精益生产改善点

精益生产现场的改善方法企业实施精益生产对提高企业竞争力发挥着重要作用，设备管理是企业管理不可缺少的组成部分。

对许多企业，尤其是广大中小企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。

事实证明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。

1.精益生产——清扫即点检许多企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。

5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。

一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。

对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。

对这些不良现象的及时处理是非常必要的。

基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。

2.精益生产——缺陷的自主改善现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。

在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。

我们主要做了如下两个方面的工作：首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。

发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。

设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。

解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。

要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智是关键。

通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。

3.精益生产——目视化管理的广泛实施目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。

精益生产改善的定义和改善13个基本点，不是每个公司都能做到!一、改善的定义精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。

“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。

在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。

用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。

也可以同时理解：①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。

②改善就是超越目前所有的水平。

改善有个说法就是，跟对方谈话5分钟，还没有出现过改善的字不会是精益的，因为改善的观念已经深入精益管理人的人心，习以为常，没有人觉得我或者别人发现我自己工作中的过失后或者可改进之处是可耻的事情。

这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。

要想做到尽善尽美，仅仅靠精益生产中的那些用法、工具是不够的。

还需要有持续不断人人参与的改善机制，密切协同无缝搭接的团队合作精神，异体同构离而不散的供应链系统，全员全方向全过程推动保障品质的TQM(全面质量管理)机制。

也就是下图中四个部分。

而唯有这四个方面的协同推动，整个企业的运作才有可能朝尽善尽美的方向发展。

二、“改善”的13个基本要点1、领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。

事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。

如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。

作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。

当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。

现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。

尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。

质检班精益生产改善提案1作为一个生产制造企业，精益管理包含了精益设计和精益生产。

精益设计在于主要减少在生产过程中不必要的材料成本浪费和作业成本浪费。

而精益生产则是通过尽可能的优化生产流程，提高生产效率和品质，从而达到精益生产管理的目标。

2对于工厂企业来说，原材料成本一般会占了总成本中较高的份额，所以精益设计非常重要，是节约成本的关键因素。

工厂企业要做好精益设计，需要非常深厚的技术沉淀，有经验丰富的技术工程师。

如果一定要使设计完美，需要经过很长时间的反复的模拟、改善、优化的过程，而在实际生产经营活动中时间总是有限的，因此精益设计就是通过在生产中的实践，不断对产品、工艺和流程进行改善优化的过程，这就是持续改进的的过程。

工厂企业的产品生产是先有订单后安排生产，所以向用户保质保量保节点地交付产品，形成实质性的产品交易是锻造企业精益管理的目标。

精益生产的核心是识别解决生产中的瓶颈，最好是提前进行评估，找出瓶颈，直接解决或找到替代方案。

精益管理的核心在于对一个具体的产品订单，在现有资源的条件下，评估瓶颈和风险，在有限的时间节点要求内，以最快的速度最有效最经济的方法完成设计和解决瓶颈问题，打通工艺路线，保质保量保节点完成生产交付，形成实际的产品交易，取得货款回收权，在此基础上开展持续各项改进工作。

3综上所述，精益管理是现代企业的一个基础课，企业要保持稳定发展的势头，精益管理是必不可少的能力，只有每一个管理者和员工都对精益管理有深入的认识，才会在管理中真正把精益细节做到位，才能使企业从中受益。

因此为激励员工共同参与公司质量改善，以达到降低成本、提升品质、增强公司经营效益，可以通过进行开展精益改善提案活动。

精益改善提案活动是指在准时交货、生产效率、库存、生产周期、质量管理、设备管理、现场工作环境、员工整体素质、剔除浪费、管理提升等方面的方法流程前后发生可对比的改变，带来实际性正面效果的临时性变革活动。

精益改善提案项目是指一系列独特的、复杂的并相互关联的活动，这些活动有着一个明确的目标或目的，必须在特定的时间、预算、资源限定内，依据规范完成。

经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。

精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。

01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。

改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。

03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。

然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。

那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。

1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。

如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。

现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。

所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。

以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。

这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。

因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。

2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。

如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。

如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。

（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。

3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。

精益生产中的工艺改善有哪些方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。

精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，已经被众多企业所采用。

而工艺改善则是精益生产中的重要环节，它能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产效率和产品质量。

那么，精益生产中的工艺改善有哪些方法呢？一、价值流分析价值流分析是精益生产中识别浪费和改进机会的重要工具。

它通过绘制产品从原材料到成品的整个生产流程，包括信息流和物流，来识别其中的增值活动和非增值活动。

非增值活动，如等待、运输、库存等，就是浪费的来源。

通过价值流分析，企业可以清晰地看到生产过程中的瓶颈和问题，从而有针对性地进行改进。

例如，一家汽车制造企业通过价值流分析发现，在零部件的运输过程中存在大量的等待时间和不必要的搬运。

于是，他们重新规划了运输路线，采用了准时化（JIT）的配送方式，大大减少了运输中的浪费，提高了生产效率。

二、标准化作业标准化作业是指为了确保生产过程的稳定性和一致性，对每个操作步骤、工作顺序、作业时间、在制品数量等进行明确规定。

通过标准化作业，可以减少员工的操作差异，提高生产效率和产品质量，同时也便于发现问题和进行改进。

比如，在一条电子装配生产线上，对每个工位的装配动作、工具使用、零部件摆放等都进行了标准化规定。

这样，新员工可以快速上手，老员工能够保持稳定的工作效率，而且一旦出现质量问题，很容易追溯到具体的操作环节。

三、流程优化流程优化是对现有生产流程进行重新设计和改进，以消除不必要的步骤、简化复杂的流程、缩短生产周期。

这需要对整个生产流程进行深入的研究和分析，找出其中的问题和改进的空间。

以一家服装制造企业为例，原来的生产流程中，裁剪、缝制、熨烫等环节之间存在着较长的等待时间和频繁的物料搬运。

通过流程优化，他们将这些环节进行了重新布局，实现了流水线作业，大大缩短了生产周期。

四、引入自动化和智能化设备随着科技的不断发展，自动化和智能化设备在生产中的应用越来越广泛。

精益生产两天期改善一、背景介绍在现代制造业中，如何通过精益生产的方法来提升产能、改善质量和降低成本，一直是企业追求的目标。

精益生产是一种管理思想和方法，它减少浪费，提高生产效率，增加价值创造的能力。

而精益生产两天期改善是指利用两天的时间，通过精益生产的工具和技术进行现场改善。

二、目标与意义精益生产两天期改善的目标是在短时间内找出问题、分析原因，并采取相应的改进措施，从而快速提升生产效率和质量管理水平。

这种改善方式可以帮助企业及时解决生产过程中的问题，提高产品品质，降低生产成本，进而增强企业的竞争力。

三、实施步骤1. 头脑风暴会议在精益生产两天期改善的开始阶段，首先要进行一个头脑风暴会议。

会议的目的是吸收来自各个岗位的意见和建议，找出生产过程中存在的问题，并制定改善的方案。

会议要求参与者开放思维，鼓励他们积极发表观点和提出建议。

2. 现场观察和数据收集在头脑风暴会议之后，需要对生产现场进行观察和数据收集。

这些数据可以包括生产线上的各个环节的产能、工时、不合格品率等。

通过对生产现场的观察和数据的收集，可以更加全面准确地了解问题的本质和原因。

3. 问题分析和原因探究根据头脑风暴和数据收集的结果，需要对问题进行分析和原因探究。

可以使用流程图、鱼骨图等工具，帮助分析问题的本质和导致问题的原因。

通过深入探究，可以找出影响生产效率和质量的根本原因。

4. 制定改善计划在问题分析和原因探究的基础上，需要制定改善计划。

改善计划应该包括具体的改进措施、责任人和时间节点。

计划要求具体可行，确保能够在两天内完成。

5. 实施改善措施在制定好改善计划之后，需要按照计划的步骤和时间节点，实施改善措施。

实施过程中需要注意与相关人员的沟通协调，确保改善措施能够得到有效执行。

6. 效果评估和总结在改善措施实施完成后，需要对改善效果进行评估和总结。

可以通过对比改善前后的数据，评估改善效果和得出结论。

总结经验和教训，为以后的改善工作提供参考。

精益生产效率改善方案精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法论，其核心思想是通过削减浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提高企业竞争力。

本文将介绍如何通过精益生产方法来改善生产效率。

1. 五大流程精益生产的五大流程包括价值流分析、流程平衡、减少浪费、标准化和持续改善。

在这五大流程中，价值流分析和流程平衡是最重要的两个环节，了解和实践这两个环节可以帮助企业更好地提高生产效率。

价值流分析价值流分析是一种分析生产流程的方法，目的是发现和削减流程中的浪费，提高生产效率。

通过对原材料、半成品、成品等物流流动进行评估，可以找到流程中的瓶颈、过程中的浪费、延迟和库存等问题，从而进一步改进流程。

流程平衡流程平衡是通过优化生产流程，制定合理的生产计划，使得各个生产单元之间的生产速度和数量达到统一，避免出现生产瓶颈和延迟。

在流程平衡中，需要确定工序、物料流和信息流，并对各个生产单元进行合理安排，以保证生产流程的顺利进行。

减少浪费减少浪费是体现精益生产的核心思想，目的是尽可能地减少不必要的生产环节和资源消耗，提高生产效率。

在精益生产中，浪费分为七大类：过产、等待、运输、处理、库存、运动和设计，通过分析每一种浪费的情况，制定相应的改进措施，可以有效地降低生产成本。

标准化标准化是指通过规范化和标准化生产流程，确保生产过程中的质量稳定性和效率。

标准化包括对生产设备、生产工艺和生产流程的统一规范和管理，通过制定标准化的生产流程和工艺，可以避免或减少人为错误和浪费的出现。

持续改善精益生产强调持续改善，通过不断地进行价值流分析、流程平衡、减少浪费和标准化，逐步提高生产效率和质量。

持续改善需要设立具体的改善目标，制定可行的改善方案，并建立相应的改善措施和评估指标，从而持续推进企业的生产效率和竞争力。

2. 精益生产的实践案例下面介绍一个精益生产的实践案例，以帮助读者更好地理解如何将精益生产方法应用于生产中。

精益生产改善技能引言精益生产改善是一种以提高工作效率和质量为目标的管理方法。

它起源于日本汽车制造业，现在已被广泛应用于各种工业领域。

精益生产改善通过减少浪费和提高价值创造活动的效率，实现了持续的改进和成本降低。

本文将介绍精益生产改善的一些关键技能和方法。

1. 基本概念1.1 浪费的七大类型精益生产改善的核心思想是减少浪费。

下面是七种常见的浪费类型：1.过产量：生产多于市场需求的产品，造成库存积压。

2.待机时间：员工等待机器运行、材料供应或其他原因的时间浪费。

3.运输：不必要的物料和产品运输，增加成本和时间。

4.库存：过多的库存造成资金占用、费用增加和质量问题。

5.过程中的缺陷：产品或服务在生产过程中出现缺陷，增加了修复和返工成本。

6.过度加工：对产品进行不必要的处理，增加了生产成本。

7.不必要的动作：无效的工艺步骤、多余的文件和信息处理等。

1.2 价值流图价值流图是分析和改进价值流程的工具。

它描述了产品或服务从供应商到客户的全过程，并标出了各个环节的价值增加和非价值增加活动。

通过绘制价值流图，可以识别出浪费和瓶颈，从而确定改进的重点。

1.3 5S方法5S方法是精益生产改善中常用的工作场所组织和管理方法。

它包括以下五个步骤：1.整理 (Sort)：清理和组织工作场所，丢弃不必要的物品。

2.整顿 (Set in Order)：对工作场所进行布局和标记，确保物品可以快速找到并放置在正确的位置。

3.清扫 (Shine)：保持工作场所的清洁和整洁。

4.清楚 (Standardize)：制定标准作业程序，确保工作按照规定的方法进行。

5.自律 (Sustain)：培养员工的自我管理和自我检查意识，确保5S的长期维持。

2. 改善技能2.1 持续改进持续改进是精益生产改善的核心价值观。

它要求持续地寻找和解决问题，不断改进和优化工作流程。

以下是一些常用的持续改进技巧：•PDCA循环：通过计划 (Plan)、执行 (Do)、检查 (Check)、行动 (Act) 四个步骤循环地进行问题解决和改进工作。

精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。

现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。

本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。

二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。

现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。

现场管理是企业精益生产的重要手段之一。

现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。

现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。

2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。

精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。

精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。

精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。

精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。

三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。

现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。

现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。

现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。