产生在基体金属或基体金属与焊缝交界的熔合线上。

其产生的主要原因是由于热影响区或焊缝内形成了淬火组织，在高应力作用下，引起晶粒内部的破裂，焊接含碳量较高或合金元素较多的易淬火钢材时，最易产生冷裂纹。

焊缝中熔入过多的氢，也会引起冷裂纹。

裂纹是最危险的一种缺陷，它除了减少承载截面之外，还会产生严重的应力集中，在使用中裂纹会逐渐扩大，最后可能导致构件的破坏。

所以焊接结构中一般不允许存在这种缺陷，一经发现须铲去重焊。

二、焊接的检验对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要措施。

因此，工件焊完后应根据产品技术要求对焊缝进行相应的检验，凡不符合技术要求所允许的缺陷，需及时进行返修。

焊接质量的检验包括外观检查、无损探伤和机械性能试验三个方面。

这三者是互相补充的，而以无损探伤为主。

焊缝无损检测标准
焊缝无损检测标准如下：
1. 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上。

2. 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。

3. 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

4. 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。

请注意，焊缝外观检查应符合以下规定：
1. 焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷。

2. 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高宜在0～3mm范围内，向母材的过渡应平滑。

3. 焊缝表面每侧宽度应大于等于坡口表面宽度0.5mm。

4. 咬边的最大尺寸应符合相关规定。

以上信息仅供参考，具体请参照相关标准执行。