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烧结烟气联合脱硫脱硝技术的探究与选择钢铁行业S02和NOX的排放主要来自于烧结过程，传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，因此联合脱硫脱硝技术应运而生。
文中结合烧结烟气的特点对联合脱硫脱硝技术的适用情况开展探讨，最后对钢铁行业烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线的选择提出了建议。
一、概述钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其S02和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%,均仅次于电力行业，位居全国第二。
钢铁企业中有约80%的S02和50%的NOX来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业S02和NOX的最大产生源。
二、钢铁行业烧结烟气的特点钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有So2、NOX.HChHF、CO2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘的废气。
由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性，致使烟气成分复杂，烟气流量、温度及污染物浓度大幅度波动，主要有以下几个特点:⑴烟气温度变化大，一般为120~18(TC;(2)烟气量波动大,幅度可高达40%以上；(3)S02浓度变化大，范围在400^5,000mg∕Nm3之间；(4)烟气的含湿量大且不稳定，一般为10%~13%;(5)烟气含氧量高，一般为15%~18%;(6)含有多种污染物，除含有So2、NOX.粉尘外，还含有重金属、二嗯英等。
三、联合脱硫脱硝技术介绍目前对烧结烟气中各种污染物的控制一般采用单独脱除的方法，会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，而系统的复杂化使得相互配合困难，进而造成烟气净化系统整体可靠性的降低。
因此，必须针对其自身的特点，开展综合考虑，联合脱硫脱硝技术是一种可有效降低投资、简化系统流程的技术路线。
烟气脱硫脱硝技术可分为两大类：传统脱硫脱硝技术和联合脱硫脱硝技术。
传统脱硫脱硝技术是应用传统的脱硫技术(FGD)和选择性催化复原技术(SCR)各自独立工作，分别脱除烟气中的S02和NOX。
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术探讨摘要：随着时代的发展，我国当前大部分的地区都在积极的进行节能减排的建设，其主要的原因在于，节能减排技术能够非常好的保护环境。
而在钢铁厂中，最重要就是要做到脱硫脱硝，这主要是因为含有这两种元素的烟气一旦排放，那么可能会出现严重的空气危害，导致人们生活出现问题。
在这种情况下，我国大部分的地区都强制要求钢铁厂要推行烧结烟气得到脱硫脱硝技术，以此确保环境不会出现问题。
在这种情况下，笔者就从烧结烟气的危害入手，全面的进行钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术探讨。
关键词：烧结烟气脱硝；臭氧；SCR；活性焦1 前言在当前时代中，人们对于自身的居住环境非常的关注，其主要的原因在于，环境的保护能够更好的满足人们的需求，不会引发人类的身体疾病。
在这种情况下，重型工业的排放就成为了人们最为关注的内容之一，其中核心的内容之一就是钢铁厂。
因为在日常的生产中，钢铁的烧结烟气排放非常大，其中含有大量的硫化物和硝化物，这些物质会严重的污染空气，导致人们生活环境的破坏。
在这种情况下，必须要全面的强化钢铁厂烧结烟气的脱硫脱硝工作，这样才能保证环境不被破坏。
但是这种技术改造并不容易，因此，笔者就从烧结烟气的危害入手，进行如下内容的探究：2 烧结烟气的危害在目前来看，烧结烟气的危害一般可以体现在吐下几个方面：第一个方面就是造成空气中的有害物质增加。
这是一个极为直观的吧吊线，因为在钢铁厂中，所排放出来的烧结烟气，本身都是带有大量的化合物的，这些化合物以硫化物和硝化物为主，而这些化合物本身对于空气的影响非常大。
而且能够随着烟气排放的化合物，往往都是粉末颗粒状的，人的肉眼是难以发现的，因此，散发在空气中，就会导致空气中时刻充斥着这些化合物，最终导致了问题的出现。
这是一个非常严重的问题，需要全面的注意。
第二个方面就是造成自然灾害。
当空气中充斥了大量的硫化物和硝化物，那么就会引发自然灾害。
在日常的生活中，如果不下雨的情况下，往往就会形成雾霾等，人们呼吸的空气中，都是带有危害性质的。
钢铁企业烧结烟气脱硝工艺选型探讨1. 引言钢铁行业是我国经济的重要支柱产业之一，在钢铁生产过程中，烧结烟气中含有大量的氮氧化物，其中主要的是二氧化氮（NO2）和氮氧化物（NOx）。
这些气体是空气污染的主要来源之一，对环境和人体健康造成重大危害。
因此，对这些氮氧化物的治理和减排已成为重要的任务。
现有的方法主要包括脱硝催化剂法、选择性催化还原脱氮技术（SCR）、选择性非催化还原脱硝技术（SNCR）等。
但是，由于不同的工艺标准、氮氧化物浓度、设备负荷等因素的影响，不同的工艺有其不同的优缺点。
在钢铁行业中，烧结烟气的特殊情况更是给污染物的治理带来了挑战。
因此，本文将探讨烧结烟气脱硝工艺的选型问题，从而更好地为钢铁企业的环保治理提供有效的解决方案。
2. 脱硝催化剂法2.1 工艺原理脱硝催化剂法是通过将氨水和NOx一起通入催化剂层中，在催化剂的作用下，NOx被还原成N2和H2O。
与此同时，NOx、NH3以及其它气体也被氧化成N2和H2O。
因此，脱硝催化剂法可以显著地降低烧结烟气中的NOx浓度。
脱硝催化剂法的优点是脱硝效率高、除氧化剂外无需添加其他物质、催化剂寿命长等。
而其缺点则是需要在高温下进行操作，催化剂的选择对反应效果有着较大的影响，催化剂的价格较高等。
3. SCR技术3.1 工艺原理SCR技术是指在烟气中注入氨水，在催化剂的作用下，将NOx还原成N2和水蒸气。
其中，催化剂通常采用氧化物或钝化剂，而反应温度通常在180℃到400℃之间，因此能够适用于很多钢铁厂的烧结烟气脱硝。
3.2 工艺优缺点SCR技术的优点是脱硝效率高、不会形成浮尘等，而其缺点则是需要在高温下操作、氨水处理成本较高、对反应条件要求较为严格。
4. SNCR技术4.1 工艺原理SNCR技术是指在烟气中注入还原剂，将NOx还原成N2和水蒸气。
还原剂通常采用尿素、氨水等，反应温度和还原剂的注入位置对反应效果有着不同的影响。
SNCR技术的优点是操作温度不高、不会形成浮尘等，而其缺点则是脱硝效率低、对反应条件要求较为严格、存在NH3和尿素的挥发和燃烧问题。
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术分析摘要：为实现铁矿烧结烟气SO2和NOx协同减排，采用氨法联合活性炭对烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。
结果表明，在经氨法预先脱除SO2后，仅凭活性炭单级吸附就能获得70%以上的脱硝率。
氨法联合活性炭法脱硝的机理是由于逃逸的NH3与活性炭表面的C-OH官能团结构发生化学吸附反应，最终生成了N2和H2O。
针对目前已有氨法脱硫装置的烧结厂而言，只需在脱硫喷淋塔后直接连接单级活性炭吸附塔，即可达到99%以上的脱硫率和70%以上的脱硝率，不仅可大幅降低设备投资成本，还可解决氨的逃逸和二次环境污染的问题。
关键词：铁矿烧结；烟气；氨法；活性炭；脱硫脱硝1前言钢铁工业是重要的基础产业，对经济建设的发展发挥着巨大的作用。
但是，中国钢铁工业至今仍是高污染工业。
钢铁行业废气中二氧化硫排放量占全国的9.8%左右，氮氧化物排放量占全国的10%左右。
烧结生产工序的烟气是钢铁工业产生SO2和NOx的最大环节，其排放的SO2和NOx分别占钢铁工业总排放量的60%和50%以上，烧结烟气已成为中国社会环境保护治理的重点。
2钢铁厂脱硫脱硝工艺选择氨法脱硫工艺在中国钢铁企业烧结烟气脱硫中应用较广泛，该工艺具有较高的脱硫率。
但该工艺存在氨逃逸和吸收塔周边产生气溶胶污染的问题，并且在较高的烟气温度、较高SO2及NO质量分数的烟气条件下，难以满足更高的烟气脱硫脱硝效率的要求。
活性炭法是国内在烧结尾气同时脱硫脱硝上获得应用且效率较高，在单级吸附的前提下，脱硫率大于98%，脱硝效率也能达到35%～50%。
但该工艺脱硝过程中需要氨的参与，要求限制烟气温度不超过120℃，并且需要两级吸附才能确保80%以上的烟气脱硝率，因而整体投资偏高，制约了其大规模的推广应用。
利用氨法高效脱硫的能力，首先脱除烟气中绝大部分的SO2，释放活性炭本来用于吸附SO2的孔容和官能团，同时利用氨法不可避免产生的逃逸氨，在无需外加氨源的前提下，强化活性炭法的脱硝能力。
钢铁烧结球团烟气低温SCR脱硝节能技术要求1. 介绍钢铁行业是国民经济的支柱产业之一，钢铁生产的过程中，烧结球团烟气中含有大量的氮氧化物，这些有害气体会对环境造成严重的污染，因此需要通过脱硝技术进行治理。
而在钢铁行业中，采用低温SCR脱硝技术是一种有效的节能减排措施。
本文将就钢铁烧结球团烟气低温SCR脱硝技术的要求进行详细探讨。
2. SCR脱硝技术原理SCR脱硝技术是指在烟气中注入氨气或尿素溶液，使其中的氮氧化物与氨在催化剂的作用下发生还原反应，生成氮气和水。
低温SCR脱硝技术具有在较低温度下便于催化剂的活性维持以及减少氨逃逸的优点。
3. 低温SCR脱硝技术要求针对钢铁烧结球团烟气的特点，低温SCR脱硝技术有以下要求：3.1 催化剂稳定性由于烧结球团烟气的工况较为苛刻，因此催化剂需要具有较高的稳定性，能够在高温、高湿和腐蚀性气体的环境下保持良好的活性。
3.2 氨氧比控制低温SCR脱硝技术需要控制好氨氧比，以保证在烟气中完全还原氮氧化物的避免氨的残留和逃逸。
3.3 反应温度范围钢铁烧结球团烟气中，烟气温度波动较大，因此催化剂需要具有较宽的反应温度范围，能够在低温至高温范围内都能够保持良好的脱硝效果。
3.4 烟气预处理在低温SCR脱硝技术中，需要对烟气进行预处理，包括除尘、脱硫等工艺，以保证烟气中杂质的净化，为脱硝反应提供良好的条件。
3.5 能耗控制对于钢铁企业来说，能耗是一个重要的成本，因此低温SCR脱硝技术需要在保证脱硝效果的尽量减少对能源的消耗。
4. 个人观点在我看来，钢铁烧结球团烟气低温SCR脱硝技术不仅需要满足脱硝效率的要求，更需要考虑节能减排和设备稳定运行的技术创新。
只有在兼顾环保和经济效益的前提下，低温SCR脱硝技术才能得到更广泛的应用和推广。
5. 总结低温SCR脱硝技术在钢铁烧结球团烟气治理中具有重要的应用前景，但在实际应用中需要考虑脱硝催化剂的稳定性、氨氧比控制、反应温度范围、烟气预处理以及能耗控制等多方面的要求。
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术探讨摘要：当前钢铁企业在发展的过程中需要根据烧结程序烟气的产生现状，结合脱硫和脱硝技术的应用情况，研究出更加先进的烧结烟气脱硫脱硝一体化技术。
将其应用到烧结程序中，可以提高生产作业的节能环保性，避免在进行生产的过程中出现大气污染问题。
操作人员在进行这项技术应用的过程中，应该根据生产的要求对技术的应用形式进行改善和优化，才能充分发挥技术的应用效果。
关键词：钢铁行业；烧结；烟气脱硫脱硝技术；分析探讨引言现阶段，节能减排己经成为全社会重点关注的问题，在这种大背景下，钢铁行业作为我国传统的“污染大户”自然也是节能减排的重点。
烧结烟气是指烧结机头抽风箱排出的机头废气与机尾矿料在粉碎、冷却、筛选过程中产生的尾气，该气体含有大量的污染物。
所以为了能够实现绿色生产，进一步研究烧结烟气的脱硫脱硝技术更具有实际意义1烧结烟气污染特征据最新不完全统计，目前全国约有烧结机900余台，总烧结机面积约11.6万m2，其中90～180m2的烧结机约500台，180m2以上烧结机约400台。
全国烧结机几乎全部安装了除尘、脱硫设备，但大部分实际效果并不能满足现行超低排放的标准要求，仍有较大的改造空间；而烧结烟气的脱硝及二噁英的治理才刚刚起步，尚未普遍展开，仍有巨大的减排潜力。
烧结烟气由于漏风率（40%～50%）和固体料循环率高，导致烟气产生量十分巨大且波动明显。
据相关数据显示，每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3的烧结烟气。
同时烧结烟气污染物种类较为集中且浓度较高，其烟气中包含主要大气污染物SO2，NO，Hg等重金属，SOX、NOX等酸性气态污染物及二噁英等，且其粉尘携带量较大，粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，耐磨性较强且具有粘性，即使经过配套的静电除尘器处理后，粉尘浓度仍在0.5～15g/Nm3。
烧结烟气产生的SO2和NOx的浓度相对较高且浓度变化大，随铁矿原料和燃料的不同，SO2浓度一般在300～800mg/Nm3范围内，高时可达2000～4000mg/Nm3。
烧结脱硝工艺选择的研究一、烧结脱硝工艺概述烧结脱硝是一种常见的工业烟气脱硝技术，主要应用于电力、钢铁、化工等行业。
其原理是通过向燃烧过程中的热风中喷射含硝化物的脱硝剂，在高温条件下使硝化物还原生成氮气和水，从而达到减少氮氧化物排放的目的。
烧结脱硝工艺包括选择脱硝剂、脱硝剂喷射方式、脱硝反应条件等多个环节，不同的工艺选择对脱硝效率和成本都有着重要影响。
二、现有研究成果目前，国内外对烧结脱硝工艺选择进行了大量研究。
在脱硝剂选择方面，有学者提出了多种含钙、镁、铁等金属元素的脱硝剂，并对其脱硝效率和经济性进行了比较分析。
在脱硝剂喷射方式方面，有学者对直接干式脱硝、湿式脱硝、半干式脱硝等多种喷射方式进行了实验研究，探讨了不同喷射方式对脱硝效果的影响。
还有研究对烧结脱硝反应温度、氧浓度、氨氧比等条件进行了优化研究，以提高脱硝效率和降低成本。
三、存在问题目前的研究还存在一些问题。
对于脱硝剂的选择和相应的喷射方式，现有研究主要集中在实验室规模，缺乏对工业规模情况下的实验验证。
对于烧结脱硝反应条件的优化研究较为零散，缺乏系统性和综合性。
随着环保政策的不断提升，对于烧结脱硝工艺的要求也在逐步提高，现有研究仍需进一步完善。
四、未来展望针对以上存在的问题，未来的研究可以从以下几个方面展开。
需要加强对脱硝剂选择和喷射方式的工业规模应用研究，以验证实验室研究结果的可行性和经济性。
要加强对烧结脱硝反应条件的综合优化研究，通过从多个环节入手，提高脱硝效率和降低成本。
随着环保政策的不断提升，未来的研究还应该关注烧结脱硝工艺的环保性能，探索更加环保和可持续的脱硝工艺。
结论烧结脱硝工艺选择是一个复杂的系统工程，涉及到多个环节和因素。
对于烧结脱硝工艺的选择进行深入研究，将有助于提高脱硝效率、降低成本、减少对环境的影响，促进我国大气污染治理工作的顺利进行。
未来，希望通过广泛合作和深入研究，为烧结脱硝工艺的选择和应用提供更加科学的理论基础和技术支持。
烧结烟气脱硫脱硝技术探讨发表时间：2020-12-29T13:40:45.097Z 来源：《科学与技术》2020年26期作者：程士伟[导读] 现如今，我国的经济在迅猛发展，社会在不断进步程士伟日照钢铁控股集团有限公司山东日照 276806摘要：现如今，我国的经济在迅猛发展，社会在不断进步，本文从烧结烟气的污染特征入手，介绍了当前烧结烟气污染物的排放形势，详细说明了现阶段常用的三种烧结烟气脱硫脱硝治理技术的机理，并对烧结烟气脱硫脱硝发展趋势进行了展望。
关键词：烧结烟气；脱硫脱硝引言作为国民经济重要支柱产业的钢铁工业，其污染物排放量大，污染物种类多。
其中钢铁冶炼过程产生的主要污染物来自于烧结过程，烧结烟气污染物种类繁多，包括SO2、NOx、粉尘、HCL、HF、二噁英等。
有数据统计钢铁生产总排放量中（体积分数）60%的SO2、50%的NOx和90%的二噁英来自烧结烟气，烧结烟气的治理极为关键，近年国家环保部门发布了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》征求意见稿，其中对于将烧结机和球团焙烧设备特别排放限值的SO2限值调整到50mg/m3，NOx的限值调整到100mg/m3，粉尘限值调整到20mg/m3，因此多数企业烧结烟气污染物均出现超标的情况，新一轮的技术改造迫在眉睫。
1烧结烟气多污染物排放特征分析烧结过程所释放的SO2气体主要是由含铁原料和燃料中的硫化物氧化生成，随燃烧过程进行SO2的持续释放，随烧结温度、时间、助燃空气氧含量和燃料颗粒尺寸等因素而变化。
烧结烟气中的SO2的排放具有自持性规律，该规律认为当烧结过程中燃料用量，烧结原料水分、含硫量以及烧结矿酸碱度在正常范围内无论如何变动时，在接近烧结烟气温度峰值即烧结终点前，烟气中SO2浓度都会出现明显峰值。
烧结烟气中释放的NOx，其中有95%左右的NOx为NO。
在烧结过程中，烧结机各风箱烟气中NO的浓度比较均衡，且数值均较高。
为降低NO排放浓度，可采取提高烧结矿碱度或者加厚烧结料层厚度的方法，创造有利条件生成更多CaO·Fe2O3，从而实现催化CO还原NOx的效果，减少烟气中NOx的排放。
钢铁烧结球团烟气低温scr脱硝节能技术要求团体标准钢铁烧结球团烟气低温SCR脱硝节能技术要求团体标准引言钢铁烧结球团生产是钢铁行业的重要环节之一，但同时也是排放大量氮氧化物的行业。
为了减少环境污染，降低氮氧化物排放，同时实现节能减排，烟气低温SCR脱硝技术应运而生。
本文将从深度和广度两方面，对钢铁烧结球团烟气低温SCR脱硝节能技术要求团体标准进行全面评估，并撰写一篇高质量、深度和广度兼具的文章，以期帮助读者更好地了解这一技术要求。
一、概述烟气低温SCR脱硝技术是指在温度较低的条件下，通过催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮和水，从而达到脱硝的目的。
而团体标准，则是指由行业内相关单位、专家共同制定的对于某一技术或产品的标准规定，具有一定的权威性和适用性。
钢铁烧结球团烟气低温SCR脱硝节能技术要求团体标准，即是针对于该领域的技术要求而制定的标准。
二、技术要求1. 催化剂选择：针对于钢铁烧结球团烟气低温SCR脱硝技术，首先需要考虑的是催化剂的选择。
催化剂应具有良好的耐高温性能和催化活性，能够在较低的温度下实现高效脱硝，并能够抵抗烟气中的灰尘和硫化物等物质的影响。
2. 反应温度范围：烟气低温SCR脱硝技术要求团体标准中，应规定适用的反应温度范围。
通常情况下，烟气低温SCR脱硝反应温度在200~400摄氏度之间，因此应确定适用的反应温度范围，并明确在不同温度下的脱硝效率要求。
3. 设备布局和结构设计：对于钢铁烧结球团烟气低温SCR脱硝设备的布局和结构设计，要求团体标准应对设备的尺寸、形状、进出口位置等进行规定，确保设备能够有效地与烟气进行接触，并且易于安装和维护。
4. 脱硝效率和节能要求：团体标准还应明确规定烟气低温SCR脱硝的脱硝效率要求，以及相应的节能要求。
脱硝效率要求可以根据当地的环保标准和企业实际情况进行制定，而节能要求也是保证设备运行经济性的重要指标之一。
5. 运行监测和管理要求：针对烟气低温SCR脱硝设备的运行监测和管理，技术要求团体标准还应包括日常运行参数监测、设备维护保养、安全管理等方面的规定，以确保设备安全、稳定地运行。
烧结烟气脱硫脱硝处理技术探讨发布时间：2021-05-20T07:52:25.042Z 来源：《防护工程》2021年4期作者：陈秀红[导读] 目前，烧结烟气脱硫脱硝已逐渐成为现代环保工业的研究热点。
天津华能北方热力设备有限公司天津市 301900摘要：目前，烧结烟气脱硫脱硝已逐渐成为现代环保工业的研究热点。
众所周知，烧结烟气温度变化大，粉尘含量高，使成分相对复杂。
因此，许多火电厂选择的烟气处理技术难以满足烧结烟气治理的要求，因此，有必要根据具体特点制定烟气治理方案。
关键词：烧结烟气；脱硫脱硝；处理技术1绪论在炼钢过程中，烧结过程将产生氮氧化物（48%）和二氧化硫（51-62%），造成严重的烟气污染，已被钢铁企业列为其生产和运行中的主要污染源。
目前，根据环保法规的明确要求，烧结烟气必须进行专门的脱硫脱硝处理。
根据相关标准可以发现，目前大多数钢铁企业都有过量排放氮氧化物和二氧化硫的现象。
目前，在火电厂脱硫脱硝技术日益成熟的条件下，烧结烟气脱硫脱硝已逐渐成为现代环保工业的研究热点[1]。
2烧结烟气特点与燃煤锅炉烟气相比，烧结烟气的特点主要体现在以下几个方面：一是烟气量大。
一般来说，每吨烧结矿产生的烧结烟气量在1500ー6000m3之间，烧结烟气系统的阻力由于烧结燃料的透气性和辅料的不均匀性的明显差异而发生了很大的变化，增加了烟气量。
第二，二氧化硫和氮氧化物的浓度发生了变化。
二氧化硫浓度一般在300至800mg/Nm3之间，而高浓度则在2000至4000mg/Nm3之间。
氮氧化物的浓度一般在150ー300mg/Nm3之间，高浓度可达500ー600mg/Nm3。
第三，烟气成分复杂。
烟气中含有多种污染物，如二氧化碳、氯化氢、多环芳烃、氟化氢等。
烧结生产的二恶英排放量仅次于垃圾焚烧工业。
四是烟气温度波动幅度大。
烧结烟气温度一般在120ー180°c之间，如果选择低温烧结工艺，实际烧结烟气温度可能在80ー180°c之间。
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改钢铁企业烧结烟气脱硝工艺选型探讨(标准版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes钢铁企业烧结烟气脱硝工艺选型探讨(标准版)摘要：随着环保排放标准的不断提高,烧结烟气脱硝已成为钢铁企业环境治理的重点.对3种常见烧结烟气脱硝工艺的工作原理、优缺点进行对比,对比国内某钢铁企业同等型号烧结机的不同脱硝工艺,从运行成本考虑,提出SCR法可作为烧结烟气脱硝改造的首选工艺.前言钢铁工业排放的典型污染物包括颗粒物、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOX）和二噁英等。
2015年钢铁冶炼企业的SO2、NOX排放量分别为136.7万t、55.1t，约占工业源总排放量的9.7%、5%。
在钢铁行业排放的污染物中，其中约78.8%SO2、52.8%NOX来自烧结工序，烧结工序为钢铁企业大气污染防治的一个最重要环节[1-2]。
可见，烧结烟气脱硝已成为钢铁企业烟气治理的重中之重，选择可行的脱硝工艺对钢铁企业稳定实现超低排放至关重要。
2019年4月28日，生态环境部、国家发展和改革委员会、工业和信息化部、财政部和交通运输部五部委联合印发《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）。
《意见》对末端治理后的超低排放指标提出明确要求：到2020年底前，重点区域钢企超低排放改造取得明显进展，力争60%左右产能完成改造。
环保标准的加严，成为钢铁企业烧结机头超低排放改造的源动力。
在烧结机头颗粒物治理上，对于执行超低排放的区域或位于大气污染传输通道区域的钢铁企业，普遍采用的治理方法为“机头四电场除尘+湿法脱硫+湿式电除尘”或“机头四电场除尘+旋转喷雾法/循环流化床法/密相干塔法脱硫+普通袋式除尘”。
通过对现有治理设施进行改造提升，控制合理的情况下，烧结机头SO2排放浓度可稳定控制在35mg/m3以下。
而在烧结机头氮氧化物的达标治理上，建设或投运的脱硝系统相对较少，目前河北、山东、山西等地区钢铁企业建设的脱硝系统较多，其他地区烧结机头脱硝建设也已箭在弦上，其关键在于如何选择合适的脱硝工艺。
2烧结机头NOX形成机理烧结过程产生的NOX主要包括NO和NO2，90%以上为NO，5%～10%为NO2，还有微量N2O。
NOx来源主要有两部分：一是烧结点火阶段；二是固体燃料燃烧和高温反应阶段。
NOX产生途径主要有3种：在燃烧条件下，空气中的N2和O2反应生成热力型NOX；燃烧过程中，空气中的N2和燃料中的碳氢基团反应生成的HCN、CN等NOx前驱物又被进一步氧化成为NOX，为快速型NOX；燃料中的氮在燃烧过程中被氧化成为燃料型NOx。
已有研究表明，烧结过程产生的NOX有80%～90%来源于燃料中的氮，为燃料型NOX，热力型和快速型NOX生成量很少。
燃料中氮的热分解温度低于煤粉燃烧温度，在600～800℃时生成燃料型NOX。
NOX生成量受到燃料氮含量、氮的存在形态、燃料粒度、空气过剩系数、烧结混合料中金属氧化物等成分的影响。
根据烧结生产测算，每生产1t烧结矿约产生0.43～0.57kgNOX，烧结烟气中NOX的浓度一般在200～300mg/m3。
3常见烧结烟气脱硝工艺由于烧结烟气具有成分比较复杂（含颗粒物、SO2、NOX、重金属、二噁英，等）、烟气量大、温度变化大等特征，在脱硝工艺选择上与火力发电也有所不同。
烧结烟气中的NO2由于可与水反应生成HNO3，经湿法脱硫段洗涤留在浆液中，故烧结烟气脱硝的难点在于脱除或降低烟气中的NOx。
综合几种常见的脱硝工艺，适合脱除烧结烟气中NOx的工艺以臭氧法、活性焦、SCR（选择性催化还原）3种工艺最具代表性。
3.1臭氧法脱硝臭氧法脱硝原理在于臭氧将难溶于水的NOx氧化成易溶于水的NO2、N2O5等高价态NOx，经湿法脱硫（以石灰-石膏法脱硫为例）洗涤后生成硝酸盐排出（该工艺反应器一般设置于湿法脱硫塔前）。
其反应过程如下。
烟道内：NO+O3→NO2+O2；NO2+O3→NO3+O2；NO3+NO2→N2O5。
脱硫塔内：2N2O5+2H2O=4HNO3；2HNO3+Ca（OH）2=Ca（NO3）2+2H2O。
臭氧脱硝法具有占地面积小、改造投资省、理论脱硝效率高等优点，适合已建成项目且场地狭小、NOX总脱除量小的工程，目前在小型锅炉（20t及以下）、工业炉窑等有应用案例。
但是，对于总脱除量大的工程，由于臭氧制备能耗高、副产物硝酸盐难回收易造成二次污染、臭氧逃逸等问题限制，难以得到广泛普及。
另外，原环境保护部2017年7月发布的《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》（HJ846—2017）指出，烧结机头和球团焙烧烟气中氮氧化物治理的可行技术为活性炭（焦）吸附法和选择性催化还原法，未推荐臭氧氧化法，故本着减少投资、稳定运行的原则，暂不建议采有此工艺技术。
3.2SCR脱硝SCR（选择性催化还原）脱硝工艺的原理是在脱硝催化剂作用下向温度在250～400℃的烟气中喷入还原剂NH3，将烟气中的NO和NO2还原成N2和H2O。
该技术于20世纪70年代末首先在日本开发成功，80、90年代以后，欧洲和美国相继投入工业应用。
其反应方程式为：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O；6NO+4NH3→5N2+6H2O；6NO2+8NH3→7N2+12H2O；2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O。
SCR脱硝工艺具有以下特点：1）该工艺是当前燃煤发电行业脱硝的主流工艺，市场应用率约93%～95%，有运行方便、转动设备少、无副产品、脱硝效率高、技术成熟、稳定可靠等优点。
2）由于烧结烟气温度一般在80～180℃，属于低温烟气。
若达到SCR反应温度需通过加热或换热先将烟气升温，温升越高能耗就越大。
自2018年5月份，《钢铁企业超低排放改造工作方案（征求意见稿）》发布后，SCR法烧结烟气脱硝工艺不断增加。
3.3活性焦（炭）法活性焦、活性炭法烧结烟气脱硝工艺相似，主要利用活性焦、活性炭的表面吸附能力脱除氮氧化物。
吸附污染物时有两种作用机理：一种为物理吸附，依赖于活性焦多孔比表面积大的特性，将烟气中的污染物截留在活性焦/炭内；一种为化学吸附，依靠的是活性焦/炭表面的晶格有缺陷的C原子、含氧官能团和极性表面氧化物，利用其化学特征，有针对性的将污染物“固定”在活性焦/炭内表面上。
活性焦/炭法脱硝催化还原反应方程式为：6NO+4NH3→5N2+6H2O；NO2+NO+2NH3→2N2+3H2O；4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O；2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O。
主要工艺路线为：烧结烟气通过活性焦床层（吸附塔），在床层中发生物理、化学吸附后，将污染物截留或固定在活性焦表面上，干净的烟气随烟囱排放。
吸附饱和的活性焦进入再生系统，通过加热使活性焦再生，再生过程中释放高浓度的SO2气体用于生产浓硫酸，再生后的活性焦经筛分后返回活性焦床层循环使用。
工艺流程见图1。
该工艺的优缺点：1）能同时实现SO2、NOX、颗粒物、二噁英、重金属、HF、HCl等多重污染的协同脱除，外排烟气可视效果好。
2）用活性焦作吸附剂，可再生循环利用；脱硫产物为硫酸，可实现资源化利用。
3）磨损后的活性炭粉可以加入烧结矿中用作燃料。
4）该系统初始投资强度大。
现有烧结脱硫系统多采用湿法脱硫，如需改用活性焦/炭法，需拆除现有脱硫系统，造成资金和资源的浪费。
加之随着该工艺系统的不断上马，活性焦/炭价格也已水涨船高，导致运行成本相对较高。
5）活性焦再生循环系统、制酸系统操作复杂，能耗高。
6）烟气通过吸附床有较大的压力降，运行阻力大。
工艺应用上，宝钢股份、太钢、湛江钢铁、日照钢铁、邯钢、宁波钢铁等企业都已上马并投运。
4SCR与活性焦/炭脱硝运行对比国内某钢铁企业现已建成投运两套脱硝工艺，该两套工艺的烧结机面积均为600m2，且产量、生产负荷相当。
其运行情况如表1所示。
表1某公司600m2烧结烟气治理运行对比从表1可以看出，2台烧结机虽然烧结面积相同、产量相当，但实际运行中差距较大。
1）单从脱硫、脱硝治理对比来说，SCR脱硝+石灰-石膏法脱硫+湿式电除尘较活性焦法运行费用要低，吨烧结矿运行费用降低2.89元。
以每台年产烧结矿650万t计，采用SCR法脱硝，年可降低运行成本1878.5万元。
2）从排放浓度的控制上，因2#脱除系统于2015年成，虽能达到现行标准，需进一步改造，氮氧化物方可实现超低排放。
3）从运行维护上，两种工艺都存在一定的优缺点。
该企业1#烧结机采用的工艺路线为SCR脱硝+石灰-石膏法脱硫+湿式电除尘，由于烧结烟气湿度大，机头电除尘后颗粒物浓度相对较大。
采用SCR 前置工艺（SCR脱硝位于湿法脱硫前），细微颗粒物容易积聚，形成气溶胶，聚集在催化剂表面，造成系统阻力大，压差增加，增加系统检修频率；若将SCR放在湿法脱硫后，由于湿法脱硫的烟温降低，为保证脱硝系统的正常运行，需要将烟气加热至反应温度，温升增高，增加能耗。
对于2#烧结机，由于烟气温度相对较高，活性炭在系统内堆集，容易导致反应塔内温度升高，出现自燃现象带来安全隐患；另外，该系统反应中会造成活性焦的消耗，生成细微粉尘随实用文本 | DOCUMENT TEMPLATE冶金安全烟气排放现象（俗称“吹焦”），造成颗粒物排放浓度升高。
故部分系统会在活性焦脱除工艺后增加布袋除尘系统，增加基建和运行成本。
5结论5.1对比3种脱硝工艺，本着稳定达标、平稳生产、超低排放的原则，主工艺应排除臭氧法，宜选择SCR法或活性炭/焦法。
5.2对于已经建成湿法或半干法脱硫的烧结机头，本着节约投资、稳定运行的原则，不建议采用活性焦/炭工艺重建，宜采用“湿法/半干法脱硫+SCR”路线。
5.3对于新建脱硫、脱硝系统，可比对工艺，综合考虑，条件允许情况下，可建设活性焦/炭工艺。
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